고무 타이어 컨테이너 리프팅 갠트리 크레인

RTG 크레인의 주요 특징:

고무 타이어 이동성– 고무 타이어로 이동하여 컨테이너 야드 작업에 유연성을 제공합니다.

높은 리프팅 용량– 일반적으로 20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리하며 용량은 30~50톤입니다.

조정 가능한 스팬– 여러 컨테이너 행에 걸쳐 있을 수 있습니다(일반적으로 6+1 또는 7+1 구성).

디젤 또는 전력– 구형 모델은 디젤 엔진을 사용하는 반면 최신 모델은 배출가스 감소를 위해 전기 또는 하이브리드 동력을 제공할 수 있습니다.

자동화-준비됨– 최신 RTG는 효율성 향상을 위해 반자동 또는 완전 자동화가 가능합니다.

조향 시스템– 정확한 위치 지정을 위해 90도 교차-이동 조향, 크랩 조향 또는 전체 360도 회전이 포함될 수 있습니다.

 

단점:

✖ 더 높은 유지 관리– 고무 타이어가 마모되어 교체가 필요합니다.
✖ RMG보다 정확도가 떨어짐– 타이어 유연성으로 인해 약간의 움직임이 있습니다.
✖ 연료 의존도(디젤 모델)– 더 높은 운영 비용과 배출량.

 

다른 갠트리 크레인과의 비교

특징	RTG 크레인	RMG(레일-장착형 갠트리) 크레인	STS(선{0}}해안으로-해안) 크레인
유동성	높음(고무 타이어)	낮음(고정 레일)	매우 낮음(고정 레일)
스택 높이	5-6 높이	6-8 높이	해당 없음(선박 하역만 해당)
비용	중간(낮은 인프라)	높음(레일 설치)	매우 높음
오토메이션	가능(세미/풀)	공통(완전 자동화)	대부분 수동/반{0}}자동
최고의 대상	야드 스태킹, 창고	고밀도-터미널	선박 선적/하역

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
노동 계급 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

 

A 고무 타이어 컨테이너 리프팅 갠트리 크레인(RTG)효율적인 컨테이너 취급을 보장하기 위해 함께 작동하는 여러 주요 구조, 기계 및 전기 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 분석입니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 갠트리 프레임(주 대들보 및 다리)

기본 하중-지지 구조는 일반적으로 고강도 강철로 만들어집니다.-

포함두 개의 수직 다리그리고상단 빔(대들보)이는 컨테이너 스택에 걸쳐 있습니다.

들어올리는 동안 무거운 하중과 동적 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

 

B. 붐(트롤리 대들보)

트롤리 및 스프레더 메커니즘을 지원합니다.

크레인 설계에 따라 고정식 또는 텔레스코픽식으로 사용할 수 있습니다.

C. 포탈 프레임

크레인이 여러 컨테이너 행(예: 6+1 또는 7+1 구성)에 걸쳐 있을 수 있습니다.

 

2. 이동성 및 조향 부품

A. 고무 타이어 및 휠

부드러운 움직임을 위한 튼튼한-펑크 방지- 타이어입니다.

일반적으로4~8개의 바퀴(일부 모델에는 이중-휠 구성이 있습니다).

B. 조향 시스템

90도 크로스 스티어링– 정확한 위치 지정을 위해 옆으로 움직일 수 있습니다.

게 조타– 대각선 이동 기능.

360도 조향– 일부 고급 모델은 완전히 회전할 수 있습니다.

 

C. 구동 모터 및 차축

유압 또는 전기 모터가 바퀴에 동력을 공급합니다.

차축은 무거운 하중과 기동성을 위해 설계되었습니다.

D. 제동 시스템

안전한 정지를 위한 디스크 또는 드럼 브레이크.

안정성을 위한 미끄럼 방지 및 미끄럼 방지 메커니즘-.

3. 리프팅 및 핸들링 구성품

A. 호이스팅 메커니즘

와이어 로프 및 단– 전동 윈치 시스템을 통해 컨테이너를 들어 올립니다.

호이스트 모터– 가변 속도 제어 기능이 있는 전기식 또는 유압식.

