헤비 듀티 RMG 크레인

헤비듀티 RMG 크레인이란 무엇입니까?

A 중부하 레일-장착형 갠트리(RMG) 크레인항만 터미널, 복합 운송 야적장, 대규모 물류 허브에서 선적 컨테이너를 고밀도로 적재하고 처리하기 위해 설계된 대형 레일{0}} 갠트리 크레인입니다. "Heavy Duty" 명칭과 "Rail{3}}Mounted" 기능은 가장 집중적인 연중무휴 작업을 위해 제작되었으며 고정된 선로에서 작동한다는 것을 의미하는 특징입니다.

특정 야드 블록에 국한되어 있지만 대용량 터미널에 비교할 수 없는 적재 밀도, 정밀도 및 효율성을 제공하는 자동화된 -컨테이너용 고층 창고 시스템이라고 생각하세요.

 

헤비듀티 RMG 크레인의 장점

비교할 수 없는 적층 밀도:RMG는 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.너비 6-8, 높이 5-6, 귀중한 마당 공간의 활용을 극대화합니다.

뛰어난 정밀도와 안정성:레일-장착 시스템은 뛰어난 안정성을 제공하고 매우 정확한 컨테이너 배치를 가능하게 합니다.

높은 생산성 및 효율성:취급 가능시간당 20-40 움직임하므로 대용량-터미널 작업에 이상적입니다.

인건비 절감:한 사람이 원격으로 작동할 수 있으며 완전 자동화로 인력 수요를 더욱 줄일 수 있습니다.

에너지 효율성 및 친환경-친화성:전기 구동 방식으로 디젤- 구동식 RTG 크레인에 비해 국소 배출이 전혀 없고 소음도 낮습니다.

향상된 안전성:고정된 경로는 다른 야드 장비와의 충돌 위험을 제거하고 자동화 시스템은 인적 오류를 줄입니다.

 

비교: 헤비듀티 RMG 대 RTG

특징	헤비듀티 RMG	헤비듀티 RTG
유동성	레일에 고정됨한 야드 블록에.	높은 이동성, 마당 블록 사이를 운전할 수 있습니다.
적층 밀도	매우 높음(최대 8+ 너비)	높음(일반적으로 너비 6-7)
운영 비용	낮추다(전력, 유지보수 감소)	높음(디젤 연료, 타이어 마모)
정밀도 및 안정성	우수한	좋지만 지면 상태에 따라 영향을 받을 수 있습니다.
오토메이션	더 쉽고 더 안정적입니다.자동화하다	자동화하기가 더 복잡합니다.
이상적인 대상	고용량-고정 레이아웃 터미널.	유연한 마당 레이아웃,초기 볼륨을 낮추십시오.

결론:그만큼헤비 듀티 RMG 크레인고밀도 컨테이너 스토리지에 대한 효율성과 자동화의 정점은-입니다. 레일- 장착형 설계는 최대 밀도, 정밀도 및 생산성을 달성하는 열쇠이며, 더 작은 탄소 배출량과 완전 자동화된 운영을 목표로 하는 현대식 처리량이 높은 컨테이너 터미널을 위한 확실한 선택입니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.헤비 듀티 RMG 크레인.

 

1. 1차 구조 시스템(뼈대)

포털 프레임 및 다리:컨테이너 스택을 가로지르는 주요 구조물을 형성하는 거대한 강철 프레임워크입니다. 일반적으로 범위와 용량에 따라 4~8개의 다리로 구성됩니다. 무거운 동적 부하를 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

드는 대들보/붐:다리를 연결하고 트롤리가 컨테이너 열의 너비를 가로질러 이동할 수 있는 트랙을 제공하는 기본 수평 빔입니다.

활주로 및 철도 시스템:

러닝 레일:철근 콘크리트 기초에 장착된 견고한-강철 레일(주로 크레인 레일)입니다.

기반:극한의 동적 하중에서도 레일이 완벽하게 수평을 유지하고 정렬되도록 보장하는 깊은 콘크리트 기초입니다.

크레인 레일 및 트롤리 경로:트롤리가 이동할 수 있도록 리프팅 대들보 위에 장착된 레일입니다.

2. 컨테이너 처리 시스템(The Workhorse)

살포기:특수 컨테이너-인양 장치입니다.

텔레스코픽 메커니즘:20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리할 수 있도록 길이를 조정합니다.

트위스트락:컨테이너의 모서리 주물과 맞물리는 회전 원뿔형 잠금 장치입니다.

