A형 박스형 이중 거더 갠트리 크레인

 

안A-유형 박스형 이중 거더 갠트리 크레인옥외마당이나 대규모 산업 현장에서 흔히 사용되는 대형-갠트리 크레인입니다. 다음은 용어의 의미와 크레인의 용도에 대한 명확한 분석입니다.

이름의 의미

A-유형
크레인 다리는 문자 모양입니다."A", 강력한 측면 안정성을 제공하고 더 나은 하중 분산을 허용합니다.

박스형
주요 대들보와 다리 사용상자-단면 용접 강철 구조물, 다음을 제공합니다.

고강도 및 강성

굽힘 및 비틀림에 대한 저항력 향상

무거운 하중에서 진동 감소

이중 대들보
두 개의 주요 대들보가 트롤리를 지지하여 다음을 허용합니다.

더 높은 리프팅 용량

더 큰 리프팅 높이

무겁거나 넓은 하중에 대한 안정성 향상

갠트리 크레인
크레인이 달려요접지 레일(건물에 고정되지 않음) 실외 또는 반{0}}실외 작업에 이상적입니다.

 

A-유형과 L-유형(직선 다리) 갠트리

매개변수	A-타입 갠트리	L-유형 갠트리
측면 안정성	★★★★★ (훌륭함)	★★★☆☆ (좋음)
바람 저항	★★★★★	★★★☆☆
기초 요구 사항	더 많은 수평 구성요소	주로 수직 하중
제조 복잡성	더 높음(더 많은 용접, 각도)	더 낮음(더 단순한 형상)
운송 가능성	더 도전적(더 커짐)	운송이 더 쉬워졌습니다.
명확한 작업 폭	경사진 다리로 인해 약간 감소됨	전체 너비 사용 가능

 

A-유형과 세미-갠트리 크레인 비교

측면	A-유형 전체 갠트리	세미-갠트리
서비스 가능 지역	크레인 아래 전체 면적	한쪽은 건물 반대
설치 독립성	완전히 독립적	건물 지원이 필요합니다
유연성	이전 가능	건물에 고정됨
비용	초기 비용이 높음	하위(기존 구조 사용)
유지 보수 액세스	모든-접근 가능	건물 측면에 제한됨

 

기술 데이터 시트 예

모델: A-유형 갠트리 크레인 A-50/35
용량: 50미터톤(메인 후크)
경간: 35미터(철도 중심에서 중심까지)
리프팅 높이: 18미터(레일 위 후크)
리프팅 속도:
메인 호이스트: 5m/min(최대 부하), 10m/min(경하중)
보조 호이스트: 15m/min

이동 속도:
크레인 이동: 20m/분
트롤리 이동: 15m/분

듀티 클래스: A6(중부하, ~300스타트/시간)
제어 시스템: 인체공학적 제어 장치를 갖춘 운전실
전원 공급 장치: 380V, 3상, 50Hz, 200A 공급

 

안A-유형 박스형 이중 거더 갠트리 크레인여러 가지 주요 구조, 기계, 전기 부품으로 구성됩니다. 다음은 해당 구성 요소에 대한 명확한 업계-표준 분석입니다.

1. 주요 구성요소

1.1 주거더(이중 거더 – 박스형)

용접된 2개상자-섹션 대들보

게양 트롤리를 지원하십시오

높은 강성과 최소한의 편향을 위해 설계됨

.

1.2 갠트리 다리(A-타입)

둘A-모양의 단단한 다리(또는 디자인에 따라 견고한 하나 + 힌지형 하나)

부하를 접지 레일로 전달

측면 및 세로 안정성 제공

 

1.3 최종 캐리지(이동 트럭)

다리 아래쪽에 위치

포함하다:

여행용 바퀴

문장

차축

크레인 장거리-이동 동작 활성화

1.4 접지 레일 시스템

콘크리트 기초에 고정된 강철 레일

마당을 따라 크레인 이동을 안내합니다.

2. 리프팅 메커니즘

2.1 게양 트롤리

이중 거더 위에 장착

크레인 스팬을 따라 가로로 이동합니다.

2.2 호이스트 유닛

포함:

호이스트 모터

변속 장치

와이어 로프 드럼

와이어로프

후크 블록(또는 스프레더/그랩/자석)

 

3. 이동 메커니즘

3.1 크레인 주행 메커니즘(장거리 이동)

엔드 캐리지에 장착된 모터 및 기어박스

지상 레일을 따라 크레인을 구동합니다.

3.2 트롤리 주행 메커니즘(교차 주행)

모터와 감속기는 대들보를 가로질러 트롤리를 구동합니다.

 

4. 전기 시스템

4.1 전원 공급 시스템

케이블 릴 시스템 또는 도체 바

크레인 주행 기구에 전원 공급

4.2 제어 시스템

PLC 또는 릴레이- 기반 제어

제어 옵션:

캐빈 제어

펜던트 제어

원격 제어

4.3 전기 패널

메인 제어 캐비닛

보호 장치(MCB, 과부하 계전기, 접촉기)

5. 안전장치

과부하 제한기

리미트 스위치(인양, 이동)

비상 정지

레일 클램프/윈드 클램프

버퍼 정지

충돌 방지 시스템-

풍속계(풍속 센서 - 실외 크레인)

.

