Rmg 갠트리 크레인

 

RMG 크레인의 주요 특징

1. 레일- 장착형 이동

실행 대상평행 접지 레일(오버헤드 크레인과 유사하지만 지상에 있음).

제안정확한 포지셔닝컨테이너 적재 및 자재 취급용.

2. 높은 리프팅 용량

일반적으로 범위는 다음과 같습니다.30톤 ~ 100+톤(ISO 컨테이너용 포트에서 일반적임)

일부 강력한-RMG가 처리합니다.최대 500톤(예: 조선용).

3. 스팬 및 높이 맞춤화

넓은 범위(최대 50m 이상) 여러 컨테이너 행을 덮을 수 있습니다.

리프팅 높이컨테이너를 쌓을 수 있도록 조정 가능(일부 터미널에서는 최대 6개 높이).

4. 자동화 및 원격{1}}제어 작동

많은 현대 RMG 기능자동 적재(ASC - 자동 적재 크레인).

원격 제어 및 반자동-효율성 향상을 위한 옵션.

5. 구조설계

단일 또는 이중 대들보구성.

스테인레스 스틸 또는 강화 강철내식성을 위한 구조(항구에서 중요).

흔들림 방지 및 충돌 방지-안전을 위한 시스템.

6. 전원 공급 장치

컨덕터 바(레일 전기화)또는디젤 발전기이동성을 위해.

일부 사용회생 제동에너지 효율성을 위해.

 

다른 갠트리 크레인과의 비교

특징	RMG 크레인	RTG 크레인	모바일 갠트리 크레인
유동성	고정 레일	고무 타이어	바퀴(휴대용)
오토메이션	✅ 높음(ASC 가능)	❌ 한정	❌ 희귀
부하 용량	30~500+톤	30~100톤	1~50톤
최고의 대상	대용량-항구, 철도 조차장	중형-크기 터미널	작업장, 소규모 공장
유지관리 비용	✅ 낮음(타이어 없음)	❌ 높음(타이어 마모)	✅ 보통

 

리프팅 용량30 - 500톤
기간20 - 50미터
리프팅 높이 15 - 30
작업 수업A6 - A8(대형)

게양 속도10 - 30분/분
트롤리 속도30 - 70분/분
크레인 이동 속도50 - 120분/분
가속/감속 0.3 - 0.6 m/s²
전원공급장치380V/480V AC, 50/60Hz(3상)
드라이브 유형주파수-제어 AC 모터
에너지 회수회생 제동(옵션)
백업 전원디젤 발전기(중요한 작업용)

 

안RMG 크레인구조적, 기계적, 전기적, 제어 구성 요소로 구성된 복잡한 시스템입니다. 다음은 주요 부분에 대한 포괄적인 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 주요 갠트리 구조

다리/지지대

하중을 레일 시스템으로 전달하는 수직 기둥입니다.

안정성을 위해 대각선 버팀대로 보강되는 경우가 많습니다.

주거더(교량보)

작업 영역에 걸쳐 있는 수평 빔.

단일-대들보(더 가벼운 짐) 또는이중-대들보(과중한-업무, 예: 컨테이너 취급).

엔드 캐리지

각 끝의 프레임 구조, 하우징 휠 및 구동 메커니즘.

B. 철도 시스템

크레인 레일

견고한-강철 레일(예:ASCE, DIN 또는 UIC 표준) 부드러운 움직임을 위해.

레일 클램프

강풍이나 유지보수 중에는 크레인을 제자리에 고정하십시오.

 

2. 기계 및 리프팅 부품

A. 호이스팅 메커니즘

전기 호이스트(와이어 로프 또는 체인)

와이어로프 호이스트(무거운 하중(예: 30~100+톤)에 일반적임).

체인 호이스트(더 가벼운 RMG의 경우).

트롤리 및 크랩 유닛

주 대들보를 따라 수평으로 이동합니다.

포함기어드 모터, 브레이크 및 휠.

스프레더(컨테이너 운반용)

ISO 컨테이너를 들어올리기 위한 조정 가능한 부착 장치(20피트, 40피트, 45피트).

포함될 수 있음트위스트 잠금 장치안전한 그립을 위해.

