고무 타이어 갠트리 크레인

 

고무 타이어 갠트리 크레인 (RTG)은 주로 포트, 컨테이너 터미널, 조선소 및 대규모 건설 프로젝트에서 주로 중장비 리프팅 및 재료 처리를 위해 설계된 고도로 모바일 고무 지식 갠트리 크레인입니다. RMG (Rail-Mounted Gantry Cranes)와 달리 RTG는 고무 타이어에서 작동하여 고정 트랙이 필요없이 유연성과 이동성을 더 많이 제공합니다.

 

RTG 크레인은 다재다능하고 모바일이며 강력하므로 항구, 건설 현장 및 산업용 야드와 같은 역동적 인 환경에 이상적입니다. 레일없이 자유롭게 움직일 수있는 능력은 많은 응용 분야에서 RMG에 비해 상당한 이점을 제공합니다.

 

다른 갠트리 크레인과 비교

특징	고무 타이어 갠트리 (RTG)	철도 장착 갠트리 (RMG)	스 트래들 캐리어
유동성	하이 (고무 타이어)	제한 (고정 레일)	매우 높음 (소형)
하부 구조	최소 (포장 된 표면이 필요)	레일 트랙이 필요합니다	최소 (타이어 기반)
용량	20–1, 500+ 톤	30 - 100+ 톤	10-60 톤
오토메이션	예 (스마트 RTGS 사용 가능)	예 (항구에서 일반적)	제한된
비용	보통 ~ 높음	High (철도 설치)	낮은 (소형)

 

핵심 구성 요소 : 엔진, 베어링, 기어 박스, 모터, 기어

원산지 : 중국 허난

보증 : 2 년

체중 (kg) : 50000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

응용 프로그램 : 실외

키워드 : 갠트리 크레인

정격 하중 용량 : 50ton

교차 여행 속도 : 44.6m\/분

긴 여행 속도 : 47.1m\/min

통제 방식 : 캐빈

전원 공급 장치 : 케이블 릴

스틸 트랙 : Qu80

전원 : 3- 위상 AC 50Hz 380V

 

 

고무 타이어 갠트리 크레인 (RTG)은 효율적인 리프팅, 움직임 및 하중 처리를 가능하게하는 몇 가지 중요한 구성 요소로 구성됩니다. 아래는 주요 구조 및 기계적 부분의 분류입니다.
1 주요 구조 구성 요소
갠트리 프레임 (브리지 거더)
작업 영역에 걸쳐있는 1 차 하중 부유 구조.
일반적으로 고강도 강철 (Box Girder 또는 Truss Design)으로 만들어졌습니다.
트롤리, 호이스트 및 스프레더를지지합니다.

다리 (종료 마차)
갠트리 프레임을 고정하는 수직 지지대.
이동성을 위해 고무 타이어가 장착되어 있습니다.
일부 모델에는 리프팅 동안 안정성을위한 유압 또는 기계적 아우 트리거가 있습니다.

트롤리 및 호이스트 시스템
트롤리 : 갠트리 빔을 따라 수평으로 움직입니다.
호이스트 : 리프팅 메커니즘 (와이어 로프 또는 체인).
전기 또는 유압 모터 구동.
하중 제어를위한 브레이크, 드럼 및 시브가 포함되어 있습니다.

 

크레인 휠

1) 재료 : 일반적으로 무거운 하중을 처리하고 마모를 저항하기 위해 높은 인장 강도가있는 단조 강철 또는 합금강으로 만들어졌습니다.
2) 경도 : 휠 트레드는 일반적으로 연속 롤링을 견딜 수 있도록 경화 (열처리)입니다.
3) 유형 :
플랜지 바퀴 : 크레인을 레일에 정렬하여 탈선 방지합니다.
이중 플랜트 또는 단일 플랜트 : 철도 설계 및 안전 요구 사항에 따라.
평평한 바퀴 (덜 일반적) : 외부 메커니즘에 의해 안내 된 경우 사용됩니다.
4) 직경 :
크레인 디자인에 따라 다르지만 20- 톤 더블 거더 골리앗 크레인의 경우 휠 직경은 일반적으로 400mm ~ 800mm입니다.
더 큰 직경은 종종 롤링 저항과 마모를 줄이는 데 사용됩니다.

스프레더 (컨테이너 처리 용)
선적 컨테이너를 들어 올리기 위해 호이스트에 부착됩니다.
20 피트, 40 피트, 45 피트 및 트윈 리프트 작업에 맞게 조정 가능합니다.
안전한 그립을위한 트위스트 잠금 장치가 포함될 수 있습니다.

