Mg 유형 헤비 듀티 이중 대들보 갠트리 크레인

MG형 디자인의 장점

건물 지원이 필요하지 않습니다: 독립된 접지레일로 옥외마당, 항만, 건설현장에 적합합니다.

극한 부하 용량: 이중 거더 설계로 단일 거더형에 비해 더 큰 하중에도 처짐이 적습니다.

대규모 범위 기능: 넓은 영역(철도 노선, 여러 트럭 차선, 비축물)에 걸쳐 있을 수 있습니다.

맞춤형 리프팅 장치: 장착 가능:

훅: 일반 리프팅용

그랩 버킷: 벌크재료용(석탄, 광석, 곡물)

자석: 철판, 스크랩용

회전근: 회전하중용

전문 설비: 용기, 코일 등에 사용됩니다.

혹독한 환경에서도 안정적인 성능: 먼지, 습기, 극한의 온도에 대비하여 설계되었습니다.

 

다른 갠트리 유형과의 비교

특징	MG형(이중거더)	단일 대들보 갠트리	컨테이너 갠트리(RTG)
용량	높음(5-500+t)	낮음-중간(1-20t)	매우 높음(30-100t)
기간	중형-대형(10-50m)	소형-중형(5-30m)	고정(컨테이너 행)
비용	더 높은	낮추다	제일 높은
유연성	높음(여러 첨부 파일)	제한된	전문화됨(컨테이너만 해당)
일반적인 사용	일반중공업	워크샵, 라이트 야드	항만 컨테이너 야드

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

 

MG(Heavy Duty Gantry) 크레인은 구조, 기계 및 전기 시스템의 복잡한 조립체입니다. 다음은 모든 주요 구성 요소와 해당 기능에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 교량 구조(1차 프레임)

1.1 주 거더(이중 빔)

박스거더 건설: 2개의 평행한 용접 상자-섹션 강철 빔이 기본 하중 지지 구조를 형성합니다.-

내부 강화: 종방향 리브와 횡격막이 좌굴을 방지하고 처짐을 최소화합니다.

탑플랜지 가공: 트롤리 바퀴용으로 정밀하게{0}}가공된 주행 표면입니다.

끝 연결: 갠트리 다리에 연결하기 위한 고강도 볼트 구멍이 있는 가공 플레이트입니다.

1.2 크로스 거더(크로스 빔)

위치: 양쪽 끝에 주거더 2개를 연결합니다.

기능: 거더의 평행성을 유지하고, 거더간 하중을 분산시키며, 보행로에 대한 장착을 제공합니다.

1.3 통로 및 플랫폼

유지 보수 통로: 접근을 위해 다리 한쪽을 따라 있는 전체 길이의 격자 플랫폼입니다.

트롤리 접근 플랫폼: 트롤리 유지 관리를 위해 양쪽 끝에 있습니다.

안전 기능: 난간(높이 1m 이상), 발판, 미끄럼 방지-격자.

2. 갠트리 다리 및 지지 시스템

2.1 엔드 트럭(이동 메커니즘)

여행용 바퀴: 이중 플랜지가 있는 엔드 트럭당 4, 8 또는 16개의 바퀴.

휠 배열: 부하 분산을 위한 균형 잡힌 보기 시스템입니다.

액슬 박스: 구형 롤러 베어링이 장착된 견고한-하우징입니다.

휠 재질: 단조 합금강(42CrMo), 경화 경도 55-60HRC.

2.2 철도 시스템

크레인 레일: QU70, QU80, QU100 또는 P38/P43 철도 프로파일.

레일 패스너: 탄성 패드가 있는 M24/M30 고{2}}장력 볼트.

레일 조인트: 최소한의 간격으로 용접 또는 물고기 판 연결.

버퍼 정지: 레일 끝에 유압 또는 스프링 버퍼가 있습니다.

 

3. 트롤리 시스템

3.1 트롤리 프레임

용접구조: 모서리가 강화된 상자{0}}섹션 강철 프레임입니다.

휠 어셈블리: 독립적인 밸런싱 빔이 있는 4개 또는 8개의 바퀴.

휠 정렬: 정확한 추적을 위해 조정 가능한 축 상자.

3.2 트롤리 구동 장치

드라이브 모터: 별도의 브레이크 시스템을 갖춘 2개의 AC 모터.

전염: 강화 헬리컬 기어 감속기, 유연한 커플링.

동기화: 드라이브 간의 기계적 샤프트 또는 전기적 동기화.

