고무 타이드 갠트리 크레인

 

고무 타이드 갠트리 크레인은 무엇입니까?

구조: 고무 타이어로지지되는 A- 프레임 또는 박스형 갠트리.

유동성: 자유롭게 움직입니다공압 타이어고정 레일이 필요하지 않습니다.

리프팅 메커니즘: 종종 a호이스트 트롤리또는살포기컨테이너 처리 용.

드라이브 시스템: 일반적으로 구동디젤 엔진, 모터, 또는하이브리드 드라이브.

 

이점	설명

높은 이동성

이동할 수 있습니다여러 작업 영역레일 필요없이.

배포하기 쉽습니다

기초 또는 트랙 설치가 없습니다필요한 감소 설정 시간과 비용.

고르지 않은 지형에 적합합니다

작동 할 수 있습니다아스팔트, 콘크리트, 또는자갈표면.

유연한 작동

이상적입니다임시 또는 변화하는 작업 구역(예 : 프리 캐스트 야드).

여러 전원 옵션

할 수 있습니다디젤, 전기 또는 하이브리드응용 프로그램 및 배출 요구 사항에 따라.

무거운 리프팅 기능

리프팅 용량은 종종 범위입니다10 톤에서 200+ 톤.

사용자 정의 가능한 디자인

특정 작업에 사용할 수있는 조정 가능한 범위, 리프팅 높이 및 호이 스팅 메커니즘.

 

정격 하중 용량 : 5 톤, 10 톤, 100 톤, 맞춤형, 16\/3.2 톤, 20\/5 톤, 32\/5 톤, 50\/10 톤

맥스. 리프팅 높이 : 40m, 사용자 정의

스팬 : 35m 또는 고객의 요구

보증 : 1 년

체중 (kg) : 20000kg

핵심 구성 요소 : PLC, 엔진, 베어링, 기어 박스, 모터, 압력 용기, 기어, 펌프

제어 방식 : 운전실, 무선 원격 제어 또는 사용자 정의

 

 

 

 

1. 구조 구성 요소
A. 갠트리 프레임 (메인 대들보 및 다리)
컨테이너 스택에 걸쳐있는 1 차 강철 구조.

수평 거더를지지하는 두 개의 수직 다리가 포함되어 있습니다.

무거운 하중을 견딜 수 있도록 설계되었습니다 (일반적으로 컨테이너 당 40-50 톤).

B. 붐 (캔틸레버)
다리 너머로 연장되어 컨테이너 스태킹에 대한 오버 리치를 허용합니다.

일부 RTG에는 더 나은 기동성을 위해 개폐식 붐이 있습니다.

C. 트롤리 및 호이스트 시스템
트롤리 : 컨테이너 포지셔닝을 위해 대들보를 따라 수평으로 움직입니다.

호이스트 메커니즘 : 와이어 로프, 드럼 및 컨테이너를 들어 올리는 모터가 포함되어 있습니다.

스프레더 (트위스트 잠금 시스템) : 컨테이너에 부착됩니다 (20 피트, 40 피트, 45 피트에 맞게 조정 가능).

 

 

2. 이동성 및 조향 시스템
A. 고무 타이어 및 바퀴
일반적으로 4, 8 또는 16 타이어 (하중 용량에 따라 다름).

무거운 하중을지지하기 위해 고급 고무로 만들어졌습니다 (최대 100+ 톤).

일부 모델은 스플릿 휠을 사용하여 유지 보수를 쉽게합니다.

B. 드라이브 및 스티어링 메커니즘
디젤 또는 전기 구동 모터 : 움직임을위한 바퀴에 전원을 공급하십시오.

조향 시스템 : 단단한 회전을 위해 90도 크랩 스티어링을 허용합니다.

유압 또는 전기 조향 제어 : 정확한 움직임을 보장합니다.

C. 제동 시스템
서비스 브레이크 : 정상 정지.

비상 브레이크 : 갑작스런 정지.

재생 제동 (하이브리드\/전기 RTGS) : 감속 중에 에너지를 회수합니다.

3. 전원 시스템
A. 전원
디젤 엔진 (전통적인 RTG) : 유압\/전기 시스템의 전원.

