천장 장착형 갠트리 크레인

 

천장 장착형 갠트리 크레인은 산업 및 상업 환경에서 효율성, 안전성 및 공간 활용도를 향상시키도록 설계된 혁신적인 리프팅 솔루션입니다. 천장 구조물에 직접 장착함으로써 귀중한 바닥 공간을 확보하고 방해받지 않는 작업 환경을 보장합니다.

천장 장착형 갠트리 크레인 설계로 바닥 지지대가 필요하지 않아 사용 가능한 작업 공간이 최대화됩니다. 단일 및 이중 대들보를 포함한 다양한 구성으로 제공되며 다양한 운영 요구 사항에 맞게 유연한 부하 용량을 제공합니다. 고품질 소재와 내부식성 마감 처리로 제작되어 까다로운 환경에서도 장기적인 내구성을 보장합니다. 효율적인 자재 처리를 위한 고급 제어 장치와 부드러운 트롤리 메커니즘을 갖추고 있습니다. 과부하 보호, 흔들림 방지 시스템, 비상 정지 기능과 같은 기능이 통합되어 있습니다.

이 천장 장착형 갠트리 크레인은 다음을 포함한 산업 전반에 걸쳐 널리 사용됩니다.

제조 및 조립: 무거운 부품이나 장비의 이동을 용이하게 합니다.

창고 및 물류: 재고 및 팔레트 처리를 간소화합니다.

자동차 및 항공우주: 조립 라인 및 유지 관리 작업을 지원합니다.

유지 보수 작업장: 기계 및 도구를 들어올리고 이동하는 데 이상적입니다.

핵심 부품: 기어박스, 모터

원산지: 중국 허난성

보증: 2년

무게(KG) : 22600kg

영상출고검사 : 제공

기계시험성적서 : 제공

응용 프로그램: 널리

캔틸레버 길이: 0-15m

트롤리 주행 속도: 20-40M/MIN

작동 시스템: A5-A7

리프팅 속도: 5-15M/MIN

크레인 작동 속도: 30-50M/MIN

제어 방법: 객실 제어/와이어 로프 원격 제어

색상: 요청

 

 

1. 메인 빔

천장 장착형 갠트리 크레인의 메인 빔은 구조적 무결성과 운영 효율성에서 중추적인 역할을 합니다. 주요 측면은 다음과 같습니다.

1) 핵심 기능: 기본 지지 구조 역할을 하여 안전하고 효과적인 하중 분산을 보장합니다.

2) 사용된 재료: 특정 용도에 대해 경량 효율성을 유지하면서 고강도 작업을 처리하기 위해 고장력 강철 또는 알루미늄으로 제작되었습니다.

3) 단일 대들보 : 경하중에서 중하중까지 적합하며 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.

4) 이중 대들보 : 향상된 안정성과 더 높은 하중 용량으로 중부 하 작업용으로 설계되었습니다.

5) 보강 기능: 편향을 최소화하고 응력 하에서 일관된 성능을 보장하기 위한 브레이싱 및 보강재가 포함되어 있습니다.

6) 유지 관리 친화적: 시간이 지나도 작동 신뢰성을 유지할 수 있도록 쉽게 검사하고 서비스할 수 있도록 설계되었습니다.

리프팅 시스템

천장 지지 구조: 천장 장착형 갠트리 크레인 시스템은 건물의 천장이나 머리 위 구조 요소(예: 빔, 트러스 또는 기둥)에 매달려 있습니다. 이렇게 하면 바닥 장착형 지지대가 필요하지 않아 다른 활동을 위한 귀중한 바닥 공간을 확보할 수 있습니다. .천장 구조는 크레인 시스템의 무게와 들어올리는 하중을 지탱할 수 있어야 하며 종종 하중 용량에 따라 보강이 필요합니다.

2) 레일 및 트롤리 시스템: 크레인은 천장에 설치된 레일 트랙을 따라 이동합니다. 이러한 트랙은 수평 경로를 따라 호이스트와 트롤리의 이동을 안내하여 지정된 영역 내에서 하중 이동을 가능하게 합니다. 호이스트는 구성에 따라 일반적으로 한 방향 또는 두 방향으로 천장 트랙을 따라 이동할 수 있는 트롤리에 장착됩니다. 레일의.