3.3 트롤리 바퀴 및 레일

바퀴: 단조강, 이중-플랜지형, Ø250-800mm.

울타리: 사각강봉(보통 50×50~100×100mm) 또는 평강판을 주거더 상부 플랜지에 용접합니다.

 

 

4. 호이스팅 메커니즘

4.1 메인 호이스트 조립

호이스트 모터: AC 농형 또는 권선형 로터, 클래스 H 절연, IP55 보호.

기어 감속기: 3단-헬리컬 기어박스, 서비스 팩터 1.4 이상.

드럼 어셈블리:

북: 용접 강철, 로프 안내용 홈 있음, Ø400-2000mm.

드럼 엔드: 플랜지와 베어링이 통합된 주강입니다.

브레이크 시스템:

1차 브레이크: 고속 샤프트의 유압 스러스터 또는 AC 전자기 브레이크-

안전 브레이크: 저속 샤프트의 기계적 부하 브레이크-(대하중용).

와이어로프 리빙:

로프: 6x36WS+IWR 또는 35Wx7 구성, 회전-저항성.

단: 주강, 정밀 가공된 홈, -마찰 베어링.

리빙 시스템: 용량에 따라 2/1, 4/1, 6/1이 감소합니다.

4.2 보조 호이스트

더 작은 용량: 일반적으로 메인 호이스트 용량의 20~25%입니다.

독립 시스템: 모터, 감속기, 드럼, 컨트롤을 분리합니다.

고속: 경부하의 경우 라인 속도가 더 빠릅니다.

4.3 후크 블록

단조 강철 후크: 80등급 또는 100등급 합금강, 안전 걸쇠.

스위블 베어링: 360도 회전이 가능한 스러스트 롤러 베어링입니다.

풀리 어셈블리: 밀봉된 베어링이 있는 다중 시브.

 

 

5. 리프팅 부속품(교환 가능)

5.1 그랩 버킷 시스템(MG 그랩 크레인용)

그랩 유형: 전동식(전기{0}}유압식) 또는 로프-작동식(4로프).

용량: 3-50 m³ 부피, 재료 밀도와 일치합니다.

건설:

헤드 어셈블리: 모터/메커니즘 및 리프팅 러그가 포함된 하우징.

입 부분: 교체 가능한 톱니가 있는 내마모성{0}}강철(Hardox 400/500).

힌지 시스템: 청동 부싱이 있는 대형 핀.

5.2 기타 공통 첨부 파일

전자석: 케이블 릴이 있는 DC 정류기, 자동 소자.

컨테이너 스프레더: 트위스트락 메커니즘, 텔레스코픽 프레임.

코일 리프터: 진공/척 시스템을 갖춘 전동식 회전 암.

회전근: 유압식 또는 전동식으로 360도 연속 회전이 가능합니다.

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6. 전기 시스템

6.1 전원공급장치

지휘자 시스템:

슬라이딩 콜렉터: 절연 도체 막대의 청동 또는 탄소 신발.

케이블 릴: 트레일링 케이블용 전동 드럼(더 짧은 이동용).

꽃줄 시스템: 슬라이딩 캐리어가 포함된 오버헤드 트롤리.

전압: 380V/50Hz, 440V/60Hz 또는 초대형 크레인의 경우 3.3kV.

6.2 제어 시스템

메인 제어판:

PLC: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD: 호이스트, 트롤리, 갠트리 모션용(ABB, Siemens, Danfoss).

보호 장치: 회로 차단기, 과부하 계전기, 상순 계전기.

운영자 인터페이스:

제어실: 단열, 냉방-, 탁 트인 창문이 있습니다.

원격 제어: 비상 정지 기능이 있는 라디오(2.4GHz) 또는 적외선 펜던트.

명령 장치:

마스터 컨트롤러: 캠-형 또는 전자 조이스틱 컨트롤러.

푸시 버튼: 비상 정지, 경적, 조명 제어.

6.3 모터 사양

운동	모터 유형	의무	보호
메인 호이스트	AC 권선 로터 또는 가변 주파수	S4 40%	IP55, 클래스 H
트롤리	AC 다람쥐 케이지	S3 25%	IP55, 클래스 F
갠트리 여행	AC 다람쥐 케이지	S3 15%	IP56, 클래스 F

7. 안전 및 보조 장치

7.1 부하 모니터링

부하 순간 표시기(LMI): 객실에 디스플레이가 있는 스트레인 게이지 센서.

과부하 한도: 105% 알람, 110% 차단-(조정 가능).

