10톤 전기 윈치

10-톤 전기 윈치는 중부하 리프팅, 당기기 및 위치 지정 작업을 위해 설계된 강력한 자재 취급 장비입니다. 모터를 통해 전기 에너지를 강력한 기계적 힘으로 변환하여 최대 20,000파운드(약. 9,072kg)의 하중에 대해 안정적이고 제어된 움직임을 제공합니다.

이 윈치는 안전, 동력 및 정밀도가 가장 중요한 산업에서 중요한 역할을 합니다.

 

수용력: 1-1200ton

로프 길이: 6-2500m

드는 고도: 클라이언트의 위치 조건에 따라 주문을 받아서 만들어지는 고도

정격 전압: 220V~690V, 50-60Hz, 3ph AC

보호 등급: IP54 IP55

크레인 제어 모드: 펜던트 제어/원격 제어/캐빈 제어

 

높은-토크 전기 모터:윈치의 심장. 일반적으로 12V/24V DC(차량/해양용) 또는 110V/220V/380V/480V AC(산업용)로 전원이 공급됩니다. 무거운 부하를 움직일 수 있도록 높은 시동 토크를 제공하도록 설계되었습니다.

 

견고한 기어 트레인:유성기어 또는 웜기어 감속 시스템을 활용하여 모터의 토크를 엄청나게 증가시켜 정격 부하를 처리할 수 있습니다. 유성 기어는 효율적이고 더 빠른 라인 속도를 제공하는 반면, 웜 기어는 콤팩트하고 본질적으로 자동 잠금 기능을 갖추고 있습니다.-

 

드럼과 와이어 로프:상당한 양의 강철 와이어 로프(예: 6x36 클래스 IWRC - 독립 와이어 로프 코어)를 고정할 수 있는 고강도 강철 드럼이 특징입니다. 로프의 직경과 길이는 용량과 용도에 따라 지정됩니다.

기본 제동 시스템:자동 부하-홀딩 브레이크가 중요합니다. 이는 일반적으로 윈치가 멈출 때 자동으로 작동하여 화물이 의도치 않게 미끄러지거나 하강하는 것을 방지하는 안전 장치 기계식 브레이크입니다.

2차 제동(옵션):많은 모델에는 하강 제어를 위해 모터 내에 회생식 또는 동적 제동 시스템이 포함되어 있어 기본 브레이크의 마모가 줄어듭니다.

제어 시스템:작업자는 멀리서도 안전하게 작업할 수 있도록 펜던트 제어 장치(유선 또는 무선 리모콘)를 사용합니다. 제어에는 전진, 후진 및 가변 속도 제어가 포함됩니다.

건설:날씨, 먼지, 부식성 대기를 포함한 혹독한 환경을 견딜 수 있도록 경화 강철 및 고급 합금과 같은 내구성 있는 소재로 제작되었습니다.{0}} 많은 제품이 방수 및 방진에 대한 IP55/IP65 등급을 제공합니다.

 

4. 스케치

 

 

 

 

10-톤(20,000 lb / 9,072 kg) 전기 윈치는 중부하 작업을 들어 올리고 당기는 작업을 위해 설계된 강력한 장비입니다. 유압식 또는 수동식 윈치와 같은 다른 유형의 윈치와 비교할 때, 그리고 그것이 요구되는 까다로운 작업의 맥락에서 그 장점은 분명해집니다.

10톤 전기 윈치의 주요 장점:

1. 사용 및 작동의 용이성

간단한 컨트롤:전기 윈치는 일반적으로 휴대용 리모콘(펜던트) 또는 제어판을 통해 작동됩니다. 이를 통해 운전자는 화물과 케이블에서 떨어진 안전하고 전략적인 유리한 지점에서 윈치를 제어할 수 있습니다.

정밀 제어:속도와 움직임에 대한 탁월한 제어 기능을 제공하므로 무거운 하중의 정확한 위치 지정이 가능합니다. 가변 속도 제어와 같은 기능은 느리고 인치{1}}완벽한 움직임을 가능하게 하며 이는 리깅 및 건설의 안전과 정확성에 매우 중요합니다.

