갠트리 크레인 20톤

 

20톤 갠트리 크레인을 선택하는 이유는 무엇입니까?

✔ 무거운 짐을 들기– 최대 20톤까지 쉽게 처리할 수 있습니다.
✔ 적응할 수 있는– 실내/실외, 고정식 또는 이동식으로 작동합니다.
✔ 안전하고 신뢰할 수 있는– 안전 메커니즘이 내장되어 있습니다.-
✔ 비용-효과적– 수작업을 줄이고 작업 속도를 높입니다.

 

A 20톤 갠트리 크레인필요한 산업에 이상적입니다.중간에서 무거운 리프팅움직임의 유연성으로.

단일 대들보: 최적의 대상비용-효율적이고 가벼운-작업사용.

이중 대들보: 선호하는 대상강력한-작업, 고정밀-작업.

 

20톤 갠트리 크레인의 주요 사양

매개변수	단일 대들보	이중 대들보
용량	20T	20T(업그레이드 가능)
기간	5m–25m	10m–35m+
리프팅 높이	6m–18m	8m–30m+
호이스트 유형	전기/와이어 로프	상단-런닝 윈치
제어	펜던트 / 리모콘	캐빈/리모컨
의무 등급	A3–A5	A5~A7(대-작업)

 

보증:1년

무게(KG):35000kg

특징:갠트리 크레인

신청:철도역/바다 항구/마당/지하철

정격 드는 순간:다른

자료: Q235/Q345

작동 온도:-40~40도

다리 공간: 정상보다 큽니다.

제어: 캐빈 제어

전기 부품:슈나이더

전원:380~480V, 50hz/60hz

전원 공급 장치: M5~M8(ISO)

주요 전기 부품:슈나이더 브랜드

크레인 기능: 고효율

A 20톤 갠트리 크레인효율적인 리프팅 작업을 위해 함께 작동하는 구조적, 기계적, 전기적 및 안전 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 부분에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 교량 거더

단일 거더(경량용):

메인 박스-섹션 빔 1개(일반적으로유럽 ​​표준(EN) 또는 DIN-등급 강철).

이중 대들보(중-작업용):

더 높은 안정성을 위한 두 개의 평행 거더(다음에서 사용됨)철강 공장, 항구).

B. 다리(최종 캐리지)

고정식 또는 조절식 다리: 교량을 지지하고 활주로 레일을 따라 이동합니다.

휠 어셈블리: 갖추고 있음강철 바퀴 또는 폴리우레탄 바퀴원활한 여행을 위해

C. 크로스 빔 및 버팀대

들어올리는 동안 흔들리는 것을 방지하기 위해 측면 안정성을 제공합니다.

 

2. 리프팅 및 모션 메커니즘

A. 호이스팅 유닛

전동호이스트 (싱글거더용):

와이어로프 호이스트(예: 20T CD/MD 유형) 또는체인 호이스트.

트롤리 윈치(이중 거더용):

상단-달리는 트롤리와20T 와이어로프 윈치(더 높은 정밀도).

 

B. 트롤리 및 크랩 유닛

트롤리 프레임: 거더를 따라 이동하여 하중을 위치시킵니다.

구동 모터 및 기어박스: 트롤리 이동에 동력을 공급합니다(가변 속도 옵션 사용 가능).

C. 여행 메커니즘(장거리 여행)

바퀴 및 레일 시스템:

강철 바퀴가 달린다.P24/P38 크레인 레일또는강철 트랙.

드라이브 모터: 일반적으로모터 2개 또는 4개동기화된 움직임을 위해

버퍼 및 레일 클램프: 충돌방지 및 주차시 크레인을 안전하게 고정시켜줍니다.

3. 전기 및 제어 시스템

A. 전원 공급 장치

꽃줄 시스템(거더를 따라 동력을 전달하기 위해).

케이블 릴(장거리-이동용 전원 공급 장치용)

B. 제어판 및 운영자 인터페이스

펜던트 제어(유선, 내구성 IP65 등급).