안티-투블록: 호이스트 상한 보호용.

7.2 동작 제한 보호

리미트 스위치:

감아 올리기: 로터리 엔코더 + 기계식 리미트 스위치(상/하).

트롤리/갠트리: 이동 종료 시 캠-작동 또는 근접 스위치.

버퍼 장치: 극한 위치의 유압 또는 폴리우레탄 완충기.

충돌 방지-: 다중 크레인용 레이저 또는 초음파 센서.

7.3 환경 보호

풍력계: 시각/청각 경보 및 자동 제동 기능이 있습니다.

레일 클램프: 강풍시 주차를 위한 기계식 또는 유압식.

조명: 야간작동을 위한 LED 투광등(2~4kW).

발열체: 캐빈, 제어반, 중요 베어링.

7.4 기타

윤활 시스템: 베어링용 중앙집중식 자동 그리스 시스템입니다.

소화기: 객실 및 주요 전기 패널.

기상 관측소: 온도, 습도, 바람 모니터링을 위한 옵션입니다.

8. 기초 및 지원 인프라

8.1 철도 트랙 시스템

철도 기초: 앵커 볼트가 포함된 철근 콘크리트 빔.

정렬 공차: 레벨 ±3mm, 중심거리 ±5mm.

확장 조인트: 열팽창을 허용합니다(일반적으로 5-10mm 간격).

전기 절연: 표류 전류를 방지하는 레일 절연 패드입니다.

8.2 전기 인프라

파워 칼럼: 회로 차단기, 계량 및 연결 지점이 있습니다.

번개 보호: 서지 어레스터 및 접지 시스템(4Ω 이하).

접지: 전기계통 및 구조물을 별도로 접지합니다.

 

9. 유지 관리 및 모니터링 구성 요소

9.1 검사 접근

사다리: 안전 케이지가 있는 고정 수직 사다리.

승강 플랫폼: 더 쉬운 유지보수 접근을 위한 옵션입니다.

검사문: 내부 점검을 위한 거더 단부.

9.2 모니터링 시스템

상태 모니터링(선택 과목):

진동 센서: 모터, 기어박스, 휠 베어링에 사용됩니다.

온도 센서: 브레이크, 베어링, 전기 패널.

마모 센서: 브레이크 라이닝 및 휠 플랜지.

스케치

 

주요 기술

 

1. 구조적, 공학적 우수성

이점	기술적인 설명	실질적인 이점
탁월한 부하 용량	이중 대들보 설계는 두 개의 빔에 응력을 분산시켜 처짐을 줄이면서 더 높은 SWL(안전 작업 하중)을 허용합니다(일반적으로 L/800 이하).	단일 대들보 또는 이동식 크레인으로는 불가능한 5-1000+톤의 하중을 처리할 수 있습니다.
대규모 범위 기능	내부 보강재를 갖춘 최적화된 박스 거더 설계는 10~120m 범위에서 강성을 유지합니다.	지지대 없이 전체 작업 영역(여러 철도 노선, 트럭 차선, 비축물)을 포괄합니다.
뛰어난 강성과 안정성	닫힌 상자 단면의 높은 단면 계수 및 비틀림 저항.	리프팅/이동 중 흔들림이 최소화되어 무거운 하중을 정밀하게 배치하는 데 중요합니다.
고르지 못한 지면에 적응 가능	힌지형 다리 디자인은 최대 50mm 차이까지 레일 침하를 보상합니다.	견고한 구조물이 묶일 수 있는 연약하거나 안정된 지면에서 안정적인 작동.

 

2. 운영 및 성능상의 이점

이점	운영에 미치는 영향	경제적 이익
모든-날씨 안정성	IP56+ 전기 부품, 부식 방지, 최대 Beaufort 9-11의 내풍성.	기상 조건에 관계없이 95% 이상의 작동 가용성.
높은 듀티 사이클	1~1,000만 로드 사이클의 FEM M5-M8(ISO 12482)용으로 설계되었습니다.	철강 공장, 항만, 발전소의 연중무휴 작업에 적합합니다.
정밀한 핸들링	가변 주파수 드라이브(VFD)는 흔들림 방지 제어를 통해 ±10mm 위치 정확도를 구현합니다.	혼잡한 지역에서 제품 손상이 줄어들고 작업이 더 안전해졌습니다.
다중 리프팅 부착물	후크, 그랩, 자석, 스프레더, 로테이터를 위한 빠른-체인지 시스템이 몇 분 안에 완료됩니다.	하나의 크레인이 여러 특수 기계의 작업을 수행합니다.