3) 호이스트 메커니즘: 호이스트는 하중을 들어 올리고 내리는 역할을 합니다. 전기 또는 수동으로 전원을 공급할 수 있습니다. 호이스트의 리프팅 용량과 크레인 시스템 전체는 호이스트 유형(예: 전기 체인 호이스트, 와이어 로프 호이스트) 및 구성에 사용되는 재료에 따라 다릅니다.

4) 제어 메커니즘: 천장 장착형 갠트리 크레인은 일반적으로 펜던트 제어 또는 원격 제어를 통해 작동되므로 작업자가 안전한 거리에서 크레인 및 호이스트의 움직임을 조작할 수 있습니다. 제어를 통해 정밀한 작동이 가능하여 하중이 효율적으로 이동되고 안전하게.

 

3.종료마차

1) 지지 및 이동: 엔드 캐리지는 크레인의 트롤리 및 호이스트 시스템을 지지하여 천장 트랙(레일)을 따라 이동할 수 있도록 합니다. 하중을 운반하면서 트랙을 따라 이동하도록 설계되어 부드러운 수평 운동을 제공합니다.

2) 구조적 베이스: 엔드 캐리지는 크레인 이동 메커니즘의 기초를 형성합니다. 여기에는 천장 레일을 따라 움직이는 바퀴나 롤러가 들어 있습니다. 이 휠 또는 롤러는 크레인 이동 중에 가해지는 하중과 응력을 처리하도록 설계되었습니다.

3) 가이드 및 안정성: 엔드 캐리지는 크레인 시스템을 정렬되고 안정적으로 유지하여 작동 중에 호이스트와 트롤리가 트랙에 유지되도록 합니다. 이는 크레인이 천장 레일을 따라 이동할 때 탈선하거나 잘못 정렬되는 것을 방지합니다.

4) 하중 분산: 엔드 캐리지는 두 개의 엔드 지지대(일반적으로 건물의 벽이나 천장 빔에 위치) 사이에 하중을 분산시킵니다. 이를 통해 하중이 균일하게 들어올려지고 크레인이 무거운 하중에서도 안전하게 작동할 수 있습니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 수동 이동 메커니즘: 더 가볍거나 더 작은 천장 장착형 갠트리 크레인의 경우 이동 메커니즘을 수동으로 작동할 수 있습니다. 이 경우 작업자는 핸드 체인이나 푸시/풀 시스템을 사용하여 트랙을 따라 크레인을 이동합니다. 수동 시스템은 간단하고 비용이 저렴하지만 크레인을 이동하려면 작업자의 물리적 노력이 필요하므로 더 가볍고 적은 작업에 적합합니다. 자주 들어 올리는 작업.

2) 전동식(동력식) 주행 메커니즘: 대부분의 산업 응용 분야에서 크레인의 주행 메커니즘은 전기 모터로 구동됩니다. 전동 시스템은 더욱 효율적이며 특히 중부하 작업에서 크레인 이동에 대한 더 나은 제어 기능을 제공합니다. 전동 크레인 주행 시스템은 정밀한 속도 제어와 빠르고 원활하게 정지 및 시동할 수 있는 기능을 통해 무거운 화물을 더 빠르게 이동할 수 있습니다. 전동 시스템 일반적으로 모터가 기어를 회전시켜 크레인의 바퀴를 트랙을 따라 움직이는 기어 드라이브가 포함됩니다. 기어 구동 메커니즘은 제어되고 일관된 속도를 달성하는 데 도움이 됩니다.

3) 가변 속도 메커니즘: 고급 또는 자동화 시스템에서는 가변 속도 드라이브를 크레인 이동 메커니즘에 통합할 수 있습니다. 이를 통해 크레인은 작동 중에 원활하게 속도를 변경할 수 있으며, 이는 정밀도나 속도 조정이 필요한 응용 분야에 특히 유용합니다.

 

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 수동 트롤리: 수동 트롤리 시스템에서 트롤리는 종종 핸드 체인, 당김 코드 또는 크랭크 시스템을 사용하여 손으로 이동됩니다. 이는 정확한 위치 지정이 필요하지 않고 부하 용량이 더 작은 경량 응용 분야에서 일반적입니다. 수동 트롤리는 더 간단하고 비용 효율적이지만 작업자의 물리적 노력이 필요하므로 더 크고 무거운 작업에서의 사용이 제한됩니다.

