50t 컨테이너 이중 대들보 갠트리 크레인

주요 특징

이중 대들보 디자인:두 개의 견고한 박스 거더가 주 교량을 형성하여 단일 거더 설계에 비해 우수한 강도, 최소 처짐 및 높은 후크 높이를 제공합니다.

독립형 다리:지면-레일 시스템이나 이동을 위한 고무 타이어(드물게)에서 작동하는 다리로 지지됩니다.

상단-러닝 트롤리:호이스트 트롤리는 레일 위에서 움직입니다.맨 위주 거더의 후크 높이를 최대화하여 여러 컨테이너 레이어를 높게 쌓을 수 있습니다.

스프레더:컨테이너의 네 모서리 주물에 고정되는 특수 스프레더 부착물을 사용합니다. 스프레더는 20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리하기 위해 텔레스코픽 방식인 경우가 많습니다.

고용량:일반적으로 다음과 같은 용량의 적재된 컨테이너를 처리하도록 설계되었습니다.30~50톤(일부 응용 프로그램의 경우 더 높음).

 

비교: 레일-장착형(RMG) 대 고무-피어형(RTG)

특징	레일-장착형 갠트리(RMG)	고무-RTG(피곤한 갠트리)
유동성	레일에 고정, 정확한 경로	고무 타이어로 이동성이 뛰어남
하부 구조	고정 레일 기초 필요	포장된 표면만 필요
적층 밀도	매우 높음(좁은 통로, 넓은 경간)	높은
정밀 및 자동화	훌륭한, 완전 자동화에 이상적	좋지만 숙련된 작업이 필요함
환경에 미치는 영향	전기, 저소음 및 배출	일반적으로 디젤-구동, 배기가스 배출 증가
비용	인프라 비용 증가	인프라 감소, 운영 비용 증가

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

이는 무거운 선적 컨테이너를 지속적으로 들어 올리고 이동시키는 가혹한{0}}작업 사이클을 위해 설계된 매우 복잡한 기계입니다. 그 구성 요소는 엄청난 강도, 정밀도 및 신뢰성을 위해 제작되었습니다.

구성 요소는 다섯 가지 주요 시스템으로 분류될 수 있습니다.

 

1. 구조 시스템

이것은 엄청난 하중과 환경적 힘을 견딜 수 있도록 설계된 크레인의 뼈대입니다.

주 대들보 (2):브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다. 용접된 형태로 제작됩니다.상자 대들보최대 강도와 견고성을 위해 이는 스팬의 맨 끝에서 적재된 컨테이너를 들어올릴 때 편향을 방지하는 데 중요합니다.

다리(2개 또는 4개):수직 지지 구조. 일반적인 구성에는 다리가 2개 있지만 매우 큰 크레인에는 다리가 4개 있을 수도 있습니다(각 모서리에 하나씩). 이는 컨테이너를 높이 쌓고 트럭, 기차 또는 기타 장비를 걸치는 데 필요한 여유 공간을 제공합니다.

대각선 및 수평 버팀대:다리와 대들보 사이의 강철 버팀대. 이는 풍하중 및 컨테이너 이동 시 발생하는 측면-당김력과 같은 측면 힘을 흡수하여 전반적인 안정성을 보장하는 데 필수적입니다.

 

2. 호이스팅 및 트롤리 시스템

컨테이너의 실제 리프팅, 하강 및 교차 이동을 담당하는 시스템입니다.-

호이스트 트롤리:레일에 장착된 레일에서 작동하는 견고한-프레임맨 위주요 대들보 중. 이 "상단-실행" 디자인은 가능한 가장 높은 리프트 높이를 제공합니다.

주요 호이스트 단위:트롤리에 장착되는 이 강력한 윈치 시스템은 다음과 같이 구성됩니다.

호이스트 모터:높은-토크, 전기 모터.

호이스트 감속기(기어박스):높은 모터 속도를 리프팅을 위한 강력한 저속 토크로 변환하는 다단계 정밀 기어박스입니다.-

드럼:와이어 로프가 감겨져 있는 대형 강철 실린더.

와이어 로프:고강도-강도, 회전하지 않는-강철 로프. 컨테이너 취급에는 일반적으로 4개 또는 8개의 로프가 있습니다.

