항구 화물 갠트리 크레인

 

항구 화물 갠트리 크레인은 견고한 옥외 자재 취급에 널리 사용되는 견고하고 다양한 리프팅 장비입니다. 이는 한 세트의 다리로 지지되는 두 개의 평행한 주 대들보로 설계되어 지상의 레일을 따라 움직이는 갠트리 구조를 형성합니다. 이 크레인은 큰 하중을 처리하고 열악한 환경에서 작동하며 높고 넓은 물체에 대해 상당한 여유 공간을 제공할 수 있습니다. 항만, 창고, 조선소, 건설 현장, 철강 공장에서 중량물을 들어올리고, 적재하고, 하역하는 데 일반적으로 사용됩니다.

항구 화물 갠트리 크레인은 크레인 프레임, 호이스팅 메커니즘, 트롤리, 리프팅 시스템, 전기 드라이브 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 이러한 유형의 크레인은 항구나 산업 현장과 같이 넓은 범위가 필요한 환경뿐만 아니라 개방된 공간에서 무거운 자재를 들어 올리고 운반하는 작업에 이상적입니다.

3. 항만 화물 갠트리 크레인은 개방형 환경에서 무겁고 큰 하중을 처리하는 데 필수적인 장비입니다. 내구성이 뛰어난 구조, 강력한 리프팅 기능 및 고급 제어 기능을 갖추고 있어 운송, 건설, 물류, 제조 등의 산업 분야에서 사용하기에 이상적입니다. 높은 안전 표준, 효율성 및 낮은 유지 관리 요구 사항을 갖춘 이 크레인은 안정적이고 견고한 리프팅 솔루션이 필요한 기업에 탁월한 투자입니다.

보증:1년

무게(KG):30000kg

영상출고검사 : 제공

기계 테스트 보고서: 제공

적용 분야 : 오픈 스토리지, 스톡 그라운드, 포트 등

제품 이름:10 톤 15 톤 20 톤 적재 용량 항구 화물 갠트리 크레인

색깔:맞춤형

전원 공급 모드:싱크로 라인, 케이블 릴 또는 발전기

스프레더:맞춤형

제어 방법:무선 원격, 펜던트 또는 객실 제어

경고 장치:제공

크로스오버 트랙 디자인:제공

전기 : Schnider, SIMENS 또는 요청시

착용 부품: 임의의 무료 착용 부품

 

 

1. 메인 빔

1) 항만 화물 갠트리 크레인의 메인 빔은 크레인의 하중 운반 능력과 전체 구조를 지원하는 중요한 구성 요소입니다. 이는 평행하게 진행되고 크레인 갠트리 구조의 상단 부분을 형성하는 두 개의 기본 대들보(다른 하나는 반대쪽 메인 빔) 중 하나입니다.

2) 메인 빔은 반대편 빔과 함께 크레인의 하중을 전달하는 주요 구조 요소 역할을 합니다. 이는 호이스트 메커니즘(트롤리 및 호이스트)에 필요한 지원을 제공하여 하중을 들어올리고 크레인이 레일을 따라 이동할 수 있도록 합니다. 메인 빔은 무거운 하중에서도 크레인의 안정성, 강도 및 내구성을 보장합니다.

3) 메인 빔은 정적 하중(들어올리는 물체의 무게)과 동적 하중(예: 가속도, 감속 및 풍력)을 모두 전달하도록 설계되었습니다. 이는 작동 중 예상치 못한 하중과 응력을 처리할 수 있도록 특정 안전 요소로 설계되었습니다.

 

리프팅 시스템

1) 항만 화물 갠트리 크레인의 리프팅 시스템은 하중을 들어 올리고 내리는 역할을 하는 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 이 시스템은 무겁고 종종 성가신 자재를 정확하고 안전하게 처리하도록 설계되었습니다. 리프팅 시스템은 부드럽고 안정적이며 효율적인 리프팅 작업을 보장하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다.

2) 리프팅 시스템 작동:

리프팅 및 하강: 작업자는 제어판을 사용하여 호이스트 모터를 활성화하고 부하를 올리거나 내립니다. 모터의 동력은 리프팅 메커니즘으로 전달되어 드럼이나 스프로킷 주위로 로프나 체인을 움직여 화물의 수직 움직임을 제어합니다.