2. 이동성 및 드라이브 구성 요소
A. 고무 타이어 및 바퀴
과장된 공압 또는 고무 타이어.
조향 시스템 (90도, 180도 또는 360도 스티어링 모드).
드라이브 휠 (일반적으로 하중 용량에 따라 4-16 바퀴).
B. 모터 드라이브 및 전송
휠에 전원을 공급하는 전기 또는 유압 모터.
토크 분포를위한 기어 박스 및 액슬.
재생 제동 (전기 모델).
C. 스티어링 시스템
수동, 유압 또는 자동 조향.
단단한 공간을위한 게 조향 (대각선 운동).

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전력 및 제어 시스템
A. 전원
디젤 엔진 (전통적인 RTG).
친환경 운영을위한 전기 (케이블 릴 또는 배터리 구동).
에너지 효율을위한 하이브리드 (디젤 + 전기).
B. 컨트롤 캐빈 및 운영자 인터페이스
펜던트 제어, 조이스틱 또는 원격 작동.
로드 모니터링이있는 터치 스크린 패널.
자동화 된 RTG는 PLC 및 센서 기반 컨트롤을 사용합니다.
C. 안전 및 자동화 시스템
로드 모멘트 표시기 (LMI) - 과부하를 방지합니다.
방지 시스템-이동 중에 하중을 안정화시킵니다.
충돌 회피 센서 (LIDAR, 카메라).
비상 정지 및 실패 안전 브레이크.

선택 및 고급 기능
GPS & RFID 추적 (자동 컨테이너 처리 용).
자체 추진 또는 견인 가능한 구성.
정밀도 스태킹을위한 레이저 유도 위치.
추가 지원을위한 아우 트리거 및 안정제.

 

RTG 크레인은 구조적 강도, 이동성 및 스마트 컨트롤을 통합하는 복잡한 기계입니다. 모듈 식 설계를 통해 항구에서 무거운 구조에 이르기까지 다양한 산업에 대한 사용자 정의가 가능합니다.

스케치

 

주요 기술

 

 

RTG 크레인의 주요 장점
1. 높은 이동성 및 유연성
고정 레일이 필요하지 않습니다 - 고무 타이어에서 작동하여 포장 된 표면에서 움직일 수 있습니다.
360도 스티어링 기능-단단한 공간에서 조종 할 수 있습니다 (레일 장착 갠트리 크레인과 달리).
임시 작업 사이트에 이상 - 인프라 변경없이 쉽게 재배치 할 수 있습니다.
2. 비용 효율적인 운영
인프라 비용 절감 - 고가의 철도 트랙이 필요하지 않습니다.
에너지 효율적인 옵션-하이브리드 및 전기 RTG는 연료 비용을 줄입니다.
노동 의존성 감소 - 자동화 된 RTG는 생산성을 향상시킵니다.
3. 강력한 리프팅 용량
20-200+ 톤을 처리합니다 (일부 무거운 모델은 최대 1,500 톤까지 들어옵니다).
대형 작업장의 경우 넓은 범위 커버리지 (18-48m).
4. 스마트 및 자동화 된 기능
자동 컨테이너 스태킹 (포트).
정밀 리프팅을위한 방지 및 하중 제어 시스템.
예측 유지 보수를위한 원격 모니터링 및 진단.
5. 다목적 응용 프로그램
항구, 건축, 조선소 및 물류에 적합합니다.
다른 스프레더 및 첨부 파일로 사용자 정의 할 수 있습니다.

 

RTG 크레인의 주요 응용
1. 포트 및 컨테이너 단자
배송 컨테이너 쌓기 및 이동 (20 피트, 40 피트, 45 피트).
트럭과 철도 차량에서 적재\/언로드.
자동화 된 RTG는 터미널 효율을 향상시킵니다.
2. 조선 및 중공업
선박 블록, 강판 및 중장비 처리.
조선소에서 큰 구성 요소를 돌리고 배치합니다.
3. 철도 및 고속도로 건설
프리 캐스트 콘크리트 빔을 들어 올리십시오 (T-Girders).
다리 및 터널 프로젝트에서 무거운 재료를 운송합니다.
4. 풍력 에너지 및 발전소
풍력 터빈 타워와 블레이드 조립.
대형 발전기와 변압기 이동.
5. 창고 및 물류
대형화물 처리 (강철 코일, 무거운 팔레트).
저장 야드의 유연한 움직임.