브레이크:자동으로 부하를 유지하는 1차 및 2차 안전 브레이크(일반적으로 디스크 유형)입니다.

 

살포기:컨테이너 처리를 위한 -후크 장치-에 특화된 것입니다. 이것이 시스템의 "지능형" 부분입니다.

트위스트락:선적 컨테이너의 모서리 주물에 맞물리도록 확장 및 축소되는 유압 또는 전기 작동식 핀입니다.

텔레스코픽 메커니즘:스프레더의 길이를 조정하여 20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리할 수 있습니다.

안내 시스템:스프레더를 용기에 자동으로 정렬하는 데 도움이 되는 가이드(깔때기)와 센서가 특징입니다.

계량 시스템:컨테이너의 무게를 측정하는 센서가 내장되어 있는 경우가 많습니다.-

 

 

3. 갠트리 이동 시스템(크레인 추진)

이 시스템은 활주로를 따라 전체 크레인을 이동시킵니다.

최종 트럭:이동 바퀴, 차축, 베어링 및 구동 기계를 포함하는 각 다리의 하단에 있는 어셈블리입니다.

여행용 바퀴:크레인의 엄청난 무게를 레일에 분산시키기 위해 엔드 트럭당 여러 개의 대형 단조 강철 바퀴가 있습니다.

갠트리 드라이브 모터:거대한 크레인 구조물을 움직일 수 있는 토크를 제공하는 강력한 전기 모터입니다.

갠트리 감속기(기어박스):모터 속도를 필요한 휠 속도로 줄이십시오.

갠트리 브레이크:스프링-브레이크를 설정하여 크레인을 멈추고 제자리에 고정합니다.

4. 철도 및 활주로 시스템

크레인을 안내하고 지원하는 고정 인프라입니다.

활주로 레일:거대한 콘크리트 기초에 정밀하게 정렬되고 그라우팅되는 매우 견고한{0}}강철 레일(예: QU100, QU120 표준)입니다. 이 기초는 동적 하중을 처리하고 원활한 이동을 보장하는 데 중요합니다.

레일 클립 및 베이스플레이트:레일을 콘크리트 기초 빔에 고정합니다.

 

 

5. 전기 및 제어 시스템

높은 수준의 자동화를 통해 모든 크레인 기능을 구동하고 명령하는 신경 센터입니다.

전원 공급 장치:

컨덕터 바(폐쇄형 트랙) 시스템:레일-장착형 갠트리(RMG)를 위한 가장 일반적이고 안정적인 방법입니다. 전기식 레일 시스템은 크레인 활주로와 평행하게 운행되며 크레인의 수집 장치는 이 시스템에서 전력을 끌어옵니다.

케이블 릴:크레인이 움직일 때 무거운 전원 케이블을 빼내고 집어넣는 전동 드럼입니다(고무-Tired Gantries - RTG에 더 일반적임).

디젤 발전기:RTG의 경우 대형 온보드 디젤 엔진이 전기를 생성하여 모든 드라이브에 전력을 공급합니다.

제어판/내각:지능형 제어 시스템을 수용합니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리)의 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 위해. 이는 정확한 위치 지정과 컨테이너 흔들림 방지에 필수적입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 "두뇌". 모든 제어 로직, 안전 인터록 및 자동화된 시퀀스를 관리합니다.

운영자 인터페이스:

무선 원격 제어:현대식 크레인의 표준으로 운전자에게 이동성을 제공하고 컨테이너와 착륙 지점을 가장 잘 볼 수 있게 해줍니다.

운전실:크레인에 장착하여 스태킹 영역을 한눈에 볼 수 있습니다.

센서 및 안전 장치:

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지하기 위해 부하 중량을 모니터링합니다.

흔들림 방지-시스템:이동 중 컨테이너 흔들림을 최소화하기 위해 알고리즘과 VFD 제어를 사용합니다.

충돌 방지 시스템:-레이저나 레이더 센서를 이용해 장애물이나 기타 크레인을 감지해 자동으로 움직임을 멈춰 사고를 예방한다.

풍력계:풍속을 측정하고 한계를 초과하면 자동으로 작동을 늦추거나 중지할 수 있습니다.

리미트 스위치:트롤리와 호이스트가 과도하게-이동하지 않도록 방지하세요.