트롤리 이동: 트롤리는 크레인의 빔을 따라 이동하여 스팬 전체에 걸쳐 하중을 수평으로 배치할 수 있습니다. 운전자는 크레인의 제어 장치를 사용하여 트롤리의 움직임을 제어할 수 있습니다.

정확한 위치 지정: 리프팅 시스템은 하중 위치 지정을 정밀하게 제어할 수 있도록 설계되어 있어 좁은 공간에서도 크레인이 하중을 매우 정확하게 배치할 수 있습니다.

 

 

3.종료마차

1) 항만 화물 갠트리 크레인의 엔드 캐리지는 크레인의 주 대들보(빔)를 지지하고 레일을 따라 이동할 수 있도록 하는 데 중요한 역할을 합니다. 엔드 캐리지는 기본적으로 갠트리 크레인이 수평으로(일반적으로 트랙 또는 레일 시스템을 따라) 이동할 수 있도록 하는 바퀴, 모터 및 프레임 세트입니다. 크레인의 리프팅 시스템(메인 거더 및 트롤리)을 지상 레일 시스템에 연결하여 크레인 작동 중 안정성과 원활한 이동을 보장합니다.

2) 엔드 캐리지 프레임은 크레인의 주 대들보를 지지하고 레일을 횡단할 수 있도록 하는 구조 부품입니다. 이는 크레인의 두 개의 주 대들보를 연결하고 바퀴, 모터 및 기타 중요한 메커니즘을 수용합니다. 엔드 캐리지는 크레인의 주 대들보에 대한 구조적 지지대를 제공합니다. 주 대들보는 호이스트, 트롤리 및 후크를 포함한 리프팅 시스템을 운반합니다. 엔드 캐리지 프레임은 수 톤에서 수백 톤에 이르는 크레인의 총 하중을 지탱하도록 설계되었습니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 항만 화물 갠트리 크레인의 크레인 주행 메커니즘은 레일을 따라 크레인의 수평 이동에 필수적입니다. 이 메커니즘은 지상 트랙 또는 레일 시스템을 따라 전체 갠트리 구조(주 대들보, 리프팅 시스템 및 엔드 캐리지 포함)를 이동하는 역할을 합니다. 이동 메커니즘의 원활하고 효율적인 작동을 통해 크레인은 원하는 작업 영역에 부하를 정밀하게 배치할 수 있으므로 운송, 건설, 철강 제조와 같은 산업의 다양한 고강도 작업에 매우 중요합니다.

2) 크레인 주행 메커니즘의 유지 관리:

크레인 주행 메커니즘의 수명과 원활한 작동을 보장하려면 정기적인 유지 관리가 중요합니다.

이동 바퀴 검사: 이동 바퀴와 레일의 마모 및 손상 여부를 정기적으로 확인하십시오. 바퀴에 이물질이 없고 올바르게 정렬되어 있는지 확인하십시오.

베어링 및 기어박스 윤활: 마찰을 줄이고 원활한 작동을 보장하려면 베어링, 휠 및 기어박스에 주기적으로 윤활유를 바르십시오.

제어 시스템 점검: 제어 시스템과 브레이크를 테스트하여 명령에 올바르게 응답하고 크레인이 안전하게 정지하는지 확인합니다.

모터 상태 모니터링: 주행 모터에 과열이나 과도한 마모 징후가 있는지 정기적으로 검사하십시오. 배선과 전기 연결을 양호한 상태로 유지하십시오.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 항만 화물 갠트리 크레인의 트롤리 주행 메커니즘을 사용하면 호이스팅 메커니즘을 수용하는 트롤리가 주 대들보를 따라 수평으로 이동할 수 있습니다. 이러한 움직임을 통해 크레인 범위 내에서 호이스트와 하중의 정확한 위치를 지정할 수 있으므로 효율적인 자재 취급 작업을 위한 중요한 시스템이 됩니다.

2) 트롤리 주행 메커니즘의 장점:

정밀 위치 지정: 크레인 범위 내에서 하중을 정확하게 배치할 수 있습니다.