 

3. 경제성 및 수명주기 장점

낮은 수명 비용: 적절한 유지 관리를 통해 설계 수명은 25~40년이고 모바일 장비의 경우 . 10-15년입니다.

에너지 소비 감소: 전기 작동은 디젤 대안에 비해 톤당 에너지 비용이=40-60% 더 낮습니다.

최소 지상 점유: 저장/처리를 위해 공역, 자유지대를 사용합니다(항구/터미널에서 중요).

노동 효율성: 작업자 1명이 3~4대의 이동식 기계가 필요한 작업을 작업자와 함께 처리합니다.

자동화 준비: PLC, RFID, 측위 시스템으로 쉽게 업그레이드하여 반/완전 자동화가 가능합니다.

 

4. 안전 및 환경적 이점

본질적으로 안전한 설계: 리프팅 구역을 지상 인력과 분리합니다. 다중 중복 안전 시스템.

배출량 감소: 디젤 장비에 비해 현장 배출-이 전혀 없습니다.

소음 감소: 70-80dBA 대 디젤 구동 대안의 경우. 90-110dBA.

유출/먼지 통제: 그랩 시스템을 갖춘 밀폐형 이송으로 자재 손실 및 먼지를 최소화합니다.

1. 항만 및 해상 터미널 (가장 일반적인 응용 프로그램)

애플리케이션	일반적인 구성	특별한 기능
컨테이너 취급	스프레더 포함 30-100t, 스팬 30-50m	흔들림 방지, 텔레스코픽 스프레더, OCR 시스템
대량 자재 하역	10-40t 잡아, 20-35m 스팬	선박에서 비축물까지 자체 하역(200-2000TPH)
일반화물	20-200t 후크, 20-40m 스팬	프로젝트/개별 화물을 위한 무거운 리프트 기능
선박 수리	50-300t, 30-50m 스팬	높은 정밀도, 때로는 회전식 트롤리 사용

사례예: 상하이항은 석탄 처리를 위해 40t의 그랩이 있는 MG 갠트리를 사용하여 작업자 2명으로 1500TPH를 달성하는 반면 작업자 12명으로 . 6 프런트{4}}프론트엔드 로더를 달성합니다.

 

2. 철강 및 금속 산업

애플리케이션	부하 유형	일반 용량
스크랩 야드	자석 또는 집게	10-30t 자석, 5-20m³ 그래플
슬래브/블룸 처리	C-후크 또는 진공청소기	20-50t, 회전 장치 포함
코일 운송	코일 리프터	10-40t, 전동 회전 포함
용광로 충전	버킷 또는 자석	5-15t, 높은 듀티 사이클(M7-M8)

생산에 미치는 영향: 제철소는 이동식 장비에 비해 자재 흐름이 15~25% 더 빠릅니다.

 

3. 발전

식물의 종류	취급되는 자재	크레인 역할
석탄-화력	석탄, 석회석, 재	하역, 쌓기, 재생, 혼합
바이오매스	우드 칩, 펠릿	수령, 보관, 보일러 공급
폐기물을-에너지로-전환	MSW, RDF	구덩이 관리, 먹이주기
원자력/수력	유지보수 리프트	무거운 부품 교체

용량 예: 2x MG 크레인(32t 그랩)은 1000MW 발전소에 석탄 공급을 유지하여 하루 8000+톤을 처리할 수 있습니다.

 

4. 조선 및 중공업

부품 조립: 이동선 구간(100~800t)

복장: 엔진, 프로펠러, 갑판장비 설치

레이아웃의 장점: 건물 도크 전체에 걸쳐 있을 수 있음(최대 120m)

정밀도 요구 사항: 결합 작업을 위한 ±5mm 위치 결정

 

5. 철도 및 물류

기능	구성	혜택
왜건 적재/하역	그랩 또는 자석, 20-35m 범위	여러 철로를 커버
컨테이너 환적	스프레더, 30-40m 스팬	철도-트럭-컨테이너 야적장 이동
기관차 유지보수	후크, 50-100t	수리를 위해 기관차 전체를 들어 올리기

1단계: 엔지니어링 및 설계(디지털 청사진)

이 단계에서는 크레인의 기능을 정의하고 모든 구성 요소가 통합 시스템으로 작동하도록 보장합니다.

클라이언트 사양 분석:엔지니어는 세부 요구 사항을 검토합니다.용량(예: 100톤),기간 (e.g., 30m), 리프팅 높이, 의무 등급(무거운 사이클링의 경우 A5-A7) 및 운영 환경(예: 항구, 제철소).

