이동식 고무-RTG(Tired Gantry Crane)

 

장점:

✔ 고정 인프라가 필요하지 않습니다.(RMG와는 다름)
✔ 높은 이동성유연한 마당 레이아웃을 위해.
✔ 비용-효과적중간 규모의-작업용입니다.

 

단점:

❌ 더 높은 유지 관리(타이어, 엔진)을 레일-장착형 크레인과 비교했습니다.
❌ 강풍에는 안정성이 떨어짐이동성 때문에.
❌ 더 높은 연료/전기 비용대규모 작업을 위한 고정 시스템보다-

 

다른 갠트리 크레인과의 비교:

특징	MRTG(고무-피곤함)	RMG(레일-장착형)	STS(해안-으로 배송)
유동성	높음(고무 타이어)	제한됨(레일에서)	고정(레일 위)
하부 구조	최소(포장된 마당)	트랙 필요	철도 시스템이 필요합니다
리프팅 높이	중간(1-5)	중간-높음	매우 높음(선박 크레인)
오토메이션	가능한	흔한	고급의

 

총 중량80-200톤
휠 하중바퀴 당 15-30 톤
전체 높이25-35m(최대 붐 확장)
리프팅 용량30~50톤(표준)
경간 폭컨테이너 열 6~10개(25~35m)
리프팅 높이1대5(18~22m)
휠 구성4~16개 바퀴(탠덤 또는 다중{2}}축)
타이어 종류통고무 또는 공압 타이어
추진디젤-전기, 전기(케이블 릴) 또는 하이브리드
이동 속도50-120m/min(적재 시)100-180m/min(비어 있음)
스티어링 모드90도/180도/360도 스티어링크랩 스티어링(모든 바퀴 회전)
등판 능력1-3% 경사(부하에 따라 다름)
게양 속도15-30m/min(완전 부하)30-60m/min(비어 있음)

트롤리 속도30-60m/분
갠트리 속도50-120m/분
제어 시스템오두막, 원격 제어 또는 자동화

 

이동식 고무{0}}타이어 갠트리 크레인(MRTG 또는 RTG)은 컨테이너를 효율적으로 들어 올리고 이동하고 쌓기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구조, 기계 및 전기 구성 요소로 구성됩니다. 아래는 그 내용을 분석한 것입니다.주요 구성 요소그리고 그 기능은 다음과 같습니다:

1. 구조적 구성요소

이는 크레인의 뼈대를 형성하고 하중을 지지합니다.

A. 갠트리 프레임(주 대들보 및 다리)

기능:전체 크레인에 대한 구조적 지원을 제공합니다.

설계:일반적으로상자-대들보 또는 트러스 구조강도와 강성을 위해.

다리:수직 지지대텔레스코픽 또는 고정 높이모델에 따라.

 

B. 붐(리프팅 암)

기능:컨테이너를 적재하기 위해 크레인의 도달 범위를 확장합니다.

유형:

고정 붐– 대부분의 RTG에 대한 표준입니다.

텔레스코픽 붐– 다양한 적재 높이에 맞게 조정 가능합니다.

C. 엔드 캐리지(휠 어셈블리)

기능:고무 타이어로 크레인의 움직임을 지원합니다.

구성요소:

휠 & 타이어(8-16개 바퀴, 단단한 고무 또는 공압식).

조향 메커니즘(게, 90도 또는 360도 조향).

서스펜션 시스템(지면 충격을 흡수합니다).

2. 기계 및 리프팅 부품

이를 통해 크레인은 컨테이너를 들어올리고 이동할 수 있습니다.

A. 호이스팅 메커니즘

기능:용기를 올리고 내립니다.

구성요소:

호이스트 모터(전기 또는 유압).

와이어 로프 및 단(들어 올리기 위해).

드럼 또는 윈치 시스템(로프 움직임을 제어합니다).

B. 트롤리 및 스프레더

기능:붐을 따라 컨테이너를 수평으로 이동합니다.

구성요소:

트롤리 프레임(대들보를 따라 레일을 따라 움직입니다).

살포기(컨테이너에 부착, 트위스트-잠금 메커니즘)

고정 스프레더(20'/40' 컨테이너용).

조정 가능한 스프레더(여러 크기를 처리합니다).

C. 구동 시스템(여행 메커니즘)

기능:크레인 전체를 앞으로/뒤로 움직입니다.

구성요소:

휠 모터(전기 또는 유압).

