Rtg 모바일 컨테이너 갠트리 크레인

RTG 모바일 컨테이너 갠트리 크레인의 주요 특징:

유동성:

쉽게 이동할 수 있도록 고무 타이어(일반적으로 4개 또는 8개)가 장착되어 있습니다.

디젤-동력, 전기(케이블 릴 또는 배터리 포함) 또는 하이브리드일 수 있습니다.

리프팅 용량:

일반적으로 30~50톤을 처리하며 20피트, 40피트, 45피트는 물론 높은-큐브 컨테이너에도 적합합니다.

스팬 및 적층 높이:

여러 컨테이너 행(일반적으로 4~8행 너비)에 걸쳐 있을 수 있습니다.

최대 스태킹 기능5-높음(1-over-4)디자인에 따라 그 이상.

자동화 및 제어:

캐빈이나 리모콘을 통한 수동 조작.

일부 고급 모델 기능반자동 또는 완전 자동화최적화된 컨테이너 처리를 위한 시스템.

전원 옵션:

디젤-전기:유연성이 일반적이지만 배출량이 더 높습니다.

전기 RTG(E-RTG):친환경적인 작동을 위해 케이블 릴이나 배터리를 사용합니다.-

잡종:효율성을 위해 디젤과 전력을 결합합니다.

 

다른 크레인과의 비교:

특징	RTG 크레인	RMG 크레인	STS 크레인
유동성	고무 타이어	레일만	레일만
유연성	높은	낮은	매우 낮음
하부 구조	최소(포장된 마당)	레일 필요	난간과 부두가 필요함
일반적인 사용	야드 운영	야드/철도 작전	해안으로-배송-

 

핵심부품 PLC, 엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 압력용기, 기어, 펌프

원산지 중국 허난성

보증 1년

무게(KG) 30000kg

용도 프리캐스트 야드, 건설 현장, 창고 등

제품명 40톤 스트래들 캐리어 고무 피곤 단일 대들보 갠트리 크레인

크레인 A형 싱글거더, 더블거더 스트래들 캐리어

리프팅 메커니즘 고객 요구 사항

제어 방식 객실 제어+원격 제어

리프팅 용량 5~1200톤

다양한 조향 모드 직진, 횡방향 이동, 회전식 조향 등

현장-및 온라인 설치

모터 유명 브랜드

업무 A3~A5

 

안RTG(고무-피곤한 갠트리) 이동식 컨테이너 갠트리 크레인항구, 터미널 및 복합 운송장에서 선적 컨테이너를 효율적으로 들어올리고 이동하고 쌓기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 갠트리 프레임(메인브리지)

컨테이너 스택에 걸쳐 있는 기본 강철 구조물입니다.

호이스팅 메커니즘과 트롤리 시스템을 지원합니다.

무거운 하중과 동적 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

B. 다리 및 끝 캐리지

갠트리 프레임 양쪽 끝에 수직 지지대가 있습니다.

장착고무 타이어(일반적으로 4 또는 8) 이동성을 위해.

포함될 수 있음스티어링 메커니즘방향 제어용.

C. 붐(옵션)

일부 RTG에는 도달 범위 확장을 위한 캔틸레버식 붐이 있습니다.

더 넓은 영역에서 컨테이너를 처리하는 데 도움이 됩니다.

2. 구성품 리프팅 및 핸들링

A. 호이스팅 메커니즘

전기 또는 유압 모터리프팅 시스템에 전원을 공급하십시오.

포함와이어 로프, 시브 및 드럼수직 이동용.

리프팅 용량은 일반적으로 다음과 같습니다.30~50톤.

B. 스프레더(컨테이너 리프터)

트위스트 잠금 장치를 사용하여 컨테이너에 부착합니다.

처리할 수 있다20피트, 40피트, 45피트 및 높이-큐브 컨테이너.

일부 모델에는자동-래칭더 빠른 작업을 위해.

C. 트롤리 시스템

갠트리 빔을 따라 수평으로 이동합니다.