계량 시스템:취급 중 용기 계량을 위한 통합 로드 셀.

유도 무기:스프레더를 용기 위에 정확하게 배치하는 데 도움이 됩니다.

 

호이스트 시스템:

호이스트 모터:주 리프팅과 보조 리프팅을 위한 높은{0}}토크 전기 모터.

와이어 로프 드럼:호이스트 와이어를 감는 대형 드럼.

와이어 로프:컨테이너 리프팅용 고강도 강철 케이블입니다.

트롤리 조립:

트롤리 프레임:호이스트 기계를 운반하는 강철 구조물.

트롤리 바퀴:크레인 레일에서 작동하는 플랜지 휠입니다.

로프 다발:호이스트에서 스프레더까지 와이어 로프를 안내하는 풀리입니다.

 

 

3. 구동 및 동력 시스템(근육)

장거리 여행 드라이브:

드라이브 모터:여러 개의 동기화된 모터(다리당 하나 이상).

기어박스 및 휠:강화 트레드가 있는 대구경-단조 강철 휠입니다.

트롤리 드라이브:

드라이브 모터:정밀 제어 기능을 갖춘 전기 모터.

기어박스 및 휠:교차-이동용 소형 플랜지 휠.

호이스트 드라이브:

주요 호이스트 모터:1차 리프팅 모터.

보조 호이스트 모터:더 가벼운 하중이나 정확한 위치 지정을 위해.

전원 공급 시스템:

컨덕터 바/파워 레일:크레인 레일과 평행하게 움직이는 밀폐형 전기 도체.

수집가 신발:도체 바를 따라 미끄러지면서 전력을 전달하는 접촉슈즈입니다.

 

 

4. 제어 및 안전 시스템(뇌 및 신경)

운전자 제어 시스템:

운전실:트롤리 또는 갠트리에 장착된 실내 온도 조절-.

원격 제어 스테이션:종종 여러 카메라 뷰가 있는 근처 제어실에 있습니다.

자동화 및 감지 시스템:

광학 문자 인식(OCR):컨테이너 번호를 자동으로 판독하는 카메라.

레이저 스캐닝 시스템:정확한 컨테이너 위치 지정 및 스택 측정용.

GPS 및 인코더 시스템:정확한 크레인 및 트롤리 위치 지정용.

안전 및 보호 장치:

충돌 방지 시스템:-다른 크레인 및 물체와의 충돌을 방지합니다.

컨테이너 스택 모니터링:안전한 적재 높이와 안정성을 보장합니다.

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지합니다.

풍력계:풍속을 측정하고 경보 또는 종료를 트리거합니다.

흔들림 방지-시스템:컨테이너 스윙을 자동으로 줄입니다.

비상 정지 시스템:크레인 전체에 걸쳐 여러 개의 비상 정지 버튼이 있습니다.

5. 보조 시스템

조명:야간 작업을 위한 고강도 조명.-

화재 예방:화재 감지 및 진압 시스템.

의사소통:인터콤 및 무선 시스템.

모니터링 및 진단:원격 진단 기능을 통해 크레인 시스템을 지속적으로 모니터링합니다.

스케치

 

주요 기술

 

헤비듀티 RMG 크레인의 장점

고강도 RMG 크레인은 밀도, 효율성 및 지속 가능성에 중점을 두고 현대적인 대용량 컨테이너 터미널에 혁신적인 이점을 제공합니다.{0}}

 

1. 비교할 수 없는 공간 효율성과 적층 밀도

고밀도-밀도 스토리지:RMG는 다음과 같은 구성으로 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.7+1+7(한쪽 7열, 철로, 반대쪽 7열) 또는 더 넓어져 귀중한 마당 공간 활용을 극대화합니다.

높은 스태킹:일반적으로 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.5~6 높이, 다른 장비에 비해 고정된 공간 내 저장 용량이 크게 증가합니다.

2. 뛰어난 운영 효율성과 생산성

높은 처리량:취급 가능시간당 20-40개의 컨테이너 이동하므로 대용량-터미널 작업에 이상적입니다.

정밀 취급:레일-장착 시스템을 사용하면 컨테이너의 위치를 ​​매우 정확하게 지정할 수 있어 취급 시간과 손상 위험이 줄어듭니다.

날씨 탄력성:고무로 만든-대체 제품에 비해 바람이 많이 부는 환경에서도 더욱 안정적이고 작동 가능합니다.

3. 향상된 안전성과 신뢰성

예측 가능한 움직임:고정 레일 시스템은 코스를 벗어날 위험을 제거하고 다른 야드 장비와의 충돌을 줄입니다.