제동 시스템(디스크 또는 다이나믹 브레이크).

조향 제어(조이스틱 또는 자동화).

3. 전력 및 제어 시스템

이는 에너지 및 운영 제어를 제공합니다.

A. 전원

디젤 엔진(디젤-전기 RTG의 경우).

모터(케이블 릴 또는 도체 막대를 통해).

하이브리드 시스템(에너지 절약을 위한 배터리 + 디젤).

.

B. 제어실 및 운전자 인터페이스

기능:수동 또는 반자동 작업이-가능합니다.

구성요소:

조이스틱 및 제어판.

카메라 및 센서(가시성을 위해).

원격 제어 옵션(무선 작동).

C. 자동화 및 안전 시스템

흔들림 방지 시스템-(컨테이너 스윙 감소)

충돌 회피(LiDAR/센서).

과부하 보호(용량 초과 방지)

풍속 모니터(강풍이 불 때 크레인을 잠급니다).

4. 추가 지원 시스템

A. 유압 시스템

용도스티어링, 서스펜션 및 붐 조정.

B. 전기 시스템

배전반, 케이블, 회로 차단기.

백업 전원(중요 기능용).

C. 섀시 및 아웃리거(옵션)

안정제리프팅 중 추가 지원을 위해.

 

스케치

 

 

 

✅ 1. 높은 이동성과 유연성

고무 타이어허용하다자유로운 움직임레일-장착형 갠트리 크레인(RMG)과 달리 고정 레일이 없습니다.

될 수 있다쉽게 이전됨필요에 따라 다른 마당 지역으로.

다음에 이상적입니다.임시 작업장또는 스토리지 레이아웃을 변경합니다.

✅ 2. 인프라 비용 절감

레일이나 고정 트랙이 필요하지 않습니다., 설치 비용을 절감합니다.

만 필요합니다포장된 표면, 중형 단말기에-비용 효율적입니다-.

✅ 3. 다양한 컨테이너 취급

컨테이너를 쌓을 수 있음1대 5 또는 1대 6(모델에 따라 다름).

핸들20', 40', 45' 및 심지어 냉장(냉장) 컨테이너.

일부 모델 지원표준 컨테이너 이상의 무거운 하중(예: 강철 코일, 기계).

✅ 4. 운영 효율성 향상

더 빠른 설정고정식 크레인에 비해

반자동 및 원격-제어옵션을 통해 인건비를 절감할 수 있습니다.

일할 수 있는 곳좁은 공간더 큰 STS(Ship to Shore) 크레인이 작동할 수 없는 곳.

✅ 5. 적응형 전원 옵션

디젤-전기(외딴 지역의 경우).

전기(케이블 릴 또는 도체 바)친환경-운영을 위한 것입니다.

하이브리드(배터리+디젤)에너지 절약을 위해.

✅ 6. 유지관리 용이 (STS 크레인 대비)

해안으로 배송되는-크레인보다 복잡한 부품이 적습니다.-

타이어 교체철도 유지 관리보다 간단합니다.

 

🚢 1. 항만 컨테이너 터미널

컨테이너 쌓기저장 야드에서.

컨테이너 이송트럭, 기차, 저장 블록 사이.

먹이통해안(STS) 크레인으로-선적합니다-.

🚂 2. 복합 철도 조차장

컨테이너 로딩/언로딩기차에서 트럭까지.

컨테이너 스택 재배열효율적인 철도 운영을 위해

🏭 3. 산업 및 물류 허브

손질중장비, 강철 코일 및 대형 화물.

다음에서 사용됨제조 공장, 창고, 유통 센터.

📦 4. 임시 및 프로젝트- 기반 운영

배포 위치건설현장, 군수지원, 재난구호.

유용한 곳고정 크레인은 비실용적입니다..

🔄 5. 자동화 및 스마트 포트

자동 고무-피곤한 갠트리 크레인(A-RTG)현대 항구에서 사용됩니다.AI{0}}안내 내비게이션.

와 통합터미널 운영 체제(TOS)최적화된 워크플로우를 위한 것입니다.

 

 

100-톤 Double Girder Gantry Crane의 생산 절차에는 설계 및 자재 조달부터 제작, 조립, 테스트 및 납품까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 생산 과정에 대한 자세한 단계별-분석입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
고객 요구 사항 분석: 스팬, 리프팅 높이, 작업 등급(FEM/ISO), 전원 공급 장치 및 환경 조건을 결정합니다.