Electric RTG (ERTG) : 그리드 전원을 위해 케이블 릴, 슬라이딩 접점 또는 슈퍼 커패시터를 사용합니다.

하이브리드 RTG : 효율을 위해 디젤과 전력을 결합합니다.

B. 에너지 회복 시스템
AFE (Active Front End) 정류기 : 공급 재생 에너지를 그리드로 다시 재생합니다.

슈퍼 커패시터\/배터리 저장 : 재사용을위한 제동 에너지를 저장합니다.

 

4. 제어 및 자동화 시스템
A. 운영자 캐빈
가시성을 위해 갠트리에 위치합니다.

조이스틱, 터치 스크린 및 안전 제어 기능이 장착되어 있습니다.

B. 자동화 기능
DGPS\/RTK 포지셔닝 : 자동 컨테이너 스태킹 용.

방지 시스템 : 부하 이동을 안정화시킵니다.

타이어 압력 모니터링 (TPMS) : 저압 또는 손상에 대한 경고.

C. 안전 시스템
청산 방지 센서 : 다른 RTG와의 충돌을 방지합니다.

풍속 모니터 : 높은 바람의 작동을 중지합니다.

비상 정지 (E-Stop) : 모든 기능을 즉시 중단합니다.

 

5. 보조 시스템
A. 유압 시스템
스티어링, 브레이크 및 스프레더 조정에 힘을 발휘합니다.

펌프, 밸브 및 액추에이터가 포함되어 있습니다.

B. 조명 및 신호
LED 작업 조명 : 야간 운영.

경고 경보 및 비콘 : 안전 경보.

C. 냉각 및 환기
라디에이터 및 팬 : 과열 방지 (디젤 RTG에 중요).

객실의 HVAC : 운영자의 편안함을 보장합니다.

 

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6. 선택적 업그레이드
자동 스태킹 (AS-RTG) : 완전히 원격 제어 작업.

태양 전지판 : 하이브리드 모델의 보조 전력.

LIDAR\/카메라 비전 : 장애물 감지 용.

요소	기능
주요 대들보	트롤리와 하중을 지원합니다
다리	거더를 바퀴에 연결하고 수직 하중을 지냅니다
호이 스팅 트롤리	리프트\/낮아지고로드가 크로스로 이동합니다
고무 타이드 휠	모바일 접지 움직임을 활성화합니다
드라이브 시스템	크레인의 이동성을 강화합니다
전기 시스템	모든 기능에 전원을 공급합니다
운영자 컨트롤	크레인 운영 관리 (수동 또는 원격)
안전 장치	안전하고 신뢰할 수있는 사용을 보장하십시오

스케치

 

 

 

 

이동성 및 유연성
고무 타이어는 고정 트랙이없는 컨테이너 야드를 가로 질러 자유롭게 움직일 수 있으므로 전위 (다른 스태킹 블록 사이에서 재배치)를 가능하게합니다.
90도 크랩 스티어링 및 4\/8\/16- 휠 구성은 단단한 공간에서 탁월한 기동성을 제공합니다.
RMG (Rail-Mounted Gantry Cranes)와 달리 RTG는 영구 철도 인프라가 필요하지 않으므로 초기 투자 비용이 줄어 듭니다.

 

에너지 효율 및 환경 적 이점
Hybrid & Electric RTG (ERTGS)는 통합하여 연료 소비를 25% 이상 줄입니다.
리튬 배터리 시스템 (디젤 발전기 교체).
ACE (Active Front End) 정류기를 통해 재생 제동, 그리드에 에너지를 공급합니다.
단기 에너지 저장을위한 슈퍼 커패시터.
녹색 포트 이니셔티브와 일치하는 전통적인 디젤 구동 RTG에 비해 배출량이 낮습니다.

 

비용 효율성
인프라 비용 절감 (레일 필요 없음).

철도 장착 시스템에 비해 유지 보수 감소.

자동화에 적응할 수있어 인건비 감소 (예 : GPS 유도 스택).

 

자동화 및 안전 기능
DGP, LIDAR 및 AI를 사용한 원격 제어 및 자율 작동.

