Mg 유형 이중 대들보 갠트리 크레인

 

MG-유형 이중 대들보 갠트리 크레인의 주요 특징:

이중 대들보 디자인

2개의 메인 거더는 단일 거더 크레인에 비해 더 높은 하중 용량과 더 나은 안정성을 제공합니다.

무거운 물건을 들어올리는 데{0}}적합합니다(일반적으로5톤~500톤 이상).

갠트리(포털) 구조

레일이나 바퀴 위에서 움직이는 두 개의 다리(단단하거나 유연한)로 지지됩니다.

될 수 있다세미-갠트리(한쪽 다리가 건물 기둥에 지지됨) 또는전체 갠트리(두 다리는 지상 레일에 위치함)

호이스팅 메커니즘

리프팅을 위한 전기 호이스트 또는 와이어 로프 윈치가 장착되어 있습니다.

더 가벼운 하중을 위한 보조 호이스트를 포함할 수 있습니다.

여행 메커니즘

크레인 여행: 레일을 따라 전체 갠트리가 이동합니다.

트롤리 여행: 교량 거더를 따라 호이스트의 움직임.

리프팅 모션: 하중의 수직 이동.

제어 시스템

다음을 통해 작동펜던트 제어, 라디오 원격 제어, 또는객실 제어.

다음을 위해 맞춤 설정할 수 있습니다.자동화된 작업.

 

다른 갠트리 크레인과의 비교:

특징	MG 더블 거더	단일 대들보	고무-RTG(피곤한 갠트리)
부하 용량	높음(최대 500T+)	중형(최대 20T)	중형(최대 50T)
안정	매우 높음	보통의	보통의
유동성	레일-장착	레일-장착	고무 타이어(레일 없음)
비용	더 높은	낮추다	중간

보증:1년

무게(KG):35000kg

특징:갠트리 크레인

신청:철도역/바다 항구/마당/지하철

정격 드는 순간:다른

자료: Q235/Q345

작동 온도:-40~40도

다리 공간: 정상보다 큽니다.

제어: 캐빈 제어

전기 부품:슈나이더

전원:380~480V, 50hz/60hz

전원 공급 장치: M5~M8(ISO)

주요 전기 부품:슈나이더 브랜드

크레인 기능: 고효율

 

A MG-형 이중 거더 갠트리 크레인안전하고 효율적인 리프팅 작업을 보장하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구조 및 기계 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 주요 구성요소

가. 교량거더(이중거더)

두 개의 병렬상자 대들보또는트러스 대들보주요 수평 빔을 형성합니다.

굽힘 및 비틀림 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

일반적으로 만들어진고장력강-(Q235B/Q345B).

 

 

B. 엔드 캐리지(다리)

교량 거더를 지지하고 하중을 활주로 레일로 전달합니다.

될 수 있다단단한-다리(고정) 또는유연한-다리(약간의 움직임을 허용합니다).

장착휠 어셈블리움직임을 위해.

C. 트롤리 프레임

교량 거더를 따라 이동하고 권양 메커니즘을 운반합니다.

포함바퀴, 모터, 브레이크가로 운동용.

 

D. 활주로 시스템

크레인 이동을 위해 지상 또는 고가 구조물에 설치된 레일입니다.

포함레일 클램프원치 않는 움직임을 방지하기 위해.

2. 리프팅 및 모션 메커니즘

A. 호이스팅 메커니즘

전기 호이스트 / 와이어 로프 윈치– 하중을 올리고 내립니다.

후크 블록– 슬링이나 체인을 통해 부하에 연결됩니다.

드럼 & 로프– 와이어 로프 감기용(윈치 시스템에서).

로드 리미터– 과부하를 방지합니다.

B. 트롤리 이동 메커니즘

트롤리 바퀴– 교량 거더를 따라 이동합니다.

구동 모터 및 기어박스– 트롤리 이동에 전원을 공급합니다.

브레이크– 원활한 정지를 보장합니다.