원활한 작동: 베어링, VFD 및 적절하게 정렬된 레일은 마찰을 최소화하고 원활한 이동을 보장합니다.

무거운 하중 처리: 호이스트와 무거운 하중을 효율적으로 운반하도록 설계되었습니다.

안전 기능: 안전한 작동을 위한 제한 스위치, 과부하 보호 및 제동 시스템이 포함됩니다.

내구성: 고품질 소재와 구성 요소는 까다로운 환경에서도 오래 지속되는 성능을 보장합니다.

6.크레인 휠

크레인 휠 유지 관리:

최적의 성능을 보장하려면 크레인 휠에 정기적인 검사와 유지 관리가 필요합니다.

1)휠 마모 검사:

마모 확인: 트레드 표면과 플랜지에 마모 또는 손상이 있는지 검사합니다. 마모된 휠은 정렬 불량을 유발하고 성능 저하를 초래할 수 있습니다.

균열 확인: 바퀴에 균열, 칩 또는 구조적 손상이 있는지 확인하십시오.

2)휠 정렬:

트랙 정렬: 레일이나 트랙이 올바르게 정렬되어 있고 바퀴가 원활하게 작동하는지 확인하십시오. 잘못 정렬되면 과도한 마모나 탈선이 발생할 수 있습니다.

3)베어링 윤활:

윤활: 마찰을 줄이고 조기 마모를 방지하기 위해 휠 베어링에 정기적으로 윤활유를 바르십시오.

밀봉: 먼지나 물에 의한 오염을 방지하기 위해 베어링이 적절하게 밀봉되었는지 확인하십시오.

4)휠 청소:

잔해물 제거: 불필요한 마찰이나 마모를 방지하기 위해 바퀴와 레일에서 잔해물이나 먼지를 제거합니다.

5)정기적인 모니터링:

소음 및 진동 모니터링: 크레인 이동 중에 비정상적인 소음이나 진동이 발생하면 바퀴나 트랙 정렬에 문제가 있음을 나타낼 수 있습니다.

7.크레인 후크

1) 항구 화물 갠트리 크레인의 후크는 크레인 리프팅 시스템에서 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 리프팅할 하중과 직접 상호 작용하여 안전한 부착 지점을 제공하는 크레인의 일부입니다. 후크는 들어올리기, 내리기 및 위치 지정 작업 중에 전체 하중을 지탱하는 역할을 담당하므로 강도, 신뢰성 및 안전성이 높게 설계되어야 합니다.

2) 후크는 슬링, 체인 또는 로프와 같은 다양한 리프팅 액세서리와 함께 사용되어 크레인을 부하에 연결합니다. 항구 화물 갠트리 크레인에서 후크는 종종 후크 블록 또는 호이스트 블록 어셈블리의 일부입니다. 이 조립품에는 일반적으로 후크, 블록, 그리고 하중의 상승 및 하강을 지원하는 데 필요한 베어링 또는 도르래가 포함됩니다.

3) 항만 화물 갠트리 크레인의 후크는 화물을 들어 올리고 고정하고 이동시키는 데 중요한 역할을 합니다. 안전 래치, 고품질 소재, 상당한 하중을 처리할 수 있는 용량 등의 기능을 갖추고 강도, 내구성 및 안전성을 고려하여 설계되었습니다. 후크의 지속적인 안전한 작동을 보장하고 사고를 예방하며 무거운 리프팅 작업에서 크레인의 효율성을 보장하려면 적절한 유지 관리와 정기적인 검사가 필수적입니다.

모터

크레인 모터의 유지 관리:

모터가 최적의 성능을 발휘하고 긴 서비스 수명을 보장하려면 정기적인 유지 관리가 필수적입니다.

1) 윤활: 마찰을 줄이고 마모를 방지하기 위해 모터 베어링에 윤활유를 적절하게 공급했는지 확인하십시오.

2) 청소: 과열을 방지하고 효율적인 작동을 보장하기 위해 모터에서 먼지, 오물 및 잔해물을 정기적으로 청소해야 합니다.