청산 방지 시스템 및 풍속 모니터링은 운영 안전을 향상시킵니다.

타이어 압력 모니터링 시스템 (TPMS)은 타이어 고장으로 인한 사고를 방지합니다.

 

RTG 크레인은 매우 다재다능하며 높은 이동성으로 효율적인 야외 재료 취급이 필요한 광범위한 산업에서 사용됩니다.

1. 포트 및 컨테이너 단자
배송 컨테이너 쌓기, 로딩 및 언로드.

컨테이너 야드, ICD 터미널 및 복합 스테이션에서 작동합니다.

2. 프리 캐스트 콘크리트 야드
프리 캐스트 브리지 세그먼트, 터널 링, 슬래브, 빔 및 기둥을 들어 올리고 운반합니다.

고속도로 및 철도와 같은 대규모 인프라 프로젝트에 탁월합니다.

3. 강철 및 파이프 야드
스틸 코일, 구조 강철, 긴 파이프 및 중금속 판을 취급합니다.

플랜트 및 저장 창고 제조에 종종 사용됩니다.

4. 조선 및 보트 야드
선박 부품, 엔진 또는 전체 보트 선체를 들어 올리기 및 배치합니다.

모듈 식 조립 영역 또는 드라이 도크에 이상적입니다.

5. 건설 현장
모듈 식 단위, 용기 또는 건축 자재를 운반합니다.

임시, 거칠거나 확산 된 작업 사이트에서 잘 작동합니다.

6. 풍력 발전 및 에너지 산업
터빈 구성 요소, 발전기 또는 중장비 이동.

어셈블리 사이트 또는 물류 기지에서 유용합니다.

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링

자세한 엔지니어링 : 메인 빔, 호이스트, 트롤리, 엔드 캐리지 및 기타 구성 요소를 포함한 자세한 엔지니어링 도면 및 사양을 개발하십시오.

시뮬레이션 및 모델링 : CAD (Computer-Aided Design) 및 시뮬레이션 도구를 사용하여 크레인의 성능을 모델링하고 디자인을 최적화합니다.

2. 재료 선택

재료 사양 : 강도, 내구성 및 내열에 대한 요구 사항을 충족하는 고품질 재료를 선택하십시오. 일반적인 재료에는 고강도 강철, 합금 및 특수 코팅이 포함됩니다.

조달 : 승인 된 공급 업체의 소스 자료로 필요한 품질 및 인증 표준을 충족하도록합니다.

3. 구성 요소 제조

절단 및 형성 : 빔, 컬럼 및 브래킷과 같은 필요한 구성 요소로 원료를 자르고 모양을 구성합니다. 여기에는 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 가공과 같은 프로세스가 포함될 수 있습니다. 웰링 및 어셈블리 : 용접 부품을 함께하여 크레인의 구조적 요소를 형성합니다. 여기에는 메인 빔 용접, 엔드 마차 및 기타 하중 부품이 포함됩니다.

4. 조립

하위 조립 : 호이 스팅 시스템, 트롤리 및 엔드 캐리지와 같은 개별 구성 요소를 하위 어셈블리로 조립하십시오. 여기에는 부품을 맞추고 적절한 정렬을 보장합니다. 메인 어셈블리 : 하위 어셈블리를 결합하여 완전한 크레인 구조를 구성하십시오. 여기에는 메인 빔에 호이스트와 트롤리를 장착하고 최종 카레지를 부착하고 제어 시스템을 설치하는 것이 포함됩니다.

5. 시스템의 통합

전기 시스템 : 모터, 제어 패널, 배선 및 센서를 포함한 전기 부품을 설치합니다. 크레인의 전기 시스템이 올바르게 통합되고 테스트되었는지 확인하십시오.

제어 시스템 : 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러 (PLC), 원격 제어 및 안전 장치와 같은 제어 시스템을 구현 및 구성합니다. 제어 시스템이 올바르게 작동하고 교정되는지 확인하십시오.

6. 테스트 및 품질 보증

수술 전 테스트 : 부하 테스트, 리프팅 및 여행 메커니즘의 작동 테스트, 제어 시스템 점검을 포함하여 크레인의 기능을 확인하기위한 수술 전 테스트를 수행합니다.