2) 전기(전동식) 트롤리: 전기 트롤리는 전기 모터로 구동되며 속도, 정밀도 및 사용 편의성으로 인해 산업 환경에서 더 일반적입니다. 부하 및 애플리케이션에 따라 단상 또는 3상 모터로 전원을 공급받을 수 있습니다.

전기 구동 시스템을 사용하면 속도와 방향을 보다 정밀하게 제어할 수 있어 무거운 하중을 효율적이고 안정적으로 수평으로 이동할 수 있습니다.

3) 가변 속도 트롤리: 일부 트롤리 시스템에는 가변 속도 드라이브 기능이 있어 운전자가 필요에 따라 트롤리 속도를 조정할 수 있습니다. 이는 조립 라인, 중장비 설치 또는 하중이 섬세하고 조심스러운 움직임이 필요한 환경과 같이 정밀한 하중 처리가 필요한 응용 분야에서 특히 유용합니다.

4) 이중 속도 트롤리: 이중 속도 트롤리는 트롤리 이동을 위해 미리 설정된 두 가지 속도, 즉 장거리 이동을 위한 빠른 속도와 화물 또는 목적지 근처의 정확한 위치 지정을 위한 느린 속도를 제공합니다.

이러한 유형의 시스템은 빠르고 정확한 움직임이 모두 필요한 환경에서 일반적으로 사용됩니다.

6.크레인 휠

1) 휠 허브: 허브는 축을 고정하고 휠을 최종 캐리지 또는 트롤리에 연결하는 휠의 중앙 부분입니다. 허브는 크레인을 움직이는 데 필요한 힘을 감당할 수 있을 만큼 강해야 합니다. 트레드: 레일과 접촉하는 바퀴의 바깥쪽 부분입니다. 부드럽고 안전한 작동을 보장하려면 트레드가 레일 프로파일과 일치해야 합니다. 베어링: 베어링은 마찰을 줄이고 휠이 부드럽게 회전할 수 있도록 휠 허브 내부에 사용됩니다. 크레인 휠의 원활한 작동을 보장하려면 적절한 베어링 선택이 중요합니다.플랜지: 일부 크레인 휠에는 휠 외부 가장자리에 돌출된 부분인 플랜지가 있습니다. 플랜지는 바퀴가 레일과 적절하게 정렬되도록 하여 크레인이 탈선하는 것을 방지합니다.

2) 휠 재질 및 디자인 고려 사항:

강도 및 내구성: 크레인 휠은 너무 빨리 변형되거나 마모되지 않고 무거운 하중을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 대형 크레인의 경우 일반적으로 강도와 내구성을 위해 단단한 강철 또는 단조 강철 휠이 사용됩니다. 내마모성: 크레인 휠은 레일을 따라 굴러갈 때 지속적인 마찰을 경험하므로 재료의 마모 저항이 중요합니다. 강철 및 주강 휠은 마모를 최소화하도록 설계되었으며 고무 코팅 휠은 가혹한 환경에서 더 빨리 마모될 수 있습니다. 소음 및 진동: 고무 또는 폴리우레탄으로 만든 휠은 일반적으로 강철 휠보다 조용하므로 다음과 같은 환경에 이상적입니다. 소음 감소가 중요하다

 

 

7.크레인 후크

1) 후크의 기능: 후크의 주요 기능은 하중에 연결된 리프팅 슬링, 체인 또는 후크 블록에 부착하여 하중을 들어 올리고 고정하는 것입니다.

크레인의 호이스트 기구 하부에 위치하여 크레인이 승강 작업을 수행함에 따라 승강 높이를 따라 수직으로 이동합니다. 후크는 작업 전반에 걸쳐 부하와 견고한 연결을 유지하여 사고, 미끄러짐, 낙하를 방지해야 합니다. 짐.

2) 후크 치수 : 후크의 크기와 치수는 들어 올려지는 하중의 무게, 들어 올리는 높이 및 크레인 시스템의 전체 설계에 따라 다릅니다. 후크 목 개구부 : 목은 하중 슬링 또는 체인 패스. 스로트의 크기는 리프팅 장비를 수용할 수 있을 만큼 커야 하며 동시에 화물을 안전하게 잡을 수 있어야 합니다. 후크 길이 및 용량: 후크의 길이와 전체 크기는 크레인의 리프팅 용량과 일반적인 화물의 크기에 따라 결정됩니다. 들어 올려지고 있습니다. 후크의 내하력은 들어올릴 가장 무거운 짐의 무게와 같거나 그보다 커야 합니다.