무선 원격 제어(무선, 최대 100m 범위).

운전실(이중 대들보 크레인의 경우, 조이스틱 제어 장치 포함).

C. 가변 주파수 드라이브(VFD)(옵션)

정확한 부하 처리를 위해 원활한 가속/감속을 보장합니다.

4. 안전부품

A. 부하 제한 및 과부하 보호

로드셀/계량 시스템(20T 이상으로 들어 올리는 것을 방지합니다).

토크 리미터(모터의 과부하를 방지합니다.)

B. 리미트 스위치

호이스팅 리미트 스위치(과도한-호이스팅을 방지합니다)

트롤리 및 갠트리 이동 제한(과도한-여행을 방지합니다)

.

C. 비상 정지 및 -충돌 방지

E-중지 버튼(여러 액세스 포인트에서).

레이저/충돌 방지-센서(다중-크레인 작업용).

D. 바람-저항 기능(실외 사용)

풍력계(강풍이 불면-크레인이 자동으로 정지됩니다).

레일 클램프/브레이크(폭풍우 동안 크레인을 보호합니다).

5. 보조 구성 요소

A. 통로 및 유지 관리 플랫폼

검사 및 수리를 위해 안전하게 접근할 수 있습니다.

B. 조명 및 경고 시스템

비콘 조명 및 경보(위험 경고용).

C. 윤활 시스템

휠, 기어, 베어링의 자동 윤활.

스케치

주요 기술

 

높은 부하 용량

최대 20톤의 중량물 리프팅을 위해 특별히 설계되어 산업 및 건설 분야에 이상적입니다.{0}}

다재

두 가지 모두에서 사용 가능단일 대들보(비용-효율적) 및이중 대들보(강한-부하) 구성을 다양한 요구에 맞게 구성합니다.

이동성 및 유연성

될 수 있다레일-장착(고정 경로) 또는고무-피곤함(이동형)으로 작업장, 야드, 항만 등 다양한 환경에서 사용이 가능합니다.

견고한 구조

다음으로 제작됨고급{0}}강(Q235B/Q345B)내구성을 위해 가혹한 조건(야외 사용, 주조 공장 등)을 견딜 수 있습니다.

정밀성 및 제어

장착가변 주파수 드라이브(VFD)원활한 운영과펜던트/리모컨정확한 하중 처리를 위해.

안전 기능

포함과부하 보호, 제한 스위치, 비상 브레이크 및 흔들림 방지 시스템-안전한 운영을 보장합니다.

낮은 유지 관리

견고한 구성요소(밀폐 베어링, 아연 도금 와이어)는 마모를 줄이고 서비스 수명을 연장합니다.

맞춤형 첨부 파일

장착 가능자석, 그랩 또는 스프레더 빔특수 작업용(스크랩 처리, 컨테이너 리프팅 등).

 

1. 제조 및 보관

중장비, 강철 코일, 대형 장비를 운반합니다.

대형 창고에 물품을 싣고 내리는 일.

2. 건설 및 인프라

프리캐스트 콘크리트 빔, 파이프 및 구조용 강철을 들어 올립니다.

교량 및 고층 건물 건설을 지원합니다-.

3. 항만 및 물류

20피트 및 40피트 선적 컨테이너(스프레더 부착물 포함) 처리.

그랩 버킷을 사용하여 벌크 화물(석탄, 곡물)을 적재합니다.

4. 철강 및 금속 산업

용융 금속 국자 운반(안전 인터록 포함)

공장에서 강판, 코일, 롤을 이동합니다.

5. 철도 및 조선소

기관차 및 철도 차량의 유지 관리.

선박 부품 및 무거운 엔진 부품을 조립합니다.

6. 에너지 및 발전소

터빈, 발전기, 변압기 설치.

원자력/수력 발전소의 무거운 부품을 취급합니다.

7. 스크랩 및 재활용 야드

장착전자기 리프트또는격투하다고철 처리용.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확성이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:{0}}비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전{0}}조립을 기반으로 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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