구조적 유한 요소 분석(FEA):고급 CAD/CAE 소프트웨어는 주 대들보, 다리 및 보기 프레임에 대한 응력, 편향, 동적 하중 및 바람 효과를 시뮬레이션합니다. 이는 모든 운영 시나리오에서 구조적 무결성을 보장합니다.

이동성 및 조향 시스템 설계:고정식 크레인과의 중요한 차별화 요소입니다. 엔지니어들은보기 구성(바퀴 배열: 4x2, 8x2 등),스티어링 운동학(게, 원 및 대각선 모드에 대한 계산) 및유압식 또는 전기 기계식 작동.

전기 및 제어 시스템 설계:배전, 드라이브 동기화, PLC 로직 및 안전 인터록을 위한 회로도를 생성합니다. 특별한 관심이 주어집니다부하 공유다수의 주행 모터와조향 조정.

BOM(Bill of Materials) 생성:모든 원자재 및 특수 구매 구성 요소의 포괄적인 목록입니다.

 

2단계: 특수 부품 조달

RTG에는 표준 오버헤드 크레인에서는 볼 수 없는 고유한 고가치 구성요소가 필요합니다.{0}}

고무 타이어 및 림:특정 하중 정격을 갖춘 고강도-하이플라이 공압 타이어(예: 14.00-25, 18.00-25). 전문 산업용 타이어 제조업체에서 공급하는 경우가 많습니다.

보기 및 스티어링 어셈블리:차축, 허브, 킹핀, 유압 조향 실린더 또는 전기 랙-및-피니언 시스템을 포함한 완전한 조종 가능한 보기 장치입니다. 자체적으로 제조되거나-전문 공급업체에서 공급받을 수 있습니다.

파워 팩: 디젤 발전기 세트적절한 kW 정격의 (엔진 + 교류 발전기) 또는 다음을 위한 구성 요소전기 케이블 릴 시스템또는하이브리드/배터리 팩.

특수 드라이브:높은-토크, 저속-주행 구동 모터유성 기어 감속기, 종종 통합된 안전 브레이크-를 특징으로 합니다.

안전 및 제어 전자장치: 부하 순간 표시기(LMI)센서를 갖춘 시스템,충돌 방지 시스템-(레이저/GPS) 및조향각 센서.

 

3단계: 중강 제조 및 가공

가. 주거더 제작

CNC 절단:메인 웹 및 플랜지 플레이트는 CNC 플라즈마 또는 산소{1}}연료 절단을 사용하여 정밀{0}} 절단됩니다.

하위-조립품 용접:내부 보강재(다이어프램)는 자동 용접 스테이션에서 웹 플레이트에 용접됩니다.

대들보 상자 조립:웹과 플랜지는 컴퓨터로 제어되는 대규모 지그의 상자-섹션 거더로 조립되어 정확한 결과를 보장합니다.캠버(사전-설정된 상승 곡선).

자동 용접:중요한 메인 솔기는 다음을 사용하여 용접됩니다.서브머지드 아크 용접(SAW)깊은 침투력과 우수한 품질을 위해. 왜곡을 제어하기 위해 프로세스가 양쪽에서 동시에 수행되는 경우가 많습니다.

스트레스 해소:완전한 대들보는 겪습니다진동 응력 완화(VSR)또는열 어닐링내부 용접 응력을 제거하기 위해 대형 용광로에서.

정밀 가공:대들보 끝과 트롤리 레일 장착 표면은 대형으로 가공됩니다.대패-밀러또는갠트리 밀스완벽한 평탄성과 평행성을 보장합니다.

B. 다리 및 보기 프레임 제작

다리는 대들보와 대차의 연결 지점이 강화된 용접 상자 섹션으로 제작됩니다.

보기 프레임은 엄청난 굽힘 모멘트를 처리하기 위해 매우 두꺼운 강철판으로 제작됩니다. 차축 및 조향 부품 장착을 위해 정밀한 공차에 맞게 드릴링 및 가공되었습니다.

 

4단계: 기계 조립 및 통합

이 단계에서는 제작된 부품을 기능적 시스템으로 변환합니다.

보기 어셈블리:타이어, 액슬, 베어링 등여행용 드라이브 유닛(모터 + 기어박스)가 보기 프레임에 장착됩니다. 그만큼스티어링 메커니즘(유압 램 또는 모터-구동 기어)를 설치하고 자유로운 움직임을 테스트합니다.