 

B. 드라이브 및 모션 시스템

여행 드라이브(세로 이동)

레일을 따라 크레인을 이동시키기 위한 모터 및 기어박스입니다.

주파수-제어 드라이브원활한 가속/감속을 위해

트롤리 드라이브(횡방향 이동)

호이스트를 대들보를 따라 움직입니다.

바퀴 및 보기

견고한-단조 강철 휠탈선 방지 보호대-.

일부 사용이중-휠 보기추가 부하 분산을 위해.

3. 전기 및 제어 시스템

A. 전원 공급 장치

컨덕터 바(레일 전기화)

다음을 통해 전원을 공급합니다.슬라이딩 콜렉터(신발류).

케이블 릴(더 작은 RMG에 대한 대안)

백업 디젤 발전기(지속적인 전원이 공급되지 않는 포트의 경우)

B. 제어 시스템

운전실

인체공학적으로 디자인된조이스틱, 터치스크린 및 안전 제어장치.

리모콘(무선/무선)

지상 작업자가 크레인을 제어할 수 있습니다.

자동화 기능(ASC - 자동 스태킹 크레인용)

레이저 스캐너컨테이너 포지셔닝을 위해.

OCR(광학 문자 인식)컨테이너 번호를 읽으려면

PLC 및 AI 통합자율적인 운영을 위해

다. 안전시스템

충돌 방지 센서-

다른 크레인이나 장애물과의 충돌을 방지합니다.

부하 제한기 및 과부하 보호

정격 용량을 넘어서는 블록 리프팅.

풍속계 및 바람 경보

강풍이 불 때 작동을 중지합니다(항구에 중요).

비상 정지(E-Stop) 버튼

여러 위치에 설치됩니다.

.

4. 보조 구성 요소

조명 및 경고 시스템

야간 작업을 위한 LED 투광등.

경적 및 스트로브 조명경고용.

윤활 시스템

휠, 기어, 베어링의 자동 윤활.

유지보수 통로 및 플랫폼

기계 부품에 안전하게 접근하기 위한 것입니다.

5. 선택/고급 기능

회생제동

하강/정지 시 에너지를 회수합니다(전력비 절감).

하이브리드 전력(디젤 + 배터리)

친환경-RMG 디자인에 사용됩니다.

3D 모델링 및 시뮬레이션

크레인 작동의 가상 테스트용입니다.

스케치

주요 기술

 

1. 고효율 및 생산성

더 빠른 컨테이너 처리RTG(고무{0}}피곤한 갠트리 크레인)보다고정 레일 안내.

정확한 포지셔닝컨테이너 스태킹용(최대높이 6포트에서).

자동화-준비~을 위한24시간 무인운영(인건비 절감).

2. 뛰어난 안정성과 안전성

레일-장착형 무브먼트타이어 미끄러짐이나 고르지 못한 지면 문제를 제거합니다.

흔들림 방지 및 충돌 방지 시스템-혼잡한 터미널의 안전을 강화합니다.

방풍-설계(일부 모델은 견딜 수 있습니다.최대 55mph의 바람).

3. 운영 비용 절감

타이어 마모 없음(RTG와 달리) 유지 관리 비용이 절감됩니다.

에너지-효율적(회생 제동은 전력을 그리드로 반환합니다).

긴 수명(적절한 유지 관리가 있는 경우 20+년).

4. 자동화 및 스마트 기능

자동 스태킹 크레인(ASC)인적 오류를 줄입니다.

OCR(광학 문자 인식)컨테이너 ID를 자동으로 스캔합니다.

원격 모니터링 및 예측 유지 관리IoT 센서를 통해

5. 환경적 이점

전기-전력(배출 제로 대 디젤 RTG).

하이브리드(디젤+배터리) 옵션보다 친환경적인 운영에 사용할 수 있습니다.

 

1. 컨테이너 터미널 및 항만(1차 용도)

ISO 컨테이너 스태킹(20피트, 40피트, 45피트).

컨테이너 이송배, 트럭, 기차 사이.

복합 화물 허브(예: 철도-에서-트럭까지 적재).

2. 철도 화물 및 물류 야드

철도 차량 싣고 내리기내륙 컨테이너 창고(ICD)에서.

