전기 싱글 빔 크레인

 

1. 전기 싱글 빔 크레인은 산업 및 제조 분야에서 널리 사용되는 일종의 리프팅 장비로, 일반적으로 무거운 물체를 취급하고 옮기는 데 사용됩니다. 단일 메인 빔, 엔드 빔, 전기 트롤리 및 전기 호이스트 및 기타 핵심 구성 요소로 구성됩니다. 장비의 설계로 인해 공장 작업장, 창고, 항구 등 다양한 작업 환경에 적합합니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인은 메인 빔이 하나뿐이므로 구조가 비교적 간단하고 설치 및 유지 관리가 쉽습니다. 전기 호이스트에 의해 메인 빔에서 앞뒤로 이동할 수 있으며, 메인 빔은 트랙에서 좌우로 이동하여 전방위 재료 취급을 달성할 수 있습니다. 일반적으로 경량에서 중량 물체에 적합하며 운반 용량은 수 톤에서 수십 톤에 이릅니다. 더블 빔 크레인에 비해 전기 싱글 빔 크레인은 수직 공간을 덜 차지하고 공간이 제한된 장소에 적합합니다. 리미트 스위치, 비상 정지 버튼 등 다양한 안전 장치를 장착하여 작동 중 안전을 보장합니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인은 산업 자동화 및 생산 효율 향상을 위한 중요한 장비 중 하나이며, 신뢰성과 다용성으로 인해 기업에서 선호됩니다.

 

최대 리프팅 높이: 30m

핵심 부품 보증 기간: 1년

핵심 구성 요소: 모터

무게(KG):2090kg

최대 리프팅 하중: 10톤

스팬:7.5~28.5m

근무시간:A3

작동 온도: -20도 ~+40도

1. 메인 빔

1. 전기 싱글 빔 크레인의 메인 빔은 주요 구조적 구성 요소 중 하나로, 리프팅 하중을 운반하고 전달하는 역할을 합니다. 메인 빔은 일반적으로 강철로 만들어지고 상자 모양 또는 I자 모양 구조로 설계되어 무거운 물체를 지지하고 다양한 작업 부하를 견딜 수 있는 충분한 강도와 강성을 보장합니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인의 메인 빔은 일반적으로 Q235B 또는 Q345B와 같은 고품질 강철로 만들어져 강도와 내구성을 보장합니다. 메인 빔의 단면은 일반적으로 I자형 또는 상자형입니다. I자형 메인 빔은 가볍고 제조하기 쉬운 반면, 상자형 메인 빔은 비틀림 저항성이 높고 전반적인 강성이 더 좋습니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인의 메인 빔은 전기 싱글 빔 크레인의 핵심이며, 그 설계와 품질은 크레인의 작업 성능과 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 메인 빔의 안정성과 강도는 크레인이 다양한 리프팅 작업을 원활하고 효율적으로 완료할 수 있도록 보장합니다.

리프팅 시스템

전기 싱글 빔 크레인의 리프팅 시스템은 전체 장비의 핵심 부분입니다. 주로 무거운 물체를 들어올리고 내리고 수평으로 이동하는 역할을 합니다.

2. 리프팅 시스템은 주로 다음과 같은 구성 요소로 구성됩니다: 호이스트(크레인), 와이어 로프 또는 체인, 모터, 브레이크 시스템, 제어 시스템, 풀리 및 가이드 장치.

3. 이러한 구성 요소는 함께 작동하여 전기식 싱글 빔 크레인이 중량물의 리프팅 작업을 안전하고 안정적이며 효율적으로 완료할 수 있도록 합니다.

 

 

엔드 빔

1. 전기 싱글 빔 크레인의 엔드 빔은 크레인 구조의 중요한 부분입니다. 주로 브리지를 지지하고 크레인의 원활한 작동을 보장하는 역할을 합니다. 엔드 빔의 설계 및 기능은 크레인의 작동 안전 및 사용 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인의 엔드 빔은 일반적으로 강판으로 용접됩니다. 강도와 강성이 높으며 크레인 작동 중 발생하는 다양한 힘을 견딜 수 있습니다. 엔드 빔의 두 끝은 워킹 휠 그룹에 연결되어 전체 크레인이 트랙을 따라 주행하도록 지지하고 안내할 수 있습니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인의 엔드 빔은 크레인의 메인 빔을 연결하고 워킹 휠에 의해 트랙에서 지지되어 크레인의 구조적 안정성을 보장합니다. 엔드 빔은 워킹 휠 그룹과 협력하여 트랙에서 크레인의 측면 이동을 실현하여 크레인이 작업장의 다른 위치에서 리프팅 작업을 완료할 수 있도록 합니다. 엔드 빔은 제한 장치 및 버퍼와 같은 안전 장비를 통해 작동 중 크레인의 안전을 보장하고 사고를 방지합니다.