C. 갠트리 이동 메커니즘(장거리 이동)

휠 및 버퍼– 활주로 레일을 따라 전체 크레인을 이동합니다.

구동 모터(보통 2개 또는 4개)– 동기화된 움직임을 제공합니다.

레일 스윕– 트랙에서 잔해물을 제거하십시오.

3. 전기 및 제어 시스템

A. 전원 공급 장치

페스툰 시스템 / 케이블 릴링 드럼– 움직이는 부품에 전기를 공급합니다.

슬립 링(회전 크레인용).

B. 제어 시스템

펜던트 조절기(유선)– 휴대용 리모컨.

무선리모콘– 무선 작동.

운전실– 조이스틱/버튼 제어 장치가 있는 캡의 경우.

.

다. 안전장치

리미트 스위치(호이스팅, 트롤리 및 갠트리 이동용)

충돌 방지 시스템-(여러 크레인의 경우).

비상 정지 버튼.

풍력계(실외 크레인의 바람 감지용)

4. 보조 구성 요소

통로 및 사다리– 유지보수 액세스용.

조명 시스템– 야간 작업용.

범퍼 및 버퍼– 이동 중 충격을 흡수합니다.

윤활 시스템– 기어 및 베어링용.

스케치

주요 기술

 

그만큼MG-형 이중 거더 갠트리 크레인단일 대들보 및 기타 갠트리 크레인 유형에 비해 몇 가지 주요 이점을 제공하는 강력하고 다양한 리프팅 솔루션입니다.

1. 높은 부하 용량 (최대 500T+)

이중 거더는 우수한 강도를 제공하여 다음에 이상적입니다.고강도-작업철강, 조선, 건설 같은 산업 분야에서요.

단일 거더 크레인보다 안정성이 높아 무거운 하중에서 처짐이 줄어듭니다.

2. 더 넓은 스팬 및 리프팅 높이

덮을 수 있다넓은 작업 공간(최대 35m 이상 스팬).

후크 높이가 높아짐상단-장착형 호이스트 시스템(언더헝 단일 대들보 크레인과 달리).

3. 내구성 및 안정성 강화

견고한 강철 구조혹독한 환경(항구, 주조소, 야외 야드)을 견뎌냅니다.

더 나은 저항측면 하중 및 동적 힘싱글 거더 크레인과 비교.

4. 유연한 이동 및 위치 지정

실행 대상접지 레일(건물 지지가 필요한 오버헤드 크레인과 다름)

될 수 있다세미-갠트리(건물 기둥의 한쪽 다리) 또는전체 갠트리(두 다리는 지상 레일에 위치함)

5. 특수 용도에 맞게 맞춤화 가능

장착 가능자기 리프트, 그랩, 스프레더 빔, 또는회전 후크.

옵션방폭-, 흔들림 방지-또는 자동 제어.

6. 장기-유지관리 비용 절감

고강도-구성품(바퀴, 모터, 대들보)에는더 긴 수명단일 대들보 크레인보다.

더 쉽게 접근할 수 있습니다.유지보수 및 검사통로와 서비스 플랫폼으로 인해.

 

1. 중공업 및 제조업

철강 공장(코일, 슬래브, 몰드 취급).

주조소 및 단조 공장(용융 금속 국자를 들어 올리는 것).

기계조립(무거운 부품 배치).

2. 항만 및 물류

컨테이너 취급(선박 싣고 내리기, 컨테이너 쌓기).

대량 자재 취급(석탄, 광석, 곡물을 채취하는 데 사용).

3. 철도 및 조선

기관차 유지 보수(기차 엔진 및 마차 리프팅).

조선소(선박 섹션, 엔진 및 대형 구성품 이동).

4. 발전소 및 건설

수력/원자력 발전소(터빈, 발전기 설치).

교량 및 댐 건설(프리캐스트 세그먼트 리프팅).

5. 스크랩 야드 및 재활용

장착전자기 리프트또는격투하다고철 처리용.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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