정확한 위치 지정을 위해 호이스트와 스프레더를 운반합니다.

될 수 있다수동, 반{0}}자동 또는 완전 자동화.

3. 모빌리티 & 드라이브 시스템

A. 고무 타이어

대개타이어 8개 또는 16개(한 면에 4개 또는 8개).

튼튼한-펑크 방지-고무로 제작되었습니다.

RMG와 달리 레일 없이 이동할 수 있습니다.

B. 구동 장치(휠 모터)

전기 또는 유압 드라이브바퀴에 동력을 공급하세요.

일부 RTG는 다음을 사용합니다.디젤-전기 또는 하이브리드 시스템.

포함될 수 있음회생 제동에너지 효율성을 위해.

C. 조향 시스템

게 조종(대각선 이동을 위해 모든 바퀴가 동시에 회전합니다).

90도 조향급회전을 위해.

될 수 있다수동, 조이스틱-제어 또는 자동.

4. 전력 시스템

A. 디젤 엔진(기존 RTG)

모터용 발전기에 전력을 공급합니다.

구형 모델에서 일반적입니다(배출량이 더 높음).

B. 전기 RTG(E-RTG)

용도케이블 릴 또는 배터리권력을 위해.

더욱 친환경적이며{0}}운영 비용이 저렴합니다.

C. 하이브리드 RTG

결합하다디젤 + 배터리/전기효율성을 위해.

연료 소비와 배기가스 배출을 줄입니다.

5. 제어 및 자동화 시스템

A. 운전실

가시성을 위해 갠트리에 장착됩니다.

장착조이스틱, 모니터 및 안전 제어 장치.

B. 원격 제어(선택 사항)

운영자가 지상에서 RTG를 제어할 수 있습니다.

바쁜 마당의 안전을 강화합니다.

C. 자동화 기능(고급 RTG)

GPS/RTK 포지셔닝정확한 컨테이너 핸들링을 위해

흔들림 방지 및 충돌 방지-시스템.

자동 스태킹 프로그램최적화된 야드 운영을 위해

6. 안전 및 보조 구성 요소

A. 제동 시스템

유압 디스크 브레이크멈추기 위해.

비상 브레이크실패-안전한 작동을 위해.

B. 아우트리거/안정 장치

들어 올리는 동안 안정성을 위해 확장 가능한 다리.

무거운 하중으로 인해 기울어지는 것을 방지하십시오.

C. 조명 및 센서

LED 조명야간 작전을 위해.

레이저 스캐너 및 카메라장애물 감지용.

D. 바람 저항 기능

풍력계풍속을 모니터링합니다.

자동 종료강풍에.

7. 선택적 추가-기능

발전기 세트(백업 전원용)

배터리-로 구동되는 RTG(배출 제로).

AI{0}}기반 최적화 소프트웨어스마트 스태킹을 위한

스케치

1. 높은 이동성과 유연성

고무 타이어로 자유로운 움직임 가능(레일-장착형 갠트리 크레인과 다름)

다른 마당 구역으로 쉽게 이동할 수 있습니다.

적합다목적 단말기레이아웃 변경으로.

2. 공간 효율성 및 고적층성

컨테이너를 쌓을 수 있음최대 5개 높이(1/4)또는 그 이상.

최대화야드 저장 밀도(혼잡한 포트에 이상적)

핸들20피트, 40피트, 45피트 및 높이-큐브 컨테이너.

3. 인프라 비용 절감

필요하지 않습니다레일 또는 고정 트랙(RMG와는 다름)

만 필요합니다포장된 마당 표면(설정 비용 절감).

4. 다양한 전원 옵션

디젤-전기(전통적인, 고전력).

전기(E-RTG)케이블 릴 또는 배터리 포함(친환경-친화적)

하이브리드 RTG(연료 절약을 위해 디젤 + 배터리를 결합합니다).

5. 운영 효율성

보다 빠른 컨테이너 처리스태커 또는 지게차에 도달.

