컨테이너용 갠트리 크레인

컨테이너 갠트리 크레인의 유형

1. 고무-RTG(Tired Gantry) 크레인

유동성:고무 타이어로 작동합니다(레일 필요 없음).

사용 사례:야드 내 컨테이너 적재, 복합 터미널.

스태킹 높이:일반적으로 4-5 높음(1/4).

전원 옵션:디젤, 전기(E{0}}RTG) 또는 하이브리드.

2. 레일-장착형 갠트리(RMG) 크레인

유동성:고정 레일 위에서 움직입니다.

사용 사례:고밀도 터미널, 자동화된 포트.

스태킹 높이:최대 6-7 높이(1-over-6).

힘:일반적으로 전기(그리드-전력)입니다.

3. 해안(STS) 갠트리 크레인으로-배송-

유동성:부두를 따라 레일을 따라 달립니다.

사용 사례:선박 선적/하역(선-도착-육상 이동).

리프팅 용량:50-100+톤(초대형 선박의 경우)-.

4. 모바일 갠트리 크레인(소형, 휴대용)

유동성:임시 설정을 위한 바퀴식 또는 트랙- 기반.

사용 사례:건설현장, 소규모 창고, 긴급물류.

리프팅 용량:10-50톤.

 

올바른 갠트리 크레인 선택

유연성과 이동성을 위해 → RTG

고도의 자동화 및 고밀도 스태킹을 위한 → RMG

항만 부두 운영 → STS

 

RTG 대 RMG 대 STS 갠트리 크레인

특징	RTG 크레인	RMG 크레인	STS 크레인
유동성	고무 타이어	울타리	레일(부두)
스택 높이	4-5 높이	6-7 높이	해당 없음(배송-도착-)
오토메이션	가능한	흔한	고급의
비용	중간	높은	매우 높음
최고의 대상	중간 야드	고밀도-터미널	항구 부두

 

핵심부품 PLC, 엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 압력용기, 기어, 펌프

원산지 중국 허난성

보증 1년

무게(KG) 30000kg

용도 프리캐스트 야드, 건설 현장, 창고 등

제품명 40톤 스트래들 캐리어 고무 피곤 단일 대들보 갠트리 크레인

크레인 A형 싱글거더, 더블거더 스트래들 캐리어

리프팅 메커니즘 고객 요구 사항

제어 방식 객실 제어+원격 제어

리프팅 용량 5~1200톤

다양한 조향 모드 직진, 횡방향 이동, 회전식 조향 등

현장-및 온라인 설치

모터 유명 브랜드

업무 A3~A5

 

A 컨테이너 갠트리 크레인선적 컨테이너를 효율적으로 처리하기 위해 설계된 복잡한 기계입니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 갠트리 프레임(메인브리지)

작업 영역에 걸쳐 있는 기본 하중-지지 구조입니다.

무거운 하중을 견딜 수 있도록 고강도 강철로 제작되었습니다.-

지원합니다트롤리, 호이스트 및 스프레더.

B. 다리 및 끝 캐리지

갠트리 프레임을 고정하는 수직 지지대입니다.

다음을 갖추고 있습니다:

고무 타이어(RTG)이동성을 위해.

레일 휠(RMG/STS)안내된 움직임을 위해.

일부 모델에는유압 다리안정화를 위해.

C. 붐(STS 크레인용)

배 위로 손을 뻗을 수 있는 확장 가능한 팔.

러핑(각도 조절 가능-) 또는 고정 디자인.

2. 리프팅 및 핸들링 시스템

A. 호이스팅 메커니즘

전기 또는 유압 모터리프팅에 힘을 실어주세요.

포함:

와이어 로프 및 시브(들어 올리기 위해).

드럼 및 풀리(케이블 관리용).

리프팅 용량:30~100+톤(유형에 따라 다름).

B. 트롤리 시스템

갠트리 빔을 따라 수평으로 이동합니다.

운반하다호이스트와 스프레더정확한 포지셔닝을 위해

될 수 있다수동, 반{0}}자동 또는 완전 자동화.

C. 스프레더(컨테이너 리프터)

다음을 통해 컨테이너에 연결됩니다.트위스트 잠금 장치.

조정 가능20피트, 40피트, 45피트 및 높이-큐브컨테이너.

일부는자동-래칭더 빠른 작업을 위해.

3. 모빌리티 & 드라이브 시스템

A. 여행 메커니즘

RTG:자유로운 이동을 위한 고무 타이어(8~16개 바퀴).

RMG/STS:정확한 정렬을 위한 레일-유도식 휠입니다.

B. 구동 모터 및 전원

디젤-전기(전통적인 RTG).

전기(E-RTG)케이블 릴이나 배터리를 통해.

잡종(연료 절약을 위한 디젤 + 배터리).

C. 조향 및 제동

RTG 조향 모드:

게 조종(대각선 운동).

90도 조향(단단한 회전).

제동 시스템:

디스크 브레이크 + 회생 제동(E-RTG용).

비상 정지 기능.

4. 제어 및 자동화 시스템

A. 운전실

가시성을 위해 갠트리에 장착됩니다.

장착조이스틱, 터치스크린, 카메라.

B. 원격 제어(선택 사항)

지상에서 무선 작동.