스케치

 

주요 기술

 

컨테이너 이중 대들보 갠트리 크레인의 장점

이중 거더 설계는 특히 까다로운 컨테이너 취급 작업에 대해 단일 거더 모델에 비해 상당한 이점을 제공합니다.

1. 우수한 리프팅 용량 및 높이:

무거운 짐:이중 거더는 일반적으로 20톤에서 100톤 이상에 이르는 훨씬 더 높은 용량을 지원할 수 있으며 완전히 적재된 20', 40', 45' 및 53' 컨테이너를 쉽게 처리할 수 있습니다.

더 큰 후크 높이:이 설계를 통해 호이스트와 트롤리를 대들보 사이에 배치하여 후크 아래의 리프트 높이를 최대화할 수 있습니다. 이는 컨테이너를 여러 높이 쌓을 때 중요합니다.

2. 향상된 내구성과 구조적 무결성:

두 개의 거더는 무거운 컨테이너를 자주 들어 올리고 이동하고 쌓는 데 따른 높은 동적 응력을 견딜 수 있는 견고하고 견고한 구조를 만듭니다. 단일 거더 크레인보다 휘어짐(굽힘)이 덜 발생하며 이는 정밀도와 안전성에 매우 중요합니다.

3. 향상된 안정성과 안전성:

더 넓은 베이스와 이중{0}} 거더 구조는 측면 당김과 비틀림(비틀림) 힘에 대한 뛰어난 안정성을 제공하며 특히 항만과 같이 바람이 많이 부는 야외 환경에서 중요합니다. 이는 부하 흔들림의 위험을 줄이고 전반적인 작동 안전성을 높입니다.

4. 공간과 범위의 최적 활용:

이러한 크레인은 여러 컨테이너 차선(예: 6+1 이상 너비)과 철로를 포괄하는 매우 넓은 범위로 제작할 수 있습니다. 트럭과 트레일러 이동을 위해 지상 공간을 비워두는 동시에 높은 적재를 허용하여 수직 보관 공간을 극대화합니다.

5. 응용 분야의 다양성:

다양한 스프레더를 장착하여 다양한 크기와 유형(표준, 개방형-상부, 냉장)을 처리할 수 있으며 후크 부착 장치를 사용하는 기타 화물도 처리할 수 있습니다. 일부는 20-피트 컨테이너 두 개를 동시에 들어올릴 수도 있습니다(트윈 리프트 스프레더).

6. 고효율 및 생산성:

강력한 호이스트와 트롤리가 장착된 이 크레인은 높은 이동 및 리프팅 속도를 제공하여 선박, 기차 및 트럭의 신속한 적재/하역을 가능하게 합니다. 이 속도는 빡빡한 물류 일정을 충족하는 데 필수적입니다.

7. 맞춤화 및 자동화:

다음과 같은 기능으로 사용자 정의가 가능합니다.

GPS 포지셔닝:정확한 트롤리 및 갠트리 이동용.

흔들림 방지-시스템:더 빠른 사이클링을 위해 로드 스윙을 최소화합니다.

원격 제어 또는 완전 자동화:객실이나 제어실에서 작동할 수 있어 운전자의 인체공학성과 안전성이 향상됩니다. 자동 스태킹 크레인(ASC)은 현대 터미널에서 흔히 볼 수 있습니다.

8. 장기-운영 비용 절감:

초기 투자 비용은 소형 크레인보다 높지만 내구성, 신뢰성 및 높은 처리량으로 인해 크레인 수명 기간 동안 이동되는 컨테이너당 비용이 낮아집니다.

 

컨테이너 이중 대들보 갠트리 크레인의 응용

이 크레인은 글로벌 공급망에서 없어서는 안 될 제품으로 주로 다음 분야에서 사용됩니다.

1. 항만 터미널 및 복합 야적장:

기본 응용 프로그램:이것이 가장 일반적인 용도입니다. 창고에 컨테이너를 쌓고, 쌓는 영역 사이를 이동하고, 선박(안벽 크레인을 통해), 트럭, 기차로 컨테이너를 운반하는 데 사용됩니다.

철도역 터미널:철도 무개화차(우물차)에서 컨테이너를 싣고 내리는 데 사용됩니다.