8.모터

1) 모터의 기능: 호이스팅 모터: 하중을 올리고 내리는 데 사용되는 모터는 일반적으로 호이스트 장치에 위치하며 드럼이나 윈치를 구동하여 후크를 올리고 내리는 로프나 체인을 감거나 푸는 역할을 담당합니다. 이동 모터: 모터는 레일을 따라 엔드 캐리지와 트롤리 이동을 구동하는 데에도 사용되므로 크레인이 갠트리를 따라 수평으로 이동할 수 있습니다. 크레인 이동 모터는 천장에 장착된 트랙이나 갠트리 레일을 따라 크레인의 움직임을 구동하는 반면, 트롤리 모터는 호이스트의 수평 움직임을 구동합니다. 회전 모터: 크레인에 회전 또는 회전 후크가 있는 경우 모터가 있을 수도 있습니다. 하중의 회전 운동을 제어합니다.

2) 모터 출력 및 용량: 모터의 출력 정격은 크레인의 리프팅 용량과 작동 속도를 결정하는 데 필수적입니다. 더 크고 무거운 하중을 이동하는 대형 크레인에는 고출력 모터가 필요합니다. 호이스팅 모터: 호이스팅 모터의 정격 출력은 들어 올려지는 하중의 무게와 필요한 호이스팅 속도를 기준으로 합니다. 모터는 안전한 작동 한계를 유지하면서 부하를 효율적으로 들어 올리려면 충분한 토크가 필요합니다.

주행 모터: 이 모터는 크레인의 수평 이동과 관련된 속도 및 부하 조건에 따라 등급이 지정됩니다. 고속 작업의 경우 크레인이 갠트리 트랙을 따라 신속하게 이동할 수 있도록 보다 강력한 모터가 필요할 수 있습니다.

3) 모터 제어 시스템: 가변 주파수 드라이브(VFD): 조정 가능한 속도 제어를 제공하기 위해 크레인은 종종 모터에 공급되는 전기의 주파수를 조정하는 VFD 시스템을 사용합니다. VFD를 사용하면 조심스러운 부하 배치가 필요한 애플리케이션에 중요한 호이스팅, 이동 및 위치 지정을 위한 모터 속도를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 소프트 스타터: 이 장치는 모터가 시동될 때 돌입 전류를 제한하여 보다 부드러운 가속을 제공하고 모터 및 마모를 줄입니다. 다른 구성 요소. 소프트 스타터는 모터의 수명을 연장하기 위해 크레인 시스템에 일반적으로 사용됩니다. 역방향 스타터: 크레인 이동 방향을 변경하려면 역방향 스타터가 사용됩니다. 이 제어를 통해 모터는 부하 및 크레인의 이동 요구 사항에 따라 양방향으로 작동할 수 있습니다.

4) 모터 속도 제어: 호이스팅 속도: 호이스팅 모터는 필요한 속도로 부하를 들어 올리기에 충분한 토크를 제공해야 합니다. 경우에 따라 이중 속도 모터 또는 다중 속도 호이스팅 시스템을 사용하여 작업자가 부하의 무게 또는 리프팅 요구 사항에 따라 속도를 조정할 수 있습니다.

이동 속도: 갠트리 크레인의 이동 속도도 모터에 의해 제어됩니다. 크레인과 트롤리의 이동 속도는 적재량, 작업 환경, 안전 규정에 따라 조정되는 경우가 많습니다.

냉각 시스템: 갠트리 크레인에 사용되는 모터, 특히 중부하 작업에 사용되는 모터에는 장시간 사용 중에 과열을 방지하기 위한 냉각 시스템이 포함되는 경우가 많습니다. 이는 크레인이 사용되는 응용 분야에서 특히 중요합니다.

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9.소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 이동 경고: 크레인이 이동 중일 때 경보 시스템을 통해 근처에 있는 사람들에게 크레인이 작동 중임을 알릴 수 있습니다. 이는 특히 바쁘거나 혼잡한 작업 환경에서 사고 가능성을 줄여줍니다. 크레인이 수평 또는 수직으로 이동하기 시작하면(인양 또는 이동) 경보 시스템이 활성화될 수 있습니다.

