MZ 유형 그랩 이중 대들보 갠트리 크레인

 

주요 특징:

이중 대들보 구조– 단일 거더 설계에 비해 더 높은 리프팅 용량과 더 나은 안정성을 제공합니다.

그랩 버킷 메커니즘– 느슨한 자재를 효율적으로 적재/하역할 수 있도록 전동식 그랩 버킷(클램쉘 또는 오렌지 껍질 유형)이 장착되어 있습니다.

갠트리 디자인– 레일이나 바퀴에서 작동하므로 고정된 트랙을 따라 이동할 수 있어 넓은-지역을 포괄할 수 있습니다.

고효율– 혹독한 환경에서 지속적인 작업에-적합합니다.

맞춤형 스팬 및 리프팅 용량– 다양한 범위(보통 10~35m)와 리프팅 용량(일반적으로 5~50톤 이상)에 맞게 설계할 수 있습니다.

 

다른 크레인과의 비교

특징	MZ 그랩 갠트리 크레인	단일 대들보 갠트리 크레인	오버헤드 크레인
리프팅 용량	높음(5~50+톤)	중형(1~20톤)	중형(1~32톤)
기간	장편(10~35m+)	단거리~중간(5~25m)	건물에 따라 제한됨
자재 취급	대량(그랩 버킷)	단일 로드(후크)	단일 부하
유동성	철도- 기반, 실외/실내	레일/휠-기반	고정 활주로
오토메이션	예(공통)	제한된	가능한

 

보증:1년

무게(KG):35000kg

특징:갠트리 크레인

신청:철도역/바다 항구/마당/지하철

정격 드는 순간:다른

자료: Q235/Q345

작동 온도:-40~40도

다리 공간: 정상보다 큽니다.

제어: 캐빈 제어

전기 부품:슈나이더

전원:380~480V, 50hz/60hz

전원 공급 장치: M5~M8(ISO)

주요 전기 부품:슈나이더 브랜드

크레인 기능: 고효율

 

1. 이중 대들보

 

기본 수평 구조를 형성하는 두 개의 평행한 상자-형 거더입니다. 강력한 하중-지탱 능력과 안정성을 제공합니다.

2. 갠트리 다리(지지 프레임)

대들보를 지지하고 바퀴를 통해 지면으로 하중을 전달하는 -모양 또는 직선형-다리 기둥입니다.

 

 

3. 그랩 트롤리(호이스팅 트롤리)

대들보를 따라 이동합니다. 자재를 들어올리고 버리는 호이스트 메커니즘과 그랩 버킷 시스템이 포함되어 있습니다.
4. 그랩 버킷

모래, 석탄 또는 스크랩과 같은 대량 자재를 ​​들어 올리도록 설계된 기계식 또는 유압식 4{0}}로프 그랩입니다. 개폐 메커니즘으로 작동합니다.

 

5. 호이스팅 메커니즘

와이어 로프가 있는 전동 윈치; 그랩에 수직 리프팅 파워를 제공합니다. 이중 윈치는 종종 열기/닫기 및 리프팅을 별도로 제어합니다.
6. 크레인 주행 메커니즘

지상에 놓인 레일을 따라 전체 크레인을 구동합니다. 모터, 바퀴, 브레이크 및 구동축이 포함됩니다.

7. 전기 시스템

제어판, 인버터(VFD), 배선, 안전 인터록 및 전원 공급 시스템(케이블 드럼 또는 페스툰 시스템)이 포함됩니다.
8. 운전실

일반적으로 그랩을 더 잘 볼 수 있도록 트롤리에 위치합니다. 조이스틱, 모니터 및 안전 장치가 포함됩니다.

9. 리미트 스위치 및 센서

과도한-이동 및 과도한-리프팅을 방지합니다. 안전성과 자동화를 강화합니다.
10. 레일 클램프 / 방풍 앵커

실외 사용의 경우 강풍이나 폭풍우가 치는 동안 크레인의 움직임을 방지합니다.

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11. 버퍼 및 엔드 스톱

이동 경로의 양쪽 끝에 설치되어 충격을 흡수하고 충돌을 방지합니다.

선택적 구성 요소:

흔들림 방지 시스템-

원격 제어 시스템

부하 모니터링 및 데이터 로거

비상 정지 시스템

환경 보호 장치(방진-, 방수)

스케치

주요 기술

 

대량 자재 처리의 높은 효율성

그랩 버킷을 사용하면 느슨한 자재(석탄, 광석, 곡물 등)를 빠르게 로드/하역할 수 있어 수동 또는 굴삭기 기반 방법에 비해 생산성이 크게 향상됩니다.{1}}

이중 대들보 강도 및 안정성

더 높은 리프팅 용량 제공(일반적으로5~50+톤) 및 더 긴 범위(10–35m+) 단일 대들보 디자인보다.

굽힘 및 비틀림 힘에 대한 저항력이 향상되어 무거운 하중에서도 원활한 작동이 보장됩니다.