B. 트롤리 시스템

스프레더 위치를 지정하기 위해 붐을 따라 수평으로 이동합니다.

전기 또는 유압 드라이브로 구동됩니다.

C. 스프레더(트위스트 잠금 장치)

핸들링에 따라 조절 가능20피트, 40피트, 45피트 및 트윈{3}}리프트 컨테이너.

용도트위스트 잠금 장치용기를 안전하게 잡을 수 있습니다.

포함될 수 있음반자동 또는 완전 자동잠금 시스템.

 

 

4. 전력 및 제어 시스템

A. 전원

디젤 엔진– 기존 RTG에서 일반적입니다.

전기(케이블 릴 또는 버스바)– 친환경 작동을 위해 전기식 RTG에 사용됩니다.-

하이브리드(디젤+배터리)– 에너지 효율성에 대한 새로운 추세.

B. 제어실

운전실인체공학적 컨트롤, 조이스틱, 모니터링 화면.

일부 최신 RTG에는원격-제어 또는 자동화 시스템.

다. PLC 및 자동화 시스템

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)– 크레인의 움직임을 관리합니다.

흔들림 방지 시스템-– 운송 중 컨테이너 흔들림을 줄입니다.

충돌 방지 센서– 다른 장비와의 사고를 방지합니다.

D. 안전 시스템

과부하 보호– 용량을 초과하여 들어올리는 것을 방지합니다.

리미트 스위치– 안전한 경계에서는 움직임을 멈춥니다.

비상 정지(E-Stop)– 위험 발생 시 즉시 작업을 중단합니다.

 

5. 지원 및 보조 구성 요소

A. 아웃리거/안정 장치

들어 올리는 동안 추가적인 안정성을 위해 확장 가능한 다리.

B. 조명 및 경고 시스템

야간 작업을 위한 LED 조명.

안전을 위한 청각 경보 및 깜박이는 비콘.

C. 윤활 시스템

휠, 기어, 베어링의 자동 윤활.

 

6. 선택적 고급 기능

GPS 및 RFID 추적– 자동화된 컨테이너 위치 지정용.

원격 모니터링(IoT 센서)– 예측 유지 관리 및 실시간-진단.

회생제동– 전기 RTG에서 에너지를 회수합니다.

스케치

 

주요 기술

 

고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)은 다음과 같은 이유로 항구, 터미널 및 창고에서 널리 사용됩니다.유연성, 이동성 및 효율성컨테이너 핸들링 중. 주요 장점은 다음과 같습니다.

1. 높은 이동성과 유연성

고정 레일이 필요하지 않습니다.– 고무타이어로 자유롭게 움직이므로 마당 내에서 이동이 용이합니다.

여러 컨테이너 스택을 서비스할 수 있음RMG(Rail Mounted Gantry) 크레인과 같은 고정 경로가 필요하지 않습니다.

2. 비용-효율적인 인프라

초기 설정 비용 절감레일 트랙이 필요하지 않기 때문에 RMG와 비교됩니다.

임시 또는 확장 터미널에 이상적인프라 변경이 발생할 수 있는 곳.

3. 높은 적재 용량

컨테이너를 쌓을 수 있음최대 5-6 높이, 마당 공간을 최적화합니다.

적합밀도가 높은 컨테이너 보관바쁜 항구에서.

4. 다양한 핸들링

조절할 수 있는살포기처리를 허용합니다20피트, 40피트, 45피트 및 트윈{3}}리프트 컨테이너.

일할 수 있는 곳복합 터미널(트럭, 기차, 마당 더미 간 이동).

5. 적응형 전원 옵션

디젤-구동 RTG– 전기 인프라가 없는 원격 위치에 적합합니다.

전기 및 하이브리드 RTG– 현대 항구의 배출 및 운영 비용을 줄입니다.

6. 자동화 및 스마트 기능

될 수 있다반자동 또는 완전 자동화무인작업을 위해

GPS, RFID, IoT 센서실시간-추적 및 예측 유지관리가 가능합니다.

7. 더 나은 기동성

다양한 조향 모드(90도 교차-조향, 크랩 조향, 360도 회전)을 통해 정확한 위치 지정이 가능합니다.