2) 부하 과부하 경고: 크레인의 부하가 미리 결정된 중량 제한(크레인의 정격 용량 기준)을 초과하는 경우 시스템은 경보를 발동하여 작업자에게 경고하고 과부하를 방지하여 크레인을 손상시키거나 안전 위험을 초래할 수 있습니다.

3) 제한 위치 경고: 크레인이 이동 제한 또는 게양 제한(예: 최대 높이 또는 수평 이동)에 접근하면 경보 시스템이 위험한 지점에 도달하기 전에 작업자에게 정지 신호를 보내 크레인이나 부하의 손상을 방지할 수 있습니다. .

4) 오작동 및 오류 경고: 크레인의 주요 구성 요소(예: 모터, 브레이크 또는 리프팅 메커니즘) 중 하나에 오작동 또는 오류가 발생한 경우 경보 시스템은 운영자에게 즉각적인 조치를 취하거나 크레인을 중지하도록 경고할 수 있습니다. 안전검사.

5) 긴급 경고: 긴급 상황이나 안전 사고가 발생한 경우 음향 및 조명 경보 시스템이 활성화되어 대피를 위한 명확한 신호를 제공하거나 문제에 주의를 환기시켜 위험을 완화하기 위한 신속한 조치를 취할 수 있습니다.

10.안전장치

1) 과부하 보호 시스템 기능: 과부하 보호 시스템은 크레인이 정격 부하 용량을 초과하지 않도록 보장하여 기계적 고장과 크레인 또는 부하의 손상을 방지합니다.

구성요소: 로드 셀: 이 센서는 들어 올려지는 하중의 무게를 측정하고 제어 시스템에 피드백을 제공합니다.

과부하 제한 스위치: 이 스위치는 부하가 크레인의 안전한 작동 용량을 초과할 때 활성화되어 추가 리프팅 작업을 중지합니다. 경고 신호: 크레인이 최대 부하 한계에 가까워지거나 초과하면 경보 또는 시각 신호(빛 또는 소리)를 통해 운전자에게 알립니다. .장점:과도한 하중으로 인해 크레인의 구조 부품(호이스트, 모터, 브레이크)이 손상되는 것을 방지합니다. 크레인 고장이나 사고로 이어질 수 있는 과부하 사고를 방지하여 안전성을 높입니다.

2) 리미트 스위치: 기능: 리미트 스위치는 크레인이 최대 이동 또는 권양 범위를 초과하는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 이는 크레인이 안전한 경계 내에서 작동하도록 보장하고 호이스트 또는 트롤리가 과도하게 확장되는 것을 방지합니다.

유형:수직 리미트 스위치(호이스팅 리미트): 후크 또는 하중이 지정된 높이 이상으로 올라가는 것을 방지합니다.

수평 리미트 스위치(이동 제한): 크레인이 지정된 레일이나 작업 영역을 지나 이동하는 것을 중지합니다. 트롤리 리미트 스위치: 트롤리가 지정된 이동 경로를 벗어나 이동하는 것을 중지합니다.

장점:과도한 이동 또는 과도한 게양으로 인한 기계적 손상을 방지합니다. 크레인의 이동 범위를 제한하여 다른 기계나 구조물을 방해하지 않도록 합니다. 크레인이 지정된 안전 구역 내에서만 이동하도록 보장하여 작업의 안전성을 향상시킵니다. .

 

11.제어 모드

1) 수동 제어 모드: 설명: 수동 제어 모드에서는 크레인 운전자가 조이스틱, 푸시 버튼 또는 스위치와 같은 물리적 제어를 사용하여 크레인을 작동합니다. 이 모드는 크레인의 움직임을 직접적으로 직접 제어할 수 있는 기능을 제공합니다. 제어 구성 요소: 조이스틱/제어 레버: 호이스트(위/아래), 트롤리(왼쪽/오른쪽) 및 크레인(세로 이동)의 움직임을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 푸시 버튼/스위치: 크레인 켜기/끄기, 특정 기능 활성화 또는 속도와 방향 제어용. 펜던트 제어: 작업자가 먼 거리에서 크레인을 제어할 수 있는 원격 제어 장치로, 일반적으로 정밀한 화물 처리에 사용됩니다. 또는 좁거나 위험한 공간에서 작동할 때.