3) 검사: 모터의 마모, 과열 또는 전기 문제 징후를 정기적으로 검사하십시오. 느슨한 연결, 손상된 케이블, 모터 하우징에 손상된 흔적이 있는지 확인하십시오.

4)진동 모니터링: 작동 중 비정상적인 진동이나 소음이 있는지 확인하십시오. 이는 모터 또는 해당 구성 요소의 마모 또는 불균형을 나타낼 수 있습니다.

5) 냉각 시스템 유지 관리: 특히 고강도 응용 분야에서 과열을 방지하기 위해 모터의 냉각 시스템이 올바르게 작동하는지 확인하십시오.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1)소리와 빛 경보 시스템:

소리 및 빛 경보 시스템은 특히 크레인이 움직이거나 무거운 짐을 들어올리거나 위험한 한계에 접근할 때 다양한 크레인 작동에 대해 운전자와 직원에게 청각 및 시각적 경고를 제공하는 데 사용되는 안전 기능입니다. 이 시스템은 크레인 근처에 있는 사람들이 크레인의 움직임을 인식하고 필요한 예방 조치를 취할 수 있도록 도와줍니다.

2)리미트 스위치:

리미트 스위치는 호이스트, 트롤리 또는 갠트리 크레인의 이동 메커니즘과 같은 크레인 구성 요소의 움직임을 정의하고 제한하는 데 사용되는 기계 또는 전자 장치입니다. 크레인이 설계된 작동 한계를 초과하지 않도록 방지하는 안전 장치 역할을 하여 크레인이 손상되지 않도록 보호하고 사고를 예방합니다.

10.안전장치

1)과부하 보호 시스템:

과부하 보호 시스템은 갠트리 크레인의 가장 중요한 안전 장치 중 하나입니다. 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어 올리지 않도록 하여 크레인 손상을 방지하고 사고 위험을 줄입니다.

2)리미트 스위치:

리미트 스위치는 다양한 크레인 구성품의 움직임을 제한하여 안전한 이동 제한을 초과하지 않도록 하는 데 사용됩니다. 이러한 스위치는 호이스팅 시스템, 트롤리 시스템 및 이동 메커니즘에서 찾을 수 있습니다.

3) 후크의 안전 래치:

안전 걸쇠(또는 후크 걸쇠)는 크레인 후크에 부착하여 승강 작업 시 하중이 실수로 떨어지는 것을 방지하는 장치입니다.

4) 비상 정지 시스템:

비상 정지 시스템은 비상 상황이나 예상치 못한 위험이 발생할 경우 크레인 운전자가 모든 크레인의 움직임을 즉시 정지할 수 있도록 하는 안전 장치입니다.

5)경고등 및 청각 경보(소리 및 빛 경보 시스템):

경고등과 청각 경보는 시각 및 청각 신호를 제공하여 운전자와 인근 직원에게 크레인 움직임과 잠재적 위험에 대해 경고합니다.

11.제어 모드

1)캐빈 컨트롤(펜던트 컨트롤)

이는 항만 화물 갠트리 크레인을 제어하는 ​​가장 일반적인 방법으로, 크레인 운전자가 선실에 위치하거나 펜던트(유선 제어 장치)를 사용하여 크레인 이동을 제어합니다.

2) 무선 원격 제어

무선 원격 제어는 크레인 운전자가 지상에 있거나 때로는 크레인에서 멀리 떨어져 있는 산업 및 건설 분야에서 일반적으로 사용되는 현대적이고 유연한 제어 모드입니다.

3)로컬 제어(제어 스테이션)

일부 크레인에서는 크레인 근처나 지상에 위치한 제어 스테이션을 통해 로컬 제어가 제공됩니다. 일반적으로 고정된 위치에서 작동하는 크레인이나 유지보수 목적으로 사용됩니다.

4)자동제어(자동화/PLC 제어)

고급 응용 분야의 경우 일부 항구 화물 갠트리 크레인에는 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 자동 적재 위치 지정 또는 창고 관리 시스템(WMS)과의 통합과 같은 자동 제어 시스템이 장착되어 있습니다.