크로스{0}}도킹 작업원활한 물류를 위해

3. 중공업 및 제조업

철강 공장:손질코일, 슬래브 및 중장비.

조선:움직이는선박 섹션 및 엔진.

발전소:설치 중터빈과 변압기.

4. 대량 자재 취급

석탄, 광석, 곡물 저장고.

고철 재활용 공장.

5. 군사 및 항공우주

대형 항공기 부품 이동(예: 날개, 동체).

군사물류중장비 운송용.

 

 

80톤 실외 이중 갠트리 크레인의 생산 절차에는 설계 및 자재 조달부터 제작, 조립, 테스트 및 설치에 이르기까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 아래는 생산 과정의 구조화된 개요입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
요구사항 분석: 적재 용량(80톤), 스팬, 리프팅 높이, 실외 조건(내풍, 내식성) 및 작동 빈도를 결정합니다.

구조 설계:

이중 거더 갠트리 크레인의 CAD 모델링.

유한요소해석(FEA)을 통해 하중 하에서 구조적 무결성을 보장합니다.

재료 선택(예: 실외 내구성을 위한 고급-강철)

기계 및 전기 설계:

호이스트 메커니즘(와이어 로프/체인), 트롤리 시스템, 엔드 캐리지 및 레일 설계.

모터 동력, 기어박스, 브레이크 및 제어 시스템(펜던트/원격 제어).

규정 준수: 표준(ISO, FEM, DIN 또는 ASME) 준수를 보장합니다.

2. 자재 조달
주요 구성 요소:

강철 빔(대들보, 다리 및 가로보용)-

바퀴, 레일, 활주로 빔.

전기 호이스트/트롤리 시스템(80톤 용량).

모터, 기어박스, 브레이크 및 케이블.

부식 방지: 내후성-페인트, 아연 도금 또는 스테인리스강 부품.

3. 제작
A. 구조 제작
절단 및 용접:

강판/빔의 플라즈마/옥시{0}}연료 절단.

거더, 레그, 엔드 캐리지 용접(고강도를 위해 서브머지드 아크 용접 사용)

가공:

레일 접촉면과 휠 베어링의 정밀 가공.

쇼트 블라스팅 및 페인팅:

녹방지를 위한 표면처리.

실외 보호를 위한 프라이머 + 에폭시 페인트.

B. 기계적 조립
트롤리 및 호이스트:

80톤 호이스트(기어시스템, 드럼, 와이어로프, 후크) 조립.

대들보에 트롤리를 장착합니다.

갠트리 프레임:

다리를 대들보에 볼트/용접합니다.

바퀴와 레일 정렬 시스템을 설치합니다.

C. 전기 설치
배선: 전원 공급 장치, 리미트 스위치, 센서 및 제어판.

모터 및 드라이브 설정: 원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD).

안전 시스템: 과부하 보호, 비상 정지, 충돌 방지-(이중 크레인인 경우).

4. 품질 관리 및 테스트
치수 검사: 설계별 공차를 확인합니다.

비{0}}NDT(비파괴 검사): 초음파/X{1}}선 용접 검사.

부하 테스트:

정적 테스트: 구조적 무결성을 위해 정격 하중(100톤)의 125%입니다.

동적 테스트: 110% 하중(88톤)으로 기능을 확인합니다.

전기 안전 점검: 절연, 접지 및 비상 정지 대응.

5. 분해 및 포장
라벨링: 쉽게 재조립할 수 있도록 구성 요소를 표시합니다.

내후성: 운송 중 전기 부품을 보호합니다.

포장: 무거운 부품(거더, 호이스트)에는 상자/스트랩을 사용합니다.

6. 설치 및 시운전
현장 준비:

레일/활주로의 지면을 수평으로 맞추고 보강합니다.

레이아웃에 따라 앵커 볼트/레일을 설치합니다.

재조립:

이동식 크레인을 사용하여 갠트리 다리와 대들보를 세웁니다.

기계/전기 부품을 설치합니다.

최종 테스트:

작동 조건에서 시운전.

고객 시연 및 교육.

7. 문서화 및 인도
매뉴얼: 작동, 유지보수 및 안전 지침.

인증서: 부하 테스트 보고서, 재료 인증 및 규정 준수 문서.

보증 및 지원: -애프터 서비스 약관을 제공합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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