2. 컨테이너 화물역(CFS) 및 내륙 창고:

컨테이너를 채우고(적재) 제거하고(하역), 화물을 통합하고, 컨테이너가 여행을 계속하기 전에 임시 보관하는 데 사용됩니다.

3. 제조 및 산업 플랜트:

원자재를 받거나 컨테이너를 통해 완제품을 대량으로 배송하는 대규모 제조 시설에서는 이러한 크레인을 사용하여 레일 사이딩이나 트럭 베이에서 공장으로 직접 효율적으로 처리합니다.

4. 물류 및 유통 센터:

철도로 직접 접근할 수 있는 주요 유통 허브에서는 철도{0}}장착형 갠트리 크레인(RMG)을 사용하여 철도와 도로 운송 사이의 컨테이너 흐름을 관리합니다.

5. 중량물 운반 및 프로젝트 화물:

컨테이너용으로 설계되었지만 후크를 장착하면 기계, 변압기, 건설 모듈과 같은 대형 및 무거운 프로젝트 화물을 처리할 수 있습니다.

 

A의 생산 과정200톤 이동식 보트/해상 리프트 크레인설계 및 엔지니어링부터 제조, 조립 및 테스트에 이르기까지 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.

---

1. 디자인 및 엔지니어링

개념 설계:엔지니어는 적재 용량(200톤), 도달 범위, 이동성 및 환경 조건(해상 사용)을 기반으로 초기 스케치와 3D 모델을 생성합니다.

구조 분석:유한 요소 분석(FEA)은 크레인이 동적 하중, 바람 및 파도 힘을 처리할 수 있도록 보장합니다.

유압 및 전기 시스템:원활한 리프팅 작업을 위한 유압 실린더, 윈치 및 제어 시스템 설계.

재료 선택:해양 환경의 내부식성을 위한 고강도 강철(예: ASTM A514)-

규정 준수:다음과 같은 표준을 충족합니다.DNV-GL, ABS 또는 Lloyd's Register해양 크레인용.

---

2. 자재 조달

강철 플레이트 및 빔:붐, 섀시 및 구조 프레임워크용으로 공급됩니다.

유압 부품:인증된 공급업체의 펌프, 실린더, 호스 및 밸브.

전기 시스템:모터, 센서 및 제어 패널(종종 해양용으로 방수 처리됨)

와이어 로프 및 시브:리프팅용 고급 강철 케이블-

---

3. 제작

A. 구조 제작

절단 및 성형:정밀 부품용 CNC 플라즈마/레이저 절단.

용접:자동 및 수동 용접(두꺼운 부분의 서브머지드 아크 용접)

붐 건설:강도와 이동성을 고려한 격자 또는 텔레스코픽 디자인.

섀시 및 아웃리거:리프팅 시 안정성을 위해 강화되었습니다.

B. 유압 및 기계 조립

유압 시스템:펌프, 실린더, 호스 설치.

윈치 및 드럼:리프팅 및 하강 작업을 위해 장착됩니다.

선회 메커니즘:360도 회전이 가능합니다(해당되는 경우).

C. 전기 및 제어 시스템

통제실:조이스틱/센서가 장착된 방수 운전실.

부하 모니터링:안전을 위한 로드셀과 리미트 스위치.

전원 공급 장치:디젤 엔진 또는 전기 모터(해양-등급).

---

4. 조립 및 통합

붐 설치:피벗 포인트를 사용하여 섀시에 장착됩니다.

평형추:잔액을 위해 추가되었습니다(필요한 경우).

최종 배선 및 배관:유압 및 전기 시스템을 연결합니다.

회화 및 코팅:부식 방지 페인트(에폭시 또는 아연 코팅).

---

5. 테스트 및 품질 관리

부하 테스트:200톤 리프팅(표준에 따라 +25% 과부하 테스트).

기능 테스트:유압 움직임, 회전 및 안정성을 확인합니다.

환경 테스트:해양 내구성에 대한 염수 분무 테스트.

안전 점검:비상 정지 시스템, 과부하 경보.

---

6. 배송 및 시운전

수송:배송을 위해 분해되거나 이동식 장치로 배송됩니다.

현장-조립:부두나 조선소에서 재조립됩니다.

운영자 교육:취급 및 안전 프로토콜.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.