통합 안전 시스템:고급 충돌 방지 시스템,{0}}컨테이너 스택 모니터링, 과부하 보호 기능을 갖추고 있어 더욱 안전한 작업 환경을 조성합니다.

운영자 오류 감소:자동화 기능은 컨테이너 위치 지정 및 적재 시 인적 오류를 최소화합니다.

4. 경제적, 환경적 이점

운영 비용 절감:전기 구동식이므로 디젤-RTG에 비해 에너지 비용이 상당히 낮습니다. 전기는 또한 디젤 연료보다 저렴하고 안정적입니다.

유지 관리 감소:철도 여행은 아스팔트 위의 고무 타이어보다 크레인의 마모를 줄여 -장기 유지 관리 비용을 절감합니다.

환경 친화성: 지역 배출 제로사용 시점에 터미널의 탄소 배출량을 줄이고 지역 대기 질을 개선합니다. 또한 소음 공해도 적습니다.

5. 고급 자동화 및 운영 제어

완전 자동화 가능성:RMG는 자동화된 터미널에 선호되는 선택입니다. 무인 작동을 위해 터미널 운영 체제(TOS)에 완벽하게 통합될 수 있습니다.

원격 작동:운전자는 인체공학적인 중앙 제어실에서 여러 대의 크레인을 제어하여 작업 조건을 개선하고 악천후에도 작동할 수 있습니다.

스마트 시스템:광학 문자 인식(OCR)과 같은 기능은 컨테이너를 자동으로 식별하고 자동화된 위치 지정 시스템은 매번 완벽한 적재를 보장합니다.

 

1. 컨테이너 항만 및 터미널(1차 용도)

항구 컨테이너 야드:이것이 기본 응용 프로그램입니다. RMG는 부두(선박이 정박하는 곳) 뒤의 창고에서 사용됩니다.

가져오기 주기:안벽 크레인에서 컨테이너를 받아 마당에 쌓은 후 트럭이나 기차로 픽업하기 위해 회수합니다.

수출 주기:트럭이나 기차에서 컨테이너를 받아 마당에 쌓은 후 안벽 크레인으로 전달하여 선박에 싣는 작업입니다.

육상 운영:다양한 운송 모드(배송-에서-철도, 배송-에서-트럭) 간에 컨테이너를 효율적으로 운송합니다.

2. 복합 철도 조차장

철도 터미널 운영:컨테이너를 스택에서 철도차량으로 또는 그 반대로 이동합니다. 그들의 정밀도는 컨테이너를 레일 캐리지에 완벽하게 정렬하는 데 이상적입니다.

정렬 및 마샬링:목적지에 따라 조차장 내 컨테이너를 정리합니다.

3. 내륙 컨테이너 창고(ICD) 및 물류 허브

장기-보관:주요 항구 지역에서 떨어진 곳에 컨테이너를 위한 고밀도{0}}비용 효율적인{1}}저장 공간을 제공합니다.

화물 통합 및 해체:컨테이너에서 물품을 포장하거나 포장을 푸는 시설에서 컨테이너를 취급합니다.

 

A의 생산 과정헤비 듀티 RMG 크레인첨단 엔지니어링, 중공업 제작, 정밀 조립, 전기 및 제어 시스템의 정교한 통합을 결합한 기념비적인 사업입니다. 이는 일반적으로 전문 중공업 제조업체에 의해 수행됩니다.

자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인의 성능과 안전성이 정의되는 기초 단계입니다.

클라이언트 및 터미널 사양 분석:요구 사항 검토: 스태킹 용량(예: 1/5 또는 1/6), 스팬(예: 7+1 또는 8+1), 리프팅 용량(일반적으로 스프레더 아래 40-50톤) 및 운영 요구 사항(자동화 수준, 원격 제어).

고급 엔지니어링:

구조 분석(FEA):유한 요소 분석을 사용하여 바람, 지진 및 충돌 시나리오를 포함한 동적 하중 하에서 전체 포털 구조, 다리 및 붐을 모델링합니다.

기계 설계:가혹한 작업 사양을 충족하도록 고속-호이스트 기계, 트롤리 및 이동 드라이브를 설계합니다.-

전기 및 제어 설계:전원 공급 장치, 모터 드라이브(VFD), PLC 네트워크 및 모든 자동화 시스템(OCR, GPS, 레이저 스캐너) 통합을 위한 회로도를 생성합니다.