2. 전원 편의성

표준 전원 공급 장치:표준 전력(예: 110V/240V AC 또는 12V/24V DC)으로 작동합니다. 이를 통해 발전기가 있는 작업장이나 기존 전기 콘센트가 있는 작업장에서 쉽게 전원을 공급할 수 있습니다.

추가 시스템이 필요하지 않습니다:유압 윈치와 달리 유압 파워 팩, 호스 또는 엔진에 대한 PTO(동력인출장치{0}}연결)가 필요하지 않습니다. 이렇게 하면 설정이 단순화되고 실패할 수 있는 구성 요소 수가 줄어듭니다.

3. 깨끗하고 조용한 작동

저잡음:전기 모터는 유압 시스템이나 내연 기관보다 훨씬 조용합니다. 이는 실내 작업장, 도시 건설 현장 또는 이벤트 무대와 같이 소음에 민감한-환경에서 큰 장점입니다.

유체 누출 없음:지저분하고 환경적으로 위험하며 미끄러질 위험이 있는 유압유 누출 위험이 없습니다. 따라서 제조 공장이나 식품 가공 시설과 같은 깨끗한 환경에 이상적입니다.

4. 높은 효율성과 성능

즉각적인 힘:전기 모터는 작동 시 즉각적인 견인력을 위한 즉각적인 토크를 제공합니다.

일관된 성능:PTO 윈치와 마찬가지로 엔진 RPM의 영향을 받지 않고 작업 전반에 걸쳐 일관된 견인력을 제공합니다. 전기 공급이 일관적인 한 성능은 안정적입니다.

5. 안전 기능

본질적인 제동:대부분의 전기 윈치에는 자동 안전 브레이크(보통 전원이 차단될 때 작동하는 기계식 브레이크)가 장착되어 있습니다. 이 브레이크는 전원이 끊기거나 제어가 해제되면 자동으로 부하를 유지하여 위험한 폭주 상황을 방지합니다.

과부하 보호:많은 모델에는 -전류가 너무 많이 흐르면 ​​윈치를 자동으로 차단하여 모터 소손 및 전기 화재를 방지하는 회로 차단기 또는 열 과부하 보호 기능이 내장되어 있습니다.

6. 신뢰성과 낮은 유지 관리

더 적은 구성요소:유지 관리할 엔진, 유압 펌프, 유체 또는 필터가 없는 전기 윈치는 고장 지점이 더 적은 단순한 설계를 갖습니다.

더욱 쉬워진 유지 관리:일상적인 유지 관리에는 일반적으로 전기 연결 확인, 케이블/로프 검사, 브레이크가 올바르게 작동하는지 확인하는 작업이 포함됩니다. 이는 복잡한 유압 시스템을 유지하는 것보다 더 간단한 경우가 많습니다.

7. 다양성과 설치

유연한 장착:컴팩트하고 독립적인 특성으로 인해{0}}트레일러, 트럭, 창고, 영구 및 이동식 갠트리 등 다양한 표면에 쉽게 장착할 수 있습니다.

광범위한 응용 분야:다음을 포함하여{0}}많은 산업 분야에서 선택됩니다.

건설:강철 빔, 콘크리트 패널 및 기계를 들어 올립니다.

해양 및 조선업:보트 진수 및 회수, 부두 작업.

제조 및 창고:중장비 이동 및 자재 취급.

자동차 복구:대형-복구 트럭용(주로 12V/24V DC 버전).

유틸리티 및 에너지:케이블 당김 및 장비 위치 지정용.

 

 

10톤(20,000lb/~9,072kg) 전기 윈치는 강력한 자재 취급 장비입니다. 주요 기능은 제어된 방식으로 막대한 당기거나 들어올리는 힘을 제공하는 것입니다. "전기" 부분은 전원(예: 차량 배터리, 발전기 또는 주 전원)으로 구동된다는 의미이므로 소음, 연기 또는 유압 시스템의 일관된 출력이 문제가 될 수 있는 광범위한 환경에 적합합니다.