6. 운영자 시설

6.1 운전실(선택 사항)

에어컨이 있는-객실

인체공학적 제어 콘솔

안전유리

6.2 접근 시스템

사다리

플랫폼

난간

7. 보조 구성 요소

꽃줄 케이블 시스템

조명 시스템

경고 경보

유지보수 플랫폼

페인트 및 부식 방지 시스템

스케치

 

 

 

1. 높은 부하 용량

이중 거더 및 박스-형 구조로 강도가 우수

취급 가능무겁고-무거운 하중

높은 듀티 사이클(FEM / ISO 고강도-등급)에 적합

2. 뛰어난 구조적 안정성

A-타입 다리 디자인으로 강력한 측면 안정성 제공

박스-섹션 거더는 처짐과 진동을 줄입니다.

넓거나 중앙에서 벗어난 부하에서도 안전한 작동-

3. 넓은 스팬과 리프팅 높이

쉽게 설계넓은 스팬과 높은 리프팅 높이

대형 부품 처리에 이상적

4. 뛰어난 야외 성능

바람의 하중과 혹독한 날씨를 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

윈드 클램프, 레일 클램프, 풍속계 장착 가능

실외 환경에서 긴 서비스 수명

5. 높은 운영 효율성

부드럽고 정확한 리프팅 및 이동 동작

더 빠른 자재 처리로 생산성 향상

자동화 및 원격 제어 시스템과 호환 가능

6. 다양한 하중 처리

다음과 같이 장착 가능:

훅

그랩 버킷

전자석

스프레더 빔

다양한 산업 및 재료에 적용 가능

7. 유지관리 용이

Box-형 구조로 검사가 용이함

내구성이 뛰어난 구성 요소로 유지 관리 빈도 감소

표준화된 예비 부품 가용성

 

1. 조선소 및 항만

선박 섹션 및 무거운 해양 부품 취급

개방형 야적장에서의 컨테이너 및 화물 취급

2. 제철소

철강 코일, 플레이트, 빌렛, 슬래브 운송

고온-온도 및 고강도 작업에 적합-

3. 발전소

터빈 및 발전기의 설치 및 유지보수

공사 중 중장비 취급

4. 프리캐스트 콘크리트 야드

리프팅 빔, 슬래브, 파이프 및 기둥

대형 콘크리트 요소의 효율적인 이동

5. 건설 및 인프라 프로젝트

교량 부분 및 대형 구조 구성 요소 처리

지하철, 고속도로, 교량 건설 현장에서 사용됩니다.

6. 중공업

중장비 조립 및 취급

장비 제작 및 보관장

7. 광업 및 자재 저장고

집게나 자석을 사용하여 대량 자재 취급

먼지가 많고 거친 환경에서도 안정적인 성능

 

1. 엔지니어링 설계 및 기획

하중 계산(SWL, 충격, 바람, 지진)

스팬, 리프팅 높이 및 듀티 등급 결정(ISO/FEM/CMAA)

박스 거더 및 A-형 다리의 구조 설계

호이스팅, 주행 및 전기 부품 선택

준비:

기본도면

제작 도면

전기 회로도

설계 검토 및 고객 승인

2. 원자재 조달 및 검사

구조용 강판 및 프로파일 조달

검사:

재질 등급 및 두께

밀 테스트 인증서(MTC)

부식을 방지하기 위해 통제된 조건에서 보관

3. 철강 절단 및 준비

CNC 화염 절단 / 강판 플라즈마 절단

용접을 위한 모서리 준비

표면 청결을 위한 쇼트블라스팅(Sa 2.5 기준)

구성 요소의 표시 및 식별

4. 박스거더 제작

상판, 하판, 측판 조립

자동 서브머지드 아크 용접(SAW)

캠버 제어 및 편향 보정

내부 보강재 설치

비{0}}비파괴 검사(UT, MT)

5. A-형 다리 제작

견고한 힌지형 다리 제작(박스 구조)

브레이싱 및 보강재 용접

연결 플레이트 가공

치수 검사 및 NDT 테스트

6. 최종 캐리지 제조

엔드 캐리지 프레임 제작

설치:

바퀴

문장

차축

정렬 및 하중 분산 확인

7. 기계 부품의 가공 및 조립

가공:

휠 시트

축 구멍

연결 표면

조립:

호이스트 유닛

트롤리 프레임

기어박스 및 커플링

8. 표면처리 및 도장

모든 구조 부품의 최종 발파

응용:

프라이머 코트

중간 코트

마감코트

도료 두께 검사(DFT)

환경 등급에 따른 부식 방지

9. 전기 시스템 설치

모터, 브레이크, 리미트 스위치 설치

제어판 및 접속 배선함 배선

설치:

케이블 꽃줄 또는 도체 바

제어실 또는 원격 제어 시스템

전기 연속성 및 절연 테스트

10. 사전-조립 및 공장 시험

주 거더, 다리, 엔드 캐리지의 시험 조립

정렬 및 치수 확인

로드 기능 테스트 없음-:

게양

트롤리 여행

크레인 여행

11. 부하시험 및 품질검사

정하중 시험(정격 부하의 125%)

동하중시험(정격하중의 110%)

안전 장치 테스트

기준에 따른 최종검사

12. 해체, 포장 및 발송

운반 가능한 부분으로 분해

장거리-배송을 위한 보호 포장

문서 준비:

테스트 인증서

품질 보고서

작동 및 유지보수 매뉴얼

13. 현장 설치 및 시운전(선택 사항)

레일 정렬 검증

크레인 설치 및 볼트 체결

전기 연결 및 시스템 교정

최종 부하 테스트 및 핸드오버

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

인기 탭: 유형 상자 유형 이중 대들보 갠트리 크레인, 중국 유형 상자 유형 이중 대들보 갠트리 크레인 제조 업체, 공급 업체, 공장