12.스케치

주요 기술

 

 

1. 높은 부하 용량

설명: 항구 화물 갠트리 크레인은 크레인의 설계 및 특정 요구 사항에 따라 종종 수 톤에서 수백 톤에 이르는 매우 무거운 하중을 처리하도록 설계되었습니다.

장점: 이중 거더 구성은 향상된 구조적 강도와 하중 분산을 제공하므로 선적 컨테이너, 중장비 및 건축 자재와 같은 크고 무거운 품목을 들어 올리는 데 이상적입니다.

2. 더 넓은 스팬과 리프팅 높이

설명: 두 개의 평행 대들보를 사용하면 항만 화물 갠트리 크레인은 단일 대들보 크레인에 비해 더 넓은 범위와 더 높은 리프팅 높이를 달성할 수 있습니다.

장점: 스팬이 넓을수록 크레인이 더 넓은 작업 영역을 포괄할 수 있어 컨테이너 터미널, 산업 플랜트 또는 창고와 같은 대규모 시설에서 특히 유용합니다. 또한, 리프팅 높이가 높아지면 크레인의 다용성이 향상되어 하중을 장애물 너머로 들어 올리거나 더 높은 보관 수준으로 들어 올릴 수 있습니다.

3. 안정성과 강성

설명: 이중 대들보 설계는 뛰어난 강성과 안정성을 제공하여 크레인이 과도한 흔들림이나 뒤틀림 없이 큰 하중을 처리할 수 있도록 보장합니다.

장점: 이러한 증가된 안정성은 특히 바람이 많이 부는 환경이나 정밀한 움직임이 필요한 경우 무거운 하중을 작업할 때 매우 중요합니다. 강성은 또한 보다 부드럽고 제어된 작동을 보장하여 사고 위험이나 부하 불안정성을 줄입니다.

4. 적용의 다양성

설명: 항구 화물 갠트리 크레인은 적응성이 뛰어나며 선적 컨테이너 적재 및 하역과 같은 실외 작업은 물론 공장 및 창고의 중장비 리프팅과 같은 실내 작업을 포함하여 광범위한 응용 분야에 사용할 수 있습니다.

장점: 다양한 구성과 결합된 실내 및 실외 환경에서 작동할 수 있는 능력을 통해 이 크레인은 다양한 리프팅 작업을 처리할 수 있어 제조, 물류, 건설 및 배송과 같은 산업에서 다용도로 사용할 수 있습니다.

5. 높은 운영 효율성

설명: 이중 대들보 시스템은 속도나 안정성을 희생하지 않고 더 무거운 하중을 운반할 수 있는 능력과 함께 향상된 리프팅 속도와 더 높은 리프팅 높이를 허용합니다.

장점: 이는 크레인이 장거리에 걸쳐 화물을 빠르고 효율적으로 이동할 수 있다는 것을 의미하며, 특히 항만이나 대규모 공장과 같이 연속적이거나 대량의 리프팅 작업이 필요한 환경에서 전반적인 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다.

 

 

1. 항만 및 선적장

사용 사례: 선적 컨테이너 및 화물을 적재, 하역 및 운송합니다.

사용 이유:

컨테이너, 부피가 큰 화물 등 크고 무거운 화물을 처리할 수 있습니다.

넓은 작업 영역을 커버하므로 항구의 야외 작업에 이상적입니다.

리프팅 높이가 높아 컨테이너를 효율적으로 쌓을 수 있습니다.

2. 건설현장

사용 사례: 강철 빔, 프리캐스트 콘크리트 세그먼트 및 중장비와 같은 무거운 건축 자재를 이동합니다.

사용 이유:

높은 하중 용량은 무거운 건축 자재의 리프팅을 지원합니다.

향상된 안정성과 정밀도는 분주하고 위험한 건설 환경에서도 안전을 보장합니다.

맞춤형 디자인은 다양한 건설 요구 사항을 충족시킵니다.

3. 창고 및 물류센터

사용 사례: 대형 창고나 유통 센터에서 상품, 자재, 팔레트를 취급하고 보관합니다.

사용 이유:

넓은 스팬과 리프팅 높이로 대량 작업이 가능합니다.

효율적인 자재 처리로 작업 시간이 단축되고 생산성이 향상됩니다.