다목적 그랩 버킷 옵션

지원대합 조개 껍질, 오렌지 껍질 또는 전동 그랩다양한 재료(예: 석탄, 모래, 고철)에 사용됩니다.

건식 및 습식 벌크 자재를 모두 효과적으로 처리할 수 있습니다.

넓은 범위 및 이동성

레일에서 실행되어 가능세로 여행대형 저장장, 항만, 건설현장 등에 사용됩니다.

다음을 위해 설계 가능실내 또는 실외(비바람 방지 기능 포함)을 사용하십시오.

정밀 제어 및 자동화

장착가변 속도 드라이브원활한 작동을 위해.

통합 가능원격 제어, PLC 자동화 또는 계량 시스템최적화된 자재관리를 위해

내구성 및 낮은 유지 관리

견고한 강철 구조내마모성-구성요소(예: 고급-등급 와이어 로프, 강화 그랩).

다음을 위해 설계됨연중무휴 운영열악한 환경(항구, 철강 공장, 발전소)에서.

안전 기능

포함과부하 보호, 리미트 스위치,-충돌 방지 시스템 및 비상 브레이크.

선택 과목방풍 앵커바람이 많이 부는 야외에서 사용하기 위한 것입니다.

 

1. 항만 및 터미널

로딩/언로딩선박, 바지선 및 트럭벌크 화물(석탄, 곡물, 비료) 포함.

저장고에 자재를 비축하고 회수합니다.

2. 발전소

손질석탄, 갈탄, 재화력 발전소에서.

폐기/재활용을 위해 비산회 및 슬래그를 운반합니다.

3. 철강 및 야금 공장

움직이는철광석, 고철, 석회석, 코크스.

원료를 용광로에 충전하거나 완제품을 취급합니다.

4. 광업 및 채석장

운송 중자갈, 모래, 쇄석 및 광물.

추가 처리를 위해 트럭이나 컨베이어 시스템을 적재합니다.

5. 건설 및 시멘트 산업

손질시멘트, 클링커, 골재대량으로.

대규모-인프라 프로젝트(댐, 교량) 지원

6. 곡물 및 식품 가공

움직이는밀, 쌀, 콩 및 기타 곡물사일로 또는 저장 시설에서.

장착 가능방진-손잡이식품-등급 안전을 위해.

7. 폐기물 관리 및 재활용

손질고철, 생활폐기물, 재활용품.

다음에서 사용됨매립지 및 재활용 센터대량 자재 이송용.

 

 

1. 설계 및 기획

수요 분석: 고객 요구 및 사용 시나리오에 따라 상세한 수요 분석을 수행하여 크레인의 사양, 하중, 범위, 리프팅 높이 등을 결정합니다.

엔지니어링 설계: 엔지니어는 CAD 및 기타 설계 소프트웨어를 사용하여 구조, 기계, 전기 및 기타 측면을 포함한 세부 설계를 수행하여 설계가 관련 표준 및 사양을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 설계 요구 사항에 따라 적절한 강철, 모터, 제어 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다.

공급업체 심사: 소재 및 부품 공급업체를 심사하여 소재의 품질과 신뢰성을 보장합니다.

3. 가공 및 제조

절단 및 성형: 강철의 절단, 용접, 굽힘 및 기타 공정을 통해 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 구성 요소를 형성합니다.

가공: 크기와 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 선삭, 밀링, 드릴링 등과 같은 주요 구성 요소를 정밀 가공합니다.

표면 처리: 금속 부품에 스프레이, 아연 도금 또는 방청{0}}처리하여 내식성과 미적 아름다움을 강화합니다.

4. 조립

구성 요소 조립: 메인 빔, 엔드 빔, 트롤리, 리프팅 메커니즘 및 기타 구성 요소를 조립하여 완전한 크레인 구조를 형성합니다.

전기 시스템 설치: 모터, 제어 캐비닛, 센서, 리미트 스위치 등과 같은 전기 장비를 설치하여 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장합니다.

5. 디버깅 및 테스트

예비 디버깅: 크레인의 예비 디버깅을 수행하여 각 구성 요소의 조정 및 작동을 확인합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안전성과 안정성을 보장하기 위해 부하 테스트를 수행하고 과부하 보호 및 리미트 스위치와 같은 안전 장치의 기능을 테스트합니다.

성능 테스트: 리프팅 속도, 주행 속도, 제동 효과 등과 같은 크레인의 성능 지표를 테스트하여 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 외관, 크기, 성능 등을 포함하여 크레인의 포괄적인 품질 검사를 수행하여 관련 표준을 준수하는지 확인합니다.

안전 평가: 모든 안전 장치 및 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 안전 평가를 수행합니다.

7. 배송 및 설치

포장 및 운송: 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 고객 현장으로 운송할 준비를 합니다.

현장 설치-: 기본 생산 및 장비 디버깅을 포함하여 고객 요구 사항에 따라 현장 설치를 수행합니다.-

교육 및 인계: 운영자가 장비의 작동 방법 및 안전 예방 조치를 숙지하고 인계 작업을 완료할 수 있도록 교육합니다.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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