 

1. 디자인 및 엔지니어링
클라이언트 요구 사항 수집 (용량, 스팬, 리프팅 높이, 듀티 클래스).
이중 거더, 다리 (포털 프레임), 트롤리 및 호이 스팅 시스템의 구조 설계.
구조적 무결성 및 하중 분포를위한 유한 요소 분석 (FEA).
전기 시스템 설계 (제어 패널, VFD, PLC, 안전 장치).
도면 및 BOM의 최종 승인 (재료 청구서).
2. 원료 조달
고 긴장 구조 강철의 소싱 (Q345B, Q355B 또는 등가).
표준 구성 요소 (모터, 기어 박스, 브레이크, 베어링, 전기 부품 등)의 조달.
특수 구성 요소 구매 (제한 스위치, 경보, 레일 클램프 등).
3. 강철 구조 제조
절단 : 강철 플레이트 및 프로파일의 CNC 혈장 또는 레이저 절단.
베벨링 및 에지 준비 : 적절한 용접 조인트 용.
용접:
이중 거더의 용접 (박스 타입 또는 I- 빔 유형).
갠트리 다리, 엔드 마차 및 트롤리 프레임의 용접.
자동 침수 아크 용접 (SAW) 또는 MIG\/MAG 프로세스 사용.
비파괴 테스트 (NDT) :
용접 된 이음새의 초음파 테스트 (UT), 자기 입자 검사 (MPI).
중요한 조인트에 대한 방사선 검사.
4. 가공 및 마감
공차 별 바퀴, 트롤리 프레임, 드럼 샤프트 및 기어 박스 가공.
어셈블리 구멍의 보링 및 드릴링 (예 : 거더 및 트롤리 빔의 레일 트랙 용).
표면 연삭 : 접촉 표면의 경우 (예 : 거더의 트롤리 레일 시트).
5. 표면 처리
모든 제조 된 강철 구조물의 샷 블라스팅 SA2.5 표준.
항-핵심 프라이머 및 탑 코트 페인팅의 적용 (예 : 에폭시 또는 폴리 우레탄 페인트).
페인트 두께는 일반적으로 현장 환경 (해양, 산업 등)에 따라 80-120 microns입니다.
6. 기계 조립
갠트리 다리의 휠, 엔드 트럭, 여행 모터, 기어 박스 및 드라이브 샤프트 설치.
트롤리\/호이스트 장치 조립 : :
와이어 로프 드럼, 후크 블록, 호이 스팅 모터, 감속기, 브레이크.
트롤리 여행 메커니즘 (크로스 여행 모터, 휠 그룹).
레일 클램프 또는 스톰 브레이크 장착 (실외 사용 인 경우).
7. 전기 조립
제어 패널의 배선 (MCC 및 PLC).
한계 스위치 설치, 과부하 보호 및 비상 정지 버튼.
트롤리 전원 공급 장치를위한 케이블, 케이블 페스토랑 또는 에너지 체인의 피팅.
VFD, 소프트 스타터 및 원격 제어 시스템의 통합.
8. 워크숍에서 사전 조립 및 테스트
정확한 볼트 정렬을 보장하기 위해 사전 조립 대들보 및 다리 구조.
트롤리 여행, 호이스트 및 긴 여행 드라이브 시스템의 기능 테스트.
한계 스위치, 경보, 비상 정지 및 과부하 보호 테스트.
노로드 또는 테스트 부하를 사용한 시험 작업 (일반적으로 25% -100% 정격 용량).
9. 분해 및 포장
운송 가능한 섹션 (거더, 다리, 트롤리 장치 등)으로 분해하십시오.
짝짓기 표면에 대한 항-대안 처리.
보호 상자에 전기 구성 요소와 모터를 포장하십시오.
설치 사이트에서 쉬운 재 조립을 위해 모든 부품에 레이블을 지정하십시오.
10. 배송 및 사이트 설치
평판 트럭이나 용기로 운송.
모바일 크레인을 사용한 갠트리 구조의 현장 발기.
레일 정렬, 크레인 재 조정 및 최종 시운전.
11.로드 테스트 및 시운전
정적 부하 테스트 (일반적으로 정격 하중의 125%)를 수행합니다.
동적 부하 테스트 (기능을 확인하기 위해 100%로드).
브레이크 토크, 제한 스위치 및 VFD 매개 변수 조정.
12. 핸드 오버 및 훈련
클라이언트와의 최종 검사.
운영 매뉴얼, 유지 보수 가이드 및 교육을 운영자 및 유지 보수 직원에게 제공합니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.