일할 수 있는 곳좁은 차선컨테이너 행 사이.

자동화-준비(원격 제어, GPS 위치 확인,{0}}흔들림 방지 시스템)

6. 환경 영향 감소(E-RTG 및 하이브리드)

전기 RTG는 배출가스를 전혀 발생시키지 않습니다.(녹색 포트에 이상적)

회생제동하강 시 에너지를 회복합니다.

 

1. 항만컨테이너터미널

컨테이너 쌓기 및 섞기저장 야드에서.

컨테이너 이동트럭, 기차 및 STS 크레인.

2. 복합 철도 조차장

컨테이너 로딩/언로딩기차에서 트럭까지.

이후 운송 전 임시 적재.

3. 창고 및 물류 허브

빈 컨테이너 보관소그리고 재배치.

컨테이너 취급개인 화물 터미널.

4. 임시 및 이동 운영

다음에서 사용됨비상물류(예: 재난 구호).

배포 위치새로운 포트 확장영구 인프라가 구축되기 전에.

5. 자동화 및 스마트 포트

자동 RTG(A-RTG)AI-기반 스태킹 최적화를 사용합니다.

와 통합터미널 운영 체제(TOS)실시간-추적용입니다.

 

1. 설계 단계: 고객의 요구와 작업 환경에 따라 정격 하중, 스팬, 리프팅 높이 등 크레인의 매개변수를 결정합니다. 메인 빔, 엔드 빔, 크레인, 리프팅 메커니즘 등을 포함한 상세한 구조 설계를 수행하여 설계가 안전 표준 및 사용 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 설계에 따라 적절한 재료를 선택합니다. 일반적으로 구조의 안정성과 내구성을 보장하기 위해 고강도 강철을 사용합니다.

2. 제조단계 : 설계도면에 따라 필요한 원자재 및 부품을 준비합니다. 강철을 절단하고 구부리고 모양을 만들어 메인 빔과 엔드 빔과 같은 구조 구성 요소를 준비합니다. 다양한 구성 요소를 용접하고 전체 구조로 조립합니다. 이 단계에서는 강도와 안정성을 보장하기 위해 용접 품질이 보장되어야 합니다.

3. 가공: 모터, 기어, 베어링 등과 같은 주요 부품을 가공하여 크기와 정확도가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 도장, 아연도금 등 부품의 부식 방지 처리({3}})는 장비의 내구성과 미적 특성을 향상시킵니다.

4. 전기 시스템 설치: 모터, 컨트롤러, 스위치, 센서 및 경보 시스템과 같은 전기 부품을 설치합니다. 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 케이블을 연결하고 배선하십시오.

5. 조립 단계: 모든 구성 요소와 시스템을 전체적으로 조립하고 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘 및 제어 시스템을 연결합니다. 조립된 크레인을 종합적으로 검사하여 모든 구성 요소와 시스템이 제대로 작동하는지 확인하고 예비 디버깅을 수행합니다.

6. 테스트 단계: 크레인에 정하중 테스트를 수행하여 구조적 강도와 안정성을 확인합니다. 리프팅, 이동, 제동 및 기타 기능에 대한 테스트를 포함하여 크레인에 대한 동적 테스트를 수행하여 성능이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 리미트 스위치, 과부하 보호 등 안전 장치의 기능을 점검하여 작동 중 장비의 안전을 보장하십시오.

7. 품질 관리: 생산 공정의 각 링크에 대해 품질 관리를 수행하여 업계 표준 및 고객 요구 사항을 준수합니다. 후속 추적 및 분석을 위해 생산 공정의 다양한 데이터 및 검사 결과를 기록합니다.

8. 배송 및 설치 : 완성된 크레인은 운송 중 파손되지 않도록 포장하여 운송 준비를 합니다. 설치를 위해 크레인을 고객 현장에 전달하고 -현장 디버깅 및 승인을 수행합니다. 고객이 크레인의 사용 및 유지 관리에 능숙할 수 있도록 작동 교육을 제공합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.