Mz 유형 그랩 갠트리 크레인

 

MZ 유형 그랩 갠트리 크레인의 주요 특징:

이중-거더 구조– 높은 안정성과 리프팅 용량을 제공합니다.

그랩 버킷 메커니즘– 벌크 자재를 효율적으로 적재 및 하역할 수 있도록 설계되었습니다.

높은 리프팅 용량– 일반적으로 범위는 다음과 같습니다.5톤 ~ 50톤또는 그 이상.

넓은 범위– 넓은 작업 영역을 커버할 수 있습니다(최대35미터 이상).

유연한 움직임– 정확한 자재 취급을 위해 레일을 따라 이동합니다.

선회 메커니즘(옵션)– 일부 모델에는 더 나은 위치 지정을 위한 회전식 손잡이가 포함되어 있습니다.

전기 호이스트 또는 윈치 시스템– 원활하고 안정적인 작동을 보장합니다.

 

보증:1년

무게(KG):35000kg

특징:갠트리 크레인

신청:철도역/바다 항구/마당/지하철

정격 드는 순간:다른

자료: Q235/Q345

작동 온도:-40~40도

다리 공간: 정상보다 큽니다.

제어: 캐빈 제어

전기 부품:슈나이더

전원:380~480V, 50hz/60hz

전원 공급 장치: M5~M8(ISO)

주요 전기 부품:슈나이더 브랜드

크레인 기능: 고효율

 

그만큼MZ형 그랩 갠트리 크레인효율적인 대량 자재 처리를 보장하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 부분에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 주교(갠트리 거더)

이중-거더 구조: 높은 강도와 ​​안정성을 제공합니다.

박스 또는 트러스 디자인: 부하 용량 및 스팬에 따라 다릅니다.

엔드 캐리지: 대들보를 지지하고 이동을 위한 바퀴를 수용합니다.

 

2. 그랩 버킷 메커니즘

그랩 버킷(클램셸형): 벌크 자재를 집거나 놓을 때 사용됩니다.

로프-조작 그랩: 개폐시 와이어로프를 사용합니다.

전동식 그랩: 전동식으로 제어가 가능합니다.

호이스팅 및 클로징 로프/윈치: 그랩의 움직임을 제어합니다.

 

3. 호이스팅 메커니즘

전기 호이스트 또는 윈치 시스템: 그랩 버킷을 올리고 내립니다.

드럼 또는 로프 시스템: 원활한 승강 작업을 보장합니다.

제동 시스템: 우발적인 낙하를 방지합니다.

4. 트롤리 및 여행 메커니즘

트롤리 프레임: 교량거더를 따라 이동합니다.

여행용 모터 및 휠: 수평 이동(교차-이동)을 허용합니다.

버퍼 및 리미트 스위치: 과도한-이동을 방지합니다.

5. 갠트리 이동 메커니즘

여행용 바퀴 및 레일: 크레인 전체가 활주로를 따라 이동할 수 있도록 합니다.

구동 모터 및 기어박스: 종방향 이동에 힘을 제공합니다.

레일 클램프: 사용하지 않을 때는 크레인을 고정하십시오.

6. 전기 및 제어 시스템

제어판/펜던트/원격: 크레인 제어를 위한 운영자 인터페이스입니다.

캐빈(선택 사항): 작업자가 높은 위치에서 제어하기 위한 것입니다.

주파수 인버터(옵션): 원활한 속도 조절이 가능합니다.

안전장치: 과부하 보호, 비상 정지 및 충돌 방지 시스템-.

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7. 지지 구조(다리 및 포털 프레임)

고정식 또는 조절식 다리: 레일 정렬에 따라 다름.

보강재 및 브레이싱: 구조적 무결성을 강화합니다.

8. 보조 구성 요소

케이블 릴(전원용): 이동 중에도 지속적인 동력을 보장합니다.

방진 및 내후성(가혹한 환경용).

윤활 시스템: 움직이는 부품의 원활한 작동을 위한 것입니다.

스케치

주요 기술

 

그만큼MZ형 그랩 갠트리 크레인고유한 기능과 이점으로 인해 효율적인 대량 자재 처리가 필요한 산업에서 널리 사용됩니다.

1. 고효율 및 생산성

빠른 로딩/언로딩: 그랩 버킷을 사용하면 대량의 자재를 빠르게 퍼내고 배출할 수 있습니다.

연속운전: 신속한 자재 이송이 필요한 항만, 적치장, 발전소에 이상적입니다.

2. 강력한 리프팅 용량 및 안정성

이중-거더 디자인: 싱글-거더 크레인에 비해 높은 강도를 제공합니다.

고강도-성능: 다음의 부하를 처리할 수 있습니다.5톤~최대 50+톤, 모델에 따라 다릅니다.

3. 넓은 적용 범위 및 유연성

대형 스팬(최대 35m 이상): 창고 및 선박창고와 같은 광범위한 작업 영역을 포괄합니다.

종방향 및 교차 이동: 정확한 위치 결정을 위해 레일과 트롤리를 따라 이동합니다.

4. 다양한 자재 취급

다양한 벌크 재료에 적합: 석탄, 광석, 곡물, 모래, 시멘트 등

적응형 그랩 유형: 자재 유형에 따라 다양한 그랩(로프-작동식, 전동식 또는 유압식)을 사용할 수 있습니다.

5. 자동화 및 제어 옵션

원격 제어 및 반{0}}자동 작동: 인건비 절감 및 안전성 향상.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC): 정밀한 움직임을 위한 고급 자동화가 가능합니다.

6. 내구성 및 낮은 유지 관리

견고한 구조: 열악한 환경(항만, 철강공장 등)에 맞게 설계되었습니다.

부식-저항성 코팅: 습한 환경이나 해양 환경에서 수명이 연장됩니다.

7. 안전 기능

과부하 보호: 과도한 하중으로 인한 크레인 손상을 방지합니다.

충돌 방지 및 리미트 스위치-: 혼잡한 지역에서도 안전한 운행을 보장합니다.

 

1. 항만 및 터미널

선박 선적/하역: 석탄, 철광석, 곡물, 기타 벌크화물을 효율적으로 이송합니다.

스톡야드 관리: 개방형 저장 공간에서 자재를 쌓고 회수하는 데 사용됩니다.

2. 발전소

석탄 취급: 석탄을 저장고에서 보일러나 컨베이어 시스템으로 옮깁니다.

재 처리: 비산재 및 슬래그를 운반하여 폐기 또는 재활용합니다.

3. 철강 및 야금 공장

원료 취급: 철광석, 코크스, 석회석, 고철 등을 운반합니다.

용광로 장입: 용광로에 원료 투입을 보조합니다.

4. 곡물 및 식품 가공

사일로 및 창고: 밀, 쌀, 대두 등의 곡물을 취급합니다.

피드 밀: 대량의 사료원료를 이동합니다.

5. 건설 및 시멘트 산업

모래 및 자갈 처리: 콘크리트 배칭 플랜트에 사용됩니다.

시멘트 클링커 운송: 저장 장치와 처리 장치 사이에서 클링커를 이동합니다.

6. 폐기물 관리 및 재활용

스크랩 처리: 재활용장에서 금속 스크랩을 들어올려 분류합니다.

고형 폐기물 처리: 에너지 발전소-에서-폐기물로 사용됩니다.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하도록 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전성 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전성 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 -부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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