2) 무선 원격 제어 모드:설명: 무선 원격 제어 모드를 사용하면 크레인 운전자가 무선 제어 시스템을 사용하여 크레인을 원격으로 제어할 수 있습니다. 이 모드는 일반적으로 운전자가 안전한 거리에서 크레인을 제어해야 하는 상황에서 사용됩니다.

3) 캐빈 제어 모드: 설명: 이 모드에서는 운전자가 크레인 브릿지나 트롤리에 위치한 캐빈에서 크레인을 제어합니다. 캐빈에는 다양한 제어 장치가 장착되어 있으며, 운전자는 크레인을 작동하는 동안 하중과 환경을 직접 모니터링할 수 있습니다.

 

12.스케치

주요 기술

 

 

 

천장 장착형 갠트리 크레인은 산업 전반에 걸쳐 사용되는 매우 다양하고 효율적인 리프팅 솔루션입니다. 바닥 장착형 지지대가 필요 없는 설계로 작업 흐름, 안전 및 운영 효율성을 향상시키는 고유한 이점을 제공합니다. 천장 장착형 갠트리 크레인의 주요 장점은 다음과 같습니다.

1). 공간 최적화

바닥 방해 없음: 크레인이 천장에 매달려 있어 바닥이 다른 작업, 보관 또는 이동을 위해 완전히 자유롭게 유지됩니다.

최대화된 작업 영역: 공간이 제한되어 있거나 바닥 장착형 시스템이 실용적이지 않은 시설에 이상적입니다. 유연한 레이아웃: 작업 공간의 레이아웃을 변경하지 않고 기존 구조에 시스템을 설치할 수 있습니다.

2). 맞춤형 설계 적용 가능한 구성: 다양한 시설 크기, 모양 및 요구 사항에 맞게 설계되어 고유한 운영 요구 사항에 적합합니다. 맞춤형 용량: 사양에 따라 가벼운 리프팅 작업부터 무거운 리프팅 작업까지 처리할 수 있습니다.

기존 구조물과의 통합: 기존 천장 또는 지붕 구조물과 원활하게 작동하여 추가 인프라 요구 사항을 최소화합니다.

3). 향상된 효율성

작업 흐름 속도 증가: 더 빠르고 원활한 자재 처리를 촉진하여 가동 중지 시간을 줄이고 생산성을 향상시킵니다. 중단 최소화: 지상 작업을 운영하여 지상 작업에 방해가 되지 않고 지속적인 작업 흐름을 보장합니다. 정밀한 움직임: 정확한 위치 지정 및 화물 처리를 보장합니다.

4). 비용 효율적인 솔루션

낮은 설치 비용: 기존 구조 지지대를 사용하기 때문에 바닥 장착형 크레인보다 설치 비용이 더 저렴한 경우가 많습니다.

바닥 유지 관리 감소: 바닥 트랙이나 레일이 없으면 바닥의 마모가 적고 유지 관리 비용이 절감됩니다. 수명: 고품질 천장 장착형 시스템은 내구성이 뛰어나 교체 빈도와 비용이 줄어듭니다.

 

 

천장 장착형 갠트리 크레인은 매우 다재다능하며 자재, 제품 또는 중장비를 들어 올리고 운반하기 위해 다양한 산업에서 사용할 수 있습니다. 천장에 매달아 비좁거나 제한된 공간에서 작동할 수 있는 능력은 지상 크레인이 비효율적이거나 비실용적인 환경에 이상적입니다. 다음은 몇 가지 주요 애플리케이션입니다.

1)제조 및 생산

자재 취급: 생산 라인을 따라 무거운 부품이나 자재를 효율적으로 이동합니다. 조립 및 분해: 특히 자동차 또는 전자 제품 제조에서 대형 구성 요소의 조립 또는 분해를 용이하게 합니다. 기계 설치 및 유지 관리: 설정 중에 대형 기계 또는 장비를 들어올리고 배치하는 데 이상적입니다. 또는 유지보수 작업.

2) 보관 및 유통

보관 최적화: 높은 선반이나 랙에 있는 품목을 정리하고 검색하여 창고의 수직 공간을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

주문 이행: 대량 자재를 ​​빠르고 효율적으로 처리하여 유통 센터의 피킹 및 분류 프로세스 속도를 높입니다.