흔들림 방지 시스템-컨테이너 이동 중 안전성을 향상시킵니다.

RTG는 주로 다음 분야에 사용됩니다.컨테이너 취급 작업다양한 물류 환경에서:

1. 항만컨테이너터미널

컨테이너 쌓기 및 회수저장 야드에서.

컨테이너 이송배, 트럭, 기차 사이.

2. 복합화물터미널

컨테이너 로딩/언로딩트럭부터 철도차량까지.

임시저장앞으로 운송하기 전에.

3. 컨테이너 창고 및 물류 허브

유지 관리 및 보관빈 용기.

컨테이너 스택 재배열효율적인 검색을 위해

4. 산업 및 제조 시설

무거운 화물 취급대규모 공장(예: 철강, 기계).

창고물류대형 컨테이너 화물용.

5. 군사 및 비상물류

신속한 배포임시 항구나 재난 구호 구역.

이동식 컨테이너 취급원격 위치에 있습니다.

 

A의 생산 과정200톤 이동식 보트/해상 리프트 크레인설계 및 엔지니어링부터 제조, 조립 및 테스트에 이르기까지 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

개념 설계:엔지니어는 적재 용량(200톤), 도달 범위, 이동성 및 환경 조건(해상 사용)을 기반으로 초기 스케치와 3D 모델을 생성합니다.

구조 분석:유한 요소 분석(FEA)은 크레인이 동적 하중, 바람 및 파도 힘을 처리할 수 있도록 보장합니다.

유압 및 전기 시스템:원활한 리프팅 작업을 위한 유압 실린더, 윈치 및 제어 시스템 설계.

재료 선택:해양 환경의 내식성을 위한 고강도 강철(예: ASTM A514)-

규정 준수:다음과 같은 표준을 충족합니다.DNV-GL, ABS 또는 Lloyd's Register해양 크레인용.

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2. 자재 조달

강철 플레이트 및 빔:붐, 섀시 및 구조 프레임워크용으로 공급됩니다.

유압 부품:인증된 공급업체의 펌프, 실린더, 호스 및 밸브.

전기 시스템:모터, 센서 및 제어 패널(종종 해양용으로 방수 처리됨)

와이어 로프 및 시브:리프팅용 고급 강철 케이블-

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3. 제작

A. 구조 제작

절단 및 성형:정밀 부품용 CNC 플라즈마/레이저 절단.

용접:자동 및 수동 용접(두꺼운 부분의 서브머지드 아크 용접)

붐 건설:강도와 이동성을 고려한 격자 또는 텔레스코픽 디자인.

섀시 및 아웃리거:리프팅 시 안정성을 위해 강화되었습니다.

B. 유압 및 기계 조립

유압 시스템:펌프, 실린더, 호스 설치.

윈치 및 드럼:리프팅 및 하강 작업을 위해 장착됩니다.

선회 메커니즘:360도 회전이 가능합니다(해당되는 경우).

C. 전기 및 제어 시스템

통제실:조이스틱/센서가 장착된 방수 운전실.

부하 모니터링:안전을 위한 로드셀과 리미트 스위치.

전원 공급 장치:디젤 엔진 또는 전기 모터(해양-등급).

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4. 조립 및 통합

붐 설치:피벗 포인트를 사용하여 섀시에 장착됩니다.

평형추:잔액을 위해 추가되었습니다(필요한 경우).

최종 배선 및 배관:유압 및 전기 시스템을 연결합니다.

회화 및 코팅:부식 방지 페인트(에폭시 또는 아연 코팅).

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5. 테스트 및 품질 관리

부하 테스트:200톤 리프팅(표준에 따라 +25% 과부하 테스트).

기능 테스트:유압 움직임, 회전 및 안정성을 확인합니다.

환경 테스트:해양 내구성에 대한 염수 분무 테스트.

안전 점검:비상 정지 시스템, 과부하 경보.

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6. 배송 및 시운전

수송:배송을 위해 분해되거나 이동식 장치로 배송됩니다.

현장-조립:부두나 조선소에서 재조립됩니다.

운영자 교육:취급 및 안전 프로토콜.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.