산업별 핵심 애플리케이션

1. 해양 및 해양

이것은 이 용량의 윈치에 대한 가장 일반적인 응용 분야 중 하나입니다.

계류 및 부두:예인선, 바지선 및 대형 선박에 사용되어 무거운 계류선을 처리하고 조류와 해류로부터 선박을 부두에 고정합니다.

앵커 처리:작업선, ​​준설선, 해양 공급선에 무거운 앵커와 체인을 배치하고 회수합니다.

트롤 윈치:어선에서 이러한 윈치는 어획물을 실은 대형 어망(트롤)의 배치 및 회수를 제어합니다.

부하 처리:무거운 화물, 보급품 또는 장비를 선박에 싣고 내리는 것입니다.

2. 건설 및 인프라

건설 현장에서 이러한 윈치는 무거운 물건을 들어 올리고 위치를 잡는 데 없어서는 안 될 요소입니다.

무거운 재료 들어올리기:강철 빔, 대형 콘크리트 패널, 프리캐스트 구조물, 기타 대규모 건축 구성요소를 제자리에 끌어올리는-

드래그라인 작업:현장, 특히 크레인이 접근할 수 없는 지역에서 무거운 장비, 자재 또는 잔해물을 당기거나 끄는 행위.

더미 추출:사용 후 바닥에서 시트 파일이나 케이싱을 꺼내기 위해 추출 장비와 함께 사용됩니다.

장력:교량이나 대형 구조물의 케이블 장력을 정밀하고 높은 힘으로 적용합니다.

3. 산업 및 제조업

공장, 창고, 제조 공장 내.

중장비 포지셔닝:설치 또는 시설 개편 중에 수톤의 공작 기계, 프레스, 발전기 및 기타 산업 장비를 정밀하게 이동하고 정렬합니다.{0}}

식물 유지 관리:유지보수 및 수리를 위해 터빈, 로터 또는 대형 모터와 같은 무거운 구성요소의 제거 및 설치를 지원합니다.

롤링 및 당기기:무거운 짐을 스키드나 낮은-카트에 실어 공장 바닥을 가로질러 이동합니다.

4. 석유, 가스, 에너지

신뢰성이 중요한 까다로운 환경에서.

석유 굴착 장치 운영:파이프 취급 및 수원 유지 관리를 포함하여 시추 플랫폼의 취급 장비.

풍력 터빈 유지 관리:풍력 터빈을 조립하고 유지하는 데 사용되는 '자체 등반' 크레인 시스템의 핵심 구성요소입니다. 윈치는 구성 요소와 도구를 거대한 타워 위로 들어 올립니다.

해저 작업:지원 선박에서는 원격 조종 차량(ROV), 소나 장비 및 기타 해저 도구를 깊은 수심까지 낮추고 올리는 동력 윈치입니다.

5. 복구 및 대형{1}}견인

경차에는 작은 윈치가 사용되지만, 가장 큰 작업에는 10톤 윈치가 사용됩니다.

대형 차량 복구:갇혀 있거나 전복된 세미{0}}트럭, 버스, 건설 장비(굴착기, 불도저 등), 군용 차량을 복구합니다.

산업재해 대응:소방서 및 전문 대형 구조팀이 산업재해 또는 대형 차량 충돌과 관련된 기술적 구조에 사용합니다.

6. 채광 및 채석

중장비 이동:분쇄기, 스크린 및 기타 처리 기계의 위치를 ​​지정하고 유지 관리합니다.

지하 작업:광산에서 터널을 통해 장비와 자재를 운반하는 데 사용됩니다.

7. 임업 및 벌목

야딩 윈치:대형 통나무를 절단 현장에서 운송을 위해 중앙 착륙 지점까지 미끄러뜨리고 집적(수집)하며, 종종 특수 임업 장비에 장착됩니다.