바쁜 마당의 안전을 강화합니다.

C. 자동화 및 스마트 기능

흔들림 방지 시스템-(부드러운 하중 처리).

레이저 스캐너 및 카메라(장애물 감지).

GPS/RTK 포지셔닝(자동 스태킹용)

AI{0}}기반 최적화(경로 계획용).

5. 안전 및 보조 구성품

A. 아우트리거/안정 장치

리프트 중 기울어짐을 방지하기 위한 확장형 지지대.

B. 바람 저항 시스템

풍력계(풍속 센서).

강풍시 자동 종료.

C. 조명 및 센서

LED 작업등야간 작전을 위해.

부하 센서(과부하를 방지합니다).

근접 센서(충돌 회피).

6. 선택적 추가-기능

발전기 세트(백업 전원).

배터리 팩(전기 RTG의 경우).

자동 스태킹 소프트웨어(스마트 단말기용).

 

스케치

 

 

컨테이너 갠트리 크레인의 장점:

고효율

신속한 컨테이너 처리(RTG의 경우 시간당 30-50개 이동)

리치 스태커나 지게차보다 빠릅니다.

수평/수직 동시 이동 가능

공간 최적화

수직 스태킹(RMG의 경우 최대 7개의 컨테이너 높이)

좁은 작업 통로(RTG의 경우 최소 15m)

지상 슬롯보다 마당 공간 활용도가 40-60% 더 좋습니다.

운영 유연성

모바일 RTG는 필요에 따라 재배치 가능

다양한 컨테이너 크기(20'-53') 처리

모든 기상 조건에서 작업 가능

비용 효율성

인건비 절감(크레인당 작업자 1명)

연료 소비 감소(E-RTG는 최대 50% 적은 에너지를 사용함)

최소한의 지상 인프라가 필요함

자동화 가능성

완전 자동화된 버전 사용 가능

터미널 운영 체제와의 통합

원격 모니터링 및 제어 기능

안전 기능

충돌 방지 시스템-

부하 순간 표시기

자동 흔들림 제어

 

항만 컨테이너 터미널

야드 쌓기 및 검색

트럭 적재/하역 작업

터미널 간 환승-

복합시설

철도{0}}에서-트럭으로 환승

컨테이너 야드 관리

크로스{0}}도킹 작업

창고 운영

빈 컨테이너 보관소

컨테이너 유지보수 및 수리

장비 집결 구역

특수 애플리케이션

프로젝트 화물 취급

무거운 리프트 작업

군수지원

 

1. 설계 단계: 고객의 요구와 작업 환경에 따라 정격 하중, 스팬, 리프팅 높이 등 크레인의 매개변수를 결정합니다. 메인 빔, 엔드 빔, 크레인, 리프팅 메커니즘 등을 포함한 상세한 구조 설계를 수행하여 설계가 안전 표준 및 사용 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 설계에 따라 적절한 재료를 선택합니다. 일반적으로 구조의 안정성과 내구성을 보장하기 위해 고강도 강철을 사용합니다.

2. 제조단계 : 설계도면에 따라 필요한 원자재 및 부품을 준비합니다. 강철을 절단하고 구부리고 모양을 만들어 메인 빔과 엔드 빔과 같은 구조 구성 요소를 준비합니다. 다양한 구성 요소를 용접하고 전체 구조로 조립합니다. 이 단계에서는 강도와 안정성을 보장하기 위해 용접 품질이 보장되어야 합니다.

3. 가공: 모터, 기어, 베어링 등과 같은 주요 부품을 가공하여 크기와 정확도가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 도장, 아연도금 등 부품의 부식 방지 처리({3}})는 장비의 내구성과 미적 특성을 향상시킵니다.

4. 전기 시스템 설치: 모터, 컨트롤러, 스위치, 센서 및 경보 시스템과 같은 전기 부품을 설치합니다. 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 케이블을 연결하고 배선하십시오.

5. 조립 단계: 모든 구성 요소와 시스템을 전체적으로 조립하고 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘 및 제어 시스템을 연결합니다. 조립된 크레인을 종합적으로 검사하여 모든 구성 요소와 시스템이 제대로 작동하는지 확인하고 예비 디버깅을 수행합니다.

6. 테스트 단계: 크레인에 정하중 테스트를 수행하여 구조적 강도와 안정성을 확인합니다. 리프팅, 이동, 제동 및 기타 기능에 대한 테스트를 포함하여 크레인에 대한 동적 테스트를 수행하여 성능이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 리미트 스위치, 과부하 보호 등 안전 장치의 기능을 점검하여 작동 중 장비의 안전을 보장하십시오.

7. 품질 관리: 생산 공정의 각 링크에 대해 품질 관리를 수행하여 업계 표준 및 고객 요구 사항을 준수합니다. 후속 추적 및 분석을 위해 생산 공정의 다양한 데이터 및 검사 결과를 기록합니다.

8. 배송 및 설치 : 완성된 크레인은 운송 중 파손되지 않도록 포장하여 운송 준비를 합니다. 설치를 위해 크레인을 고객 현장에 전달하고 -현장 디버깅 및 승인을 수행합니다. 고객이 크레인의 사용 및 유지 관리에 능숙할 수 있도록 작동 교육을 제공합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.