안전 테스트 : 한계 스위치, 경보 및 비상 정지와 같은 안전 기능이 올바르게 작동하고 안전 표준을 충족하고 있는지 확인하십시오.

검사 : 크레인의 구조 및 구성 요소에 대한 자세한 검사를 수행하여 설계 사양 및 품질 표준을 준수합니다.

7. 최종 조정 및 교정

미세 조정 : 크레인의 성능을 최적화하고 원활한 작동을 보장하기 위해 필요한 조정을하십시오. 여기에는 센서 교정, 조정 조정 및 리프팅 시스템을 미세 조정하는 것이 포함될 수 있습니다.

문서 : 운영 설명서, 유지 보수 가이드 및 안전 지침을 포함한 문서를 준비 및 검토합니다.

8. 배달 및 설치

운송 : 크레인을 설치 현장으로 전송하여 손상을 방지하기 위해 안전하게 처리 및 배송되도록합니다.

설치 : 조립, 정렬 및 전원 및 제어 시스템 연결을 포함하여 고객 시설에 크레인 설치를 감독합니다.

교육 : 크레인의 운영 및 안전 절차에 익숙해 지도록 운영자 및 유지 보수 직원을위한 교육을 제공합니다.

9. 시운전 및 핸드 오버

시운전 : 최종 시운전 테스트를 수행하여 크레인이 실제 조건에서 올바르게 작동하고 성능 사양을 충족하는지 확인하십시오.

핸드 오버 : 공식적으로 크레인을 고객에게 양도하여 규정 준수 증명서, 보증 정보 및 유지 보수 일정을 포함하여 필요한 모든 문서를 제공합니다.

 

 

 

재료 검사

품질 검사 : 구매 한 원자재에 대한 엄격한 품질 검사가 설계 요구 사항과 국가 표준을 충족 할 수 있도록 수행됩니다.

재료 저장 : 자격을 갖춘 재료는 부식 또는 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 저장됩니다.

절단 및 형성

강철 절단 : 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 불꽃 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 자릅니다.

형성 처리 : 굽힘, 롤링, 용접 및 기타 프로세스를 통해 스틸 플레이트를 형성하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

구성 요소 용접 : 절단 및 형성 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물로 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야합니다.

용접 검사 : 비파괴 테스트 기술 (예 : 초음파 테스트, 방사선 테스트)을 사용하여 용접을 검사하여 균열이나 다른 결함이 없는지 확인하십시오.

가공

정밀 가공 : 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에서 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계의 어셈블리

총회 : 사전 조립에 기초하여, 메인 빔의 최종 설치, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 보행 메커니즘 등을 포함하여 크레인의 전체 어셈블리가 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서는 크레인의 작동 성능이 리프팅, 보행, 스티어링 및 기타 기능 테스트를 포함하여 테스트됩니다. 조립 된 브리지 크레인의 전체 크기는 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 반응 방지 치료

표면 처리 녹 제거 : 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드 블라스팅, 산세 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이 : 처리 된 표면에 스프레이 항-혈관 프라이머가 금속 산화 및 부식을 방지합니다. Topcoat Spraying Color Spraying : 크레인에 보호 및 장식 효과를 제공하기 위해 고객 요구 사항 또는 산업 표준에 따라 스프레이 탑 코트. 마킹 : 스프레이 후 모델, 정격 하중 등과 같은 사양에 따라 크레인의 식별 정보를 표시하십시오.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호 : 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 적으로 포장하십시오. 운송 계약 : 장비 규모 및 운송 조건에 따라 크레인을 고객 사이트로 전송하는 적절한 운송 방법을 선택하십시오.

수락 및 배달

고객 수락

현장 수락 : 고객은 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 장비의 성능 및 품질을 확인하기 위해 크레인의 현장 수락을 수행합니다.

문제 해결 : 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족하도록하기 위해 제 시간에이를 수정해야합니다. 전달 및 사용 운영 교육 : 제조업체는 일반적으로 고객의 운영자에게 크레인을 올바르게 안전하게 작동 할 수 있도록 고객의 운영자를 훈련시킵니다.

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