 

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이 단계는 실제 생산이 시작되기 전에 매우 중요합니다.

고객 요구 사항 및 사양 검토:

주요 매개변수 정의: 정격 용량(10톤/20,000lbs), 회선 속도, 전원 공급 장치(예: 3-상 380V/415V 또는 단상 220V), 듀티 사이클(예: FEM 또는 H4), 로프 용량 및 유형(예: 강철 와이어 로프 직경 및 길이), 특수 기능(원격 제어, 과부하 보호, 안전 표시).

해당 표준(예: ASME B30.7, ISO 4308, 기계류 지침 2006/42/EC)을 결정합니다.

개념 및 상세 설계:

기계 설계:모든 구성 요소에 대한 3D 모델 및 2D 도면 생성:

프레임/베이스:동적 하중을 처리하기 위한 구조용 강철 설계.

북:지정된 로프의 직경, 길이 및 홈 프로파일을 계산합니다.

변속 장치:필요한 토크와 속도를 달성하기 위해 유성 기어 또는 웜 기어 감속 시스템을 설계하거나 선택합니다.

모터 장착:전기 모터의 인터페이스 디자인.

제동 시스템:1차(자동 하중-유지, 일반적으로 기계식 디스크) 및 2차(비상/주차) 브레이크 설계.

전기 설계:모터, 제어 시스템, 펜던트/원격 제어 및 배선 하니스에 대한 개략적인 설계입니다.

부하 분석 및 FEA(유한 요소 분석):드럼 샤프트, 프레임, 기어박스 하우징과 같은 중요 구성요소에 대한 응력을 시뮬레이션하여 최대 부하 시 무결성을 보장합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:

모든 원자재, 표준 부품(베어링, 씰, 패스너) 및 구매한 구성 요소(모터, 기어박스, 브레이크, 로프, 후크)의 전체 목록을 생성합니다.

프로토타입 제작 및 테스트:

프로토타입 윈치를 제작해 보세요.

용량의 125%(12.5톤)에 대한 부하 테스트, 성능 테스트, 듀티 사이클 테스트, 브레이크 기능 테스트, 전기 안전 테스트 등 엄격한 테스트를 수행합니다.

테스트 결과를 바탕으로 디자인을 개선합니다.

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2단계: 조달 및 입고 품질 관리(IQC)

초기 생산 단계와 병행하여 실행됩니다.

소싱 및 구매:

인증된 공급업체로부터 원자재(강판, 바, 샤프팅)를 조달합니다.

자격을 갖춘 공급업체(모터, 기어박스, 브레이크, 전기 패널, 로프, 후크)로부터 부품을 구매하십시오.

입고 품질 관리(IQC):

사양에 따라 들어오는 모든 재료와 구성 요소를 검사하십시오.

철강재질인증서를 확인하세요.

하청업체의 가공 부품 치수를 확인하세요.-

기본 기능을 위해 모터 및 브레이크와 같은 중요한 구성 요소를 테스트하십시오.

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3단계: 부품 제조 및 하위-조립

제작:

프레임/베이스:플라즈마 절단기나 레이저를 사용하여 철판과 단면을 절단합니다. 도면에 따라 프레임을 용접합니다. 필요한 경우 스트레스를 해소하십시오.

북:강철 쉘에서 드럼을 가공하거나 제작 및 용접합니다. 홈, 플랜지, 샤프트 장착 지점을 정밀하게 가공합니다.

가공:

기계의 핵심 구성 요소:기어박스 하우징(자체에서 만든 경우-),드럼 샤프트, 그리고베어링 하우징CNC 선반 및 밀링 머신에서. 베어링과 기어 맞춤에는 정밀도가 핵심입니다.

하위-조립품:

기어박스 어셈블리:유성 기어를 조립하거나 구매한 웜 기어박스를 드럼 샤프트에 설치합니다. 고품질-그리스로 포장하세요.