다리-보기 통합:대차는 다리에 연결됩니다.유압 아우트리거 실린더다리에 설치됩니다.

브리지 조립:두 개의 주 대들보가 들어올려져 임시 지지대 위에 정확하게 정렬됩니다. 그들은 다음과 같이 연결되어 있습니다.관계를 끝내다그리고트롤리 레일레이저-레벨 정렬로 볼트로 고정됩니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되었으며,메인 호이스트(드럼, 모터, 기어박스, 시브) 및트롤리 여행 드라이브설치되어 있습니다. 그런 다음 전체 트롤리가 교량 레일에 배치됩니다.

 

5단계: 전기 및 유압 시스템 설치

케이블 트레이 및 도관 설치:전원 및 제어 케이블용 거더와 다리를 따라 광범위한 트레이가 장착됩니다.

드라이브 및 제어판 설치: VFD 캐비닛모든 모션에 대해메인 PLC 제어판, 그리고엔진 제어판(디젤 장치의 경우)은 보호된 인클로저에 장착됩니다.

배선 및 배관:수백 미터에 달하는 전원, 제어 및 피드백 케이블이 당겨져 종단됩니다.유압라인스티어링 및 아웃트리거를 설치 및 장착하고 압력-테스트를 거쳤습니다.

센서 설치: 로드셀(LMI의 경우),풍속계, 리미트 스위치, 범프 센서, 그리고조향 각도 인코더장착되어 연결되어 있습니다.

운영자 인터페이스:그만큼조종실(조이스틱, 스크린, 시트 포함)이 설치되어 있거나무선 원격 제어 시스템구성되어 있습니다.

 

6단계: 표면 처리 및 페인팅

연마재 폭파:전체 구조는 최적의 페인트 접착력을 위해 SA 2.5(-화이트 메탈에 가까움) 청정도로 샷{0}블라스트 처리되었습니다.

다중-코트 페인팅:제어되고 환기되는 페인트 부스에 적용:

뇌관:음극 부식 방지를 위한 아연{0}}풍부 에폭시 프라이머.

중간 코트:장벽 보호를 위한 고{0}}빌드 에폭시.

가벼운 외투:UV 저항성과 색상을 위한 폴리우레탄 에나멜(보통 표준 안전 노란색/검은색).

특수 코팅:차대와 화학물질이 튀기 쉬운 부위에는-더 두껍거나 특수 코팅이 적용될 수 있습니다.

 

7단계:-배송 전 공장 인수 테스트(FAT)

이동성 시스템으로 인해 고정형 크레인보다 테스트가 더 포괄적입니다.

구조 및 육안 검사:모든 치수, 용접 품질 및 조립을 검증합니다.

기능 테스트(-부하 없음):

조향 모드 테스트:모든 조향 모드(90도, 원, 대각선 등) 확인.

모든 동작 테스트:호이스팅, 트롤리, 갠트리는 모든 방향과 속도로 이동합니다.

아우트리거 작동:유압 안정 장치의 사이클 테스트.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:정격 용량의 125%를 끌어올리고 10+분 동안 유지합니다. 영구 변형이 있는지 검사하십시오.아웃리거를 배치해야 합니다.

동적 부하 테스트:모든 동작을 정격 용량의 110%로 작동하십시오.

안전 시스템 테스트:

LMI/RCL 교정:여러 반경에서 정확성과 자동 기능을 검증합니다.

충돌 방지 시스템 테스트-.

비상 정지 및 리미트 스위치 검증.

틸트 알람 테스트(불안정한지면 시뮬레이션).

 

8단계: 해체, 보존 및 배송

크레인은 주요 모듈로 체계적으로 분해됩니다.대들보, 다리(대차 부착), 트롤리, 파워 팩 및 제어판.

노출된 모든 유압 포트와 가공된 표면은 밀봉되어 보존됩니다.

구성 요소는 해상 또는 중량 화물 도로 운송을 위해 특별히 상자에 넣거나 운송 프레임에 장착됩니다.

 

9단계: 현장 설치 및 시운전(-배송 후)

기초 점검:작업 영역의 지반 지지력 및 평탄도 확인.

기계적 재{0}}조립:구성요소는 고강도 볼트를 사용하여 다시 연결됩니다.-

시스템 재-연결:전기 및 유압 라인이-다시 연결되었습니다.

최종 사이트 테스트:{0}}기능 재테스트,실제 표면의 조향 보정, 그리고 최종LMI 교정인증된 테스트 분동을 사용합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.