BOM(재료 명세서) 생성:모든 원자재와 구매한 수천 개의 구성 요소에 대한 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:인증된-인장력 강판 및 섹션을 소싱합니다. 글로벌 공급업체로부터 특수 부품 주문: Siemens/ABB 모터 및 드라이브, 특수 호이스트, R&M 스프레더 등

재료 준비:강판은 쇼트 블라스트 처리-되고 프라이밍됩니다. 그런 다음 정밀성을 위해 대규모 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단합니다.

 

3단계. 구조 제작 및 조립

이곳은 크레인의 거대한 뼈대가 만들어지는 곳입니다.

패널 및 하위{0}}조립품 제작:

다리 및 붐 섹션:다리와 붐은 강판으로 대형 박스 거더로 제작됩니다. 내부 보강재는 좌굴을 방지하기 위해 용접되었습니다.

프로세스:구성 요소는 대규모 맞춤형 지그에 맞습니다. 중요한 용접은 다음을 사용하여 수행됩니다.자동 서브머지드 아크 용접(SAW)깊은 침투력과 고품질을 위해. 모든 중요한 용접은 다음을 통해 검사됩니다.초음파(UT)또는X-레이(RT).

스트레스 해소:완성된 주요 섹션(다리, 붐 세그먼트)은 -컴퓨터로 제어되는 용광로에서 가열되어 용접으로 인한 내부 응력을 완화하고 향후 왜곡을 방지하며 치수 안정성을 보장합니다.

가공:연결 지점, 레일 장착 표면 및 드라이브 장착 패드는 최종 조립 중에 완벽하게 정렬되고 맞춰질 수 있도록 기계 가공됩니다.{0}}

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 통합되어 있습니다.

메가-블록 조립:엔드 트럭과 드라이브 어셈블리가 포함된 풀 레그와 같은 대형 하위{0}섹션은 사전 조립되어 있습니다.-

포털 프레임 조립:메인 붐 섹션은 다리에 결합되어 완전한 포털 구조를 형성합니다.

드라이브 유닛 설치:장거리 주행 어셈블리(모터, 기어박스, 휠)는 최종 트럭에 설치됩니다. 트롤리 주행 드라이브는 트롤리 프레임에 설치됩니다.

호이스트 및 스프레더 어셈블리:고속-호이스트 장치는 트롤리에 장착됩니다. 스프레더는 별도로 조립 및 테스트됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

크레인의 "신경계"가 설치되었습니다.

케이블 설치:수 킬로미터에 달하는 전원 및 제어 케이블이 구조물 전체의 보호 케이블 트레이와 도관에 배치되어 있습니다.

패널 설치:주 배전반, VFD 드라이브 캐비닛 및 PLC 제어 패널이 설치됩니다.

센서 및 자동화 시스템 설치:GPS 안테나, OCR 카메라, 레이저 스캐너, -충돌 방지 센서가 장착되어 배선되어 있습니다.

운영자 인터페이스 설치:운전실에는 모든 제어 콘솔이 설치되거나 원격 제어 스테이션이 구성됩니다.

 

6단계: 배송 전-테스트 및 검사(FAT)

완전히 세워진 크레인은 분해하기 전에 종종 고객이 참석한 가운데 엄격한 테스트를 거칩니다.

육안 및 치수 검사:제작 기술과 모든 중요한 치수를 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)을 무부하로 구동하여 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%실제 상황에서 성능을 보장하기 위해 모든 운영 과정에서 이를 실행합니다.-

기능성 및 안전성 테스트:모든 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 및 자동화 시스템을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 배송

체계적인 해체:크레인은 운반 가능한 모듈(레그 섹션, 붐 세그먼트, 트롤리, 스프레더)로 조심스럽게 분해됩니다.

최종 그림:혹독한 염수 환경에서 장기간 부식을 방지하기 위해 고성능-다중-코팅 페인트 시스템이 적용되었습니다.-

포장 및 배송:구성 요소는 안전하게 포장되어 대형-리프트 용기를 통해 고객 항구로 배송됩니다.

 

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

현장 준비:제조업체는 활주로가 완전하고 수평이며 올바르게 정렬되어 있는지 확인합니다.

발기:제조업체의 전문 인력은 대형 이동식 크레인을 사용하여 영구 레일에 RMG를 재조립합니다.

최종 연결 및 테스트:모든 시스템은-다시 연결되고 최종SAT(사이트 승인 테스트)실제 운영 환경에서 완벽한 성능을 보장합니다.

운영자 교육:터미널 직원을 대상으로 종합적인 교육이 제공됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.