저장 및 검색을 위해 자동화된 시스템과 쉽게 통합됩니다.

4. 제조 및 조립 공장

사용 사례: 제조 또는 조립 과정에서 무거운 구성 요소를 들어올리고 배치합니다.

사용 이유:

높은 정밀도로 인해 재료와 부품의 정확한 배치가 가능합니다.

기계, 차량 또는 항공우주 부품과 같은 대형 품목의 조립을 지원합니다.

공장의 멀티베이 운영을 위한 유연성을 제공합니다.

5. 철강 공장 및 금속 가공 공장

사용 사례: 생산 라인 내에서 무거운 강철 코일, 시트, 빌렛 및 잉곳을 운반합니다.

사용 이유:

극한의 온도와 까다로운 조건을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

높은 하중 용량은 강철 및 금속과 같은 밀도가 높은 재료를 취급하는 데 적합합니다.

특정 리프팅 요구 사항에 맞게 맞춤형 후크와 스프레더를 사용할 수 있습니다.

 

 

1. 설계 및 기획

하중 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작동 환경 및 특수 요구 사항을 포함한 고객 사양을 이해합니다. CAD(컴퓨터 지원 설계) 및 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 메인 거더, 엔드 캐리지, 트롤리, 호이스트 및 기타 구성 요소.

2. 자재 선정 및 조달

주 대들보 및 기타 하중 지지 구성 요소에는 구조용 강철과 같은 고품질 재료를 선택합니다. 바퀴, 후크 및 모터와 같은 중요 부품에는 내구성 있는 재료를 선택합니다. 호이스트, 모터, 전기 시스템 및 안전과 같은 특수 구성 요소를 조달합니다. 신뢰할 수 있는 공급업체의 장치. 모든 원자재와 구매한 구성 요소를 검사하여 품질 표준을 충족하는지 확인하세요.

3. 주요 부품 제작

주요 대들보 제작:

CNC 기계를 사용하여 강판과 단면을 필요한 치수로 절단합니다. 자동 용접 기계를 사용하여 부품을 용접하여 이중 거더 구조를 형성합니다.

엔드 캐리지 및 지지 구조: 설계 사양에 따라 엔드 캐리지 및 기타 지지 구조를 제조합니다.

4. 가공 및 표면처리

정밀한 조립을 위해 휠, 차축, 연결부와 같은 중요한 부품을 기계로 가공합니다. 공차 수준이 설계 사양을 충족하는지 확인합니다. 샌드블라스팅이나 샷 블라스팅을 사용하여 모든 금속 표면을 청소하여 녹과 불순물을 제거합니다. 환경 요인으로부터 보호하기 위해 부식 방지 코팅과 페인트를 적용합니다.

5. 전기 시스템 통합

모터, 제어 패널, 제한 스위치 및 안전 경보를 포함한 전기 시스템을 설치합니다. 제어 시스템(예: 자동화용 PLC)을 프로그래밍하고 제어 모드(수동, 원격 또는 자동)를 구성합니다. 전기 시스템의 기능 및 테스트 안전.

6. 사전 조립

주요 구성요소(주 대들보, 엔드 캐리지, 트롤리 및 호이스트)를 조립하여 올바른 정렬 및 맞춤을 보장합니다. 측정 도구를 사용하여 치수 정확도 및 정렬을 확인합니다.

초기 기능 테스트를 수행합니다.

7. 품질검사

크레인이 정격 용량을 안전하게 처리할 수 있는지 확인하기 위해 정적 및 동적 하중 테스트를 수행합니다. 주 대들보, 용접 및 연결의 무결성을 확인합니다. 제한 스위치, 과부하 보호, 비상 정지 시스템 및 경보를 테스트하여 올바르게 작동하는지 확인합니다. 크레인은 관련 산업 표준(예: ISO, FEM, DIN) 및 고객 요구 사항을 충족합니다.

8. 최종 조립

모든 기계, 전기 및 안전 시스템을 포함하여 전체 크레인을 조립합니다. 원활한 작동을 위해 크레인의 부하 분산이 균형을 이루는지 확인합니다. 최종 코팅 및 안전 라벨을 적용합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.