재고 관리: 무거운 팔레트 또는 대형 패키지를 보관 영역 안팎으로 이동하는 데 도움을 줍니다.

3) 항공우주 및 항공기 정비

항공기 취급: 격납고에서 부품을 들어 올리고 이동하거나 엔진이나 동체 구성 요소와 같은 항공기의 유지 관리를 수행하는 데 사용됩니다. 조립 라인: 항공우주 생산 시설에서 날개나 동체와 같은 복잡한 부품을 조립하는 데 도움을 줍니다.

중장비 리프팅: 항공우주 제조 및 수리에서 무겁고 섬세한 구성 요소를 안전하게 처리합니다.

4) 건설 및 중공업

건설 현장: 강철 빔, 콘크리트 패널 또는 조립식 구조물과 같은 건축 자재를 들어 올리고 위치를 지정하기 위한 고용량 솔루션을 제공합니다. 중장비 취급: 설치 또는 재배치를 위해 대형 또는 중장비 구성 요소를 이동합니다.

교량 또는 터널 건설: 빔, 지지대 또는 터널 구간과 같은 인프라의 큰 부분을 들어 올리고 배치하는 데 이상적입니다.

5. 자동차 산업

조립 라인 지원: 엔진, 섀시, 차체 구성 요소와 같은 대형 부품을 이동하여 차량 조립을 용이하게 합니다. 부품 처리: 무거운 자동차 부품 및 하위 조립품을 생산 라인의 여러 단계로 효율적으로 운반합니다. 유지 관리 및 수리: 주유소에서 사용됩니다. 또는 수리 작업 중 자동차 부품, 엔진 또는 기계를 들어 올리는 작업장.

 

 

1. 설계 단계: 내하중 용량, 폭, 높이, 사용 환경 등 고객의 구체적인 요구 사항을 이해합니다. 필요에 따라 예비 설계를 수행하고 구조 설계, 전력 시스템 및 제어 시스템 설계를 포함한 계획 도면을 작성합니다. 구조적 강도, 안정성 및 동적 해석을 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 재료 준비 : 고강도 강철, 알루미늄 합금 등과 같은 설계 요구 사항에 따라 적합한 재료를 선택하여 우수한 기계적 특성과 내구성을 보장합니다. 모터, 감속기, 후크, 제어 시스템 등을 포함하여 설계 도면에 따라 필요한 원자재 및 구성 요소를 구매하십시오.

3. 가공 및 제조: 설계 치수에 따라 강철을 절단하고 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 가공합니다. 절단된 부분을 용접으로 연결하여 크레인의 주요 구조 프레임을 형성합니다. 드릴링, 선삭, 밀링을 포함하여 용접된 구성요소를 마무리하여 각 구성요소의 일치하는 정확성을 보장합니다.

4. 조립: 가공된 부품을 예비 조립하여 구조의 안정성과 일치성을 확인합니다. 모든 움직이는 부품이 원활하게 작동할 수 있도록 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘 및 트롤리 주행 메커니즘을 설치하십시오.

5. 전기 시스템 설치: 모터, 인버터, 제어 패널 및 기타 전기 부품을 설치하여 전기 시스템이 올바르게 연결되었는지 확인하십시오. 안전과 아름다움을 보장하고 간섭과 마모를 줄이기 위해 케이블 라인을 합리적으로 배열하십시오.

6. 시운전 및 테스트: 리프팅, 이동, 제동 및 경보 시스템을 포함한 크레인의 다양한 기능을 테스트하여 모든 기능이 정상인지 확인합니다. 크레인이 최대 하중에서도 안정적으로 작동하고 안전 기준을 충족하는지 확인하기 위해 안전한 하중 테스트를 수행하십시오.

7. 검사 및 품질 관리: 생산의 각 링크에 대해 품질 검사를 수행하여 모든 구성 요소가 설계 및 표준 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 장비가 국가 및 산업 표준을 충족하는지 확인하기 위해 관련 규정에 따라 자격 인증을 수행합니다.

8. 배송 및 설치 : 제작된 크레인을 고객 현장으로 운송합니다. 기초 고정, 시운전, 전원 연결까지 고객 현장에서 설치해 드립니다. 고객이 장비를 안전하고 효과적으로 사용할 수 있도록 작동 교육을 제공하고 공식적으로 사용하도록 인도합니다.

 

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.