구조 설계: CAD/CAE 소프트웨어는 최적의 강도 및 편향 한계를 위해 대들보, 엔드 캐리지, 다리 및 트롤리를 설계하는 데 사용됩니다.

기계 및 전기 설계:

호이스팅 메커니즘(와이어 로프, 후크, 드럼, 모터, 기어박스, 브레이크).

트롤리 이동 시스템(바퀴, 모터, 감속기).

갠트리 이동 시스템(레일, 바퀴, 드라이브).

전기 시스템(제어판, 펜던트/라디오 리모콘, 리미트 스위치, 센서)

부하 테스트 시뮬레이션: FEA(유한 요소 분석)는 전체 부하(100톤 + 25% 과부하 테스트)에서 구조적 무결성을 보장합니다.

2. 자재 조달
메인 빔: 박스 거더용 고품질 강철 플레이트(Q235B/Q345B 또는 동급).

엔드 캐리지 및 다리: 압연 강철 섹션 또는 용접 플레이트로 제작됩니다.

기계 부품:

모터, 기어박스, 브레이크(Siemens, ABB 또는 SEW와 같은 유명 브랜드).

와이어로프, 후크, 도르래(100톤급 인증)

전기 부품: 가변 주파수 드라이브(VFD), PLC, 리미트 스위치 및 케이블.

3. 제작과정
가. 거더 제작
절단: 강판의 CNC 플라즈마/산소{0}}연료 절단.

용접:

주 대들보 솔기를 위한 서브머지드 아크 용접(SAW).

엄격한 사전{0}}가열 및 사후{1}}용접 열처리(PWHT)를 통해 변형을 방지합니다.

가공: 연결용 구멍을 뚫고 레일 장착 표면을 가공합니다.

NDT 테스트: 중요한 용접부에 대한 초음파 또는 X{0}}레이 검사.

B. 최종 운송 및 다리
안정성을 위해 보강재를 사용하여 제작되었습니다.

휠 장착 표면은 정렬을 위해 가공되었습니다.

C. 트롤리 조립
프레임 용접 및 가공.

호이스팅 메커니즘(드럼, 모터, 기어박스, 브레이크) 설치.

와이어 로프 리빙 및 후크 블록 조립.

D. 전기 시스템
과부하 보호 기능이 있는 제어판 배선.

펜던트/원격제어 시스템 설치.

리미트 스위치 및 -충돌 방지 장치(필요한 경우)

4. 조립 및 설치
거더 조립: 두 개의 이중 거더가 지지대에 결합(볼트 또는 용접)됩니다.

트롤리 설치: 구동 메커니즘을 사용하여 대들보 레일에 장착됩니다.

엔드 캐리지 및 다리: 고강도 볼트로 대들보에 부착됩니다.-

여행용 바퀴 및 드라이브: 갠트리 이동을 위해 다리에 설치됩니다.

전기 배선: 모터, 센서 및 제어 시스템을 연결합니다.

5. 테스트 및 품질 관리
FAT(공장 승인 테스트)
무{0}}부하 테스트: 모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)을 확인합니다.

부하 테스트:

정하중시험 : 구조강도 검증을 위한 SWL(125톤)의 125%.

동적 부하 테스트: SWL(110톤)의 110%를 테스트하여 기능을 테스트합니다.

안전 점검:

비상 정지 기능.

과부하 제한기 교정.

리미트 스위치 작동.

인증
필요한 경우 제3자-검사(예: TUV, CE, GOST 또는 ASME).

6. 도장 및 표면처리
발파: SA2.5 표준에 따른 샷 발파.

프라이밍 및 페인팅: 에폭시 프라이머 + 폴리우레탄 탑코트(부식-저항성).

표시: SWL, 일련 번호 및 안전 라벨.

7. 해체 및 포장
크레인은 운송을 위해 분해됩니다(전체 조립품이 운송되지 않는 경우).

항해에 적합한 나무 상자/컨테이너에 구성품이 포장되어 있습니다.

8. 현장 설치 및 시운전-
기초 준비(갠트리 이동을 위한 레일/활주로).

숙련된 기술자가 재조립합니다.

최종 부하 테스트 및 고객 승인.

9. 문서화 및 인도
납품 서류:

조립 도면, 전기 다이어그램.

재료 인증서, 용접 보고서, 테스트 기록.

작동 및 유지보수 매뉴얼.

교육: 운전자 및 유지보수 교육.

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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