브레이크 어셈블리:디스크, 캘리퍼 및 작동 시스템을 조립합니다.

드럼 어셈블리:베어링을 드럼 샤프트에 누르고 드럼을 프레임 측면 플레이트에 장착합니다.

전기 패널 조립:접촉기, 과부하 보호 장치, 제한 스위치 및 강압 변압기(제어용)를 지정된 전기 구역에 배선하세요.{0}}

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4단계: 주 조립 라인

이는 일반적으로 이동 라인이나 고정 조립 스테이션에서 수행됩니다.

프레임 준비:베이스 프레임을 조립 지그에 장착합니다.

드럼 및 기어박스 설치:사전 조립된 드럼 및 기어박스 장치를-프레임에 내려 고정합니다.

모터 및 브레이크 설치:전기 모터를 장착하고 커플링을 통해 기어박스 입력 샤프트에 연결합니다. 모터 또는 기어박스 입력에 브레이크 어셈블리를 설치합니다.

베어링 및 엔드 플레이트 설치:베어링 하우징을 설치하고 엔드 플레이트를 고정합니다. 드럼이 자유롭게 회전하는지 확인하십시오.

전기 설치:제어판을 장착합니다. 모터, 브레이크 솔레노이드 및 리미트 스위치에 대한 모든 배선을 작동하고 고정합니다. 마스터 스위치 또는 전원 커넥터를 설치합니다.

회화 및 코팅:

전-처리:중요한 표면(샤프트, 가공 영역)을 마스크합니다. 녹과 밀 스케일을 제거하려면 프레임과 구성 요소를 청소하고 그릿-폭파하세요.

애벌칠:녹-억제 프라이머를 바르세요.

탑 코팅:일반적으로 스프레이 도포를 통해 지정된 색상의 산업용-등급 페인트를 도포합니다.

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5단계: 테스트 및 품질 보증(QA)

안전과 신뢰성을 위한 가장 중요한 단계입니다.

사전-테스트 확인:조립된 윈치를 육안으로 검사합니다. 배선이 올바른지, 패스너가 단단히 조여져 있는지, 윤활이 적절한지 확인하십시오.

아니요-부하 테스트:다양한 속도로 윈치를 양방향으로 작동시킵니다. 이상한 소음, 진동, 과열이 있는지 확인하세요.

부하 테스트(필수):

테스트정격 부하의 100%(10톤). 라인 속도와 모터 전류 소모를 측정합니다.

테스트정격부하의 125%(12.5톤). 윈치는 고장 없이 하중을 견뎌야 합니다. 1차 브레이크는 미끄러짐 없이 부하를 유지해야 합니다.

테스트는 인증된 로드 셀을 사용하여 수행되고 문서화됩니다.

브레이크 테스트:부하-정지 브레이크를 100% 용량으로 테스트합니다. 비상 브레이크가 장착되어 있으면 테스트하십시오.

안전 장치 테스트:과부하 제한 스위치와 상한/하한 스위치(장착된 경우)의 기능을 확인하십시오.

최종 검사:페인트 품질과 라벨링을 확인하고 모든 매뉴얼과 인증서가 준비되었는지 확인하세요.

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6단계: 포장 및 배송

준비:

와이어로프를 드럼에 깔끔하게 감아줍니다.

후크 블록을 부착하고 고정하세요.

돌출된 모든 부품(축 끝, 후크)을 보호하십시오.

포장:

수출용: 윈치 주위에 나무 상자를 만들고 체인이나 끈으로 상자 바닥에 고정합니다.

국내용: 플라스틱 포장 및 보호 장치가 포함된 맞춤형 팔레트로 배송되는 경우가 많습니다.

선적 서류 비치:상자에 부착된 방수 가방에 사용자 설명서, 테스트 인증서, 보증 카드 및 CE/기타 규정 준수 문서를 포함합니다.

보내다:화물운송업체를 통해 배송 일정을 예약하세요.

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달합니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율에 도달했습니다.

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