4. 일반적으로 엔드 빔은 전기 싱글 빔 크레인의 필수적인 부분입니다. 그것은 전체 크레인의 움직임을 운반하고 안내할 뿐만 아니라 사용 중 크레인의 안전성과 신뢰성을 보장합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

크레인 주행 메커니즘

1. 전기 싱글 빔 크레인의 크레인 주행 메커니즘은 크레인의 중요한 부분으로, 크레인을 작동 구역 전체의 트랙을 따라 수평으로 움직이는 역할을 합니다. 이 메커니즘의 설계와 성능은 크레인의 작동 효율, 안정성 및 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인의 크레인 주행 메커니즘은 일반적으로 전기 모터와 감속기로 구성됩니다. 모터는 전력을 제공하고, 감속기를 통해 속도를 줄이고 토크를 증가시키며, 트롤리를 구동하여 트랙에서 이동합니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인의 크레인 주행 메커니즘의 설계 및 성능은 크레인의 안정성, 제어 능력 및 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 이러한 구성 요소의 올바른 선택 및 유지 관리가 전기 싱글 빔 크레인의 안전하고 효율적인 작동을 보장하는 데 중요합니다.

 

 

 

 

트롤리 주행 메커니즘

1. 전기 싱글 빔 크레인의 트롤리 주행 메커니즘은 후크 또는 기타 리프팅 장비를 수평으로 이동하는 데 사용되는 크레인의 부분을 말하며, 일반적으로 메인 빔을 따라 위아래로 이동합니다. 트롤리 주행 메커니즘은 크레인의 중요한 부분이며 들어올려진 물체의 측면 이동을 담당합니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인의 트롤리 주행 메커니즘은 일반적으로 메인 빔 트랙을 따라 트롤리를 이동시키는 구동력을 제공하는 전기 모터를 장착합니다. 트롤리는 메인 빔의 트랙에서 주행합니다. 트랙은 일반적으로 메인 빔에 용접되거나 볼트로 고정된 강철 가이드 레일입니다. 트롤리의 작동은 일반적으로 작동 콘솔 또는 원격 제어로 제어됩니다. 운전자는 트롤리의 전진, 후진 및 주행 속도를 제어하여 들어올린 물체의 정밀한 이동을 달성할 수 있습니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인의 트롤리 주행 메커니즘의 설계 및 유지 관리가 전기 싱글 빔 크레인의 전반적인 성능과 안전에 중요합니다. 다양한 구성 요소의 정상적인 작동을 보장하기 위한 정기적인 검사 및 유지 관리가 장비의 수명을 효과적으로 연장하고 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

6. 크레인 휠

1. 전기 싱글 빔 크레인의 휠은 전체 크레인의 중요한 부분으로, 크레인과 트롤리의 무게를 지탱하고 트랙을 따라 부드럽게 움직이는 역할을 합니다. 휠의 설계, 소재 및 설치 품질은 크레인의 안전성과 작동 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인의 휠은 일반적으로 크레인의 무게와 하중을 견딜 수 있도록 고강도 강철로 만들어집니다. 강철 휠은 내마모성과 강도가 좋으며 무거운 하중과 빈번한 작동 환경에서 사용하기에 적합합니다. 일부 특수 응용 분야에서는 합금 강철을 휠에 사용하여 내마모성을 높이고 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인의 휠에는 일반적으로 휠을 트랙에서 안정적으로 유지하고 탈선을 방지하기 위한 림이 있습니다. 림의 높이와 모양은 크레인의 원활한 작동을 보장하기 위해 트랙 유형에 따라 설계됩니다. 휠의 직경은 일반적으로 크레인의 크기와 하중 용량에 따라 설계됩니다. 더 큰 휠은 하중을 분산시키고 트랙의 마모를 줄일 수 있습니다.

4. 전기 싱글 빔 크레인의 휠 설계 및 유지 관리가 장비의 장기적이고 안정적인 작동을 보장하는 데 필수적입니다. 올바른 휠 소재와 디자인을 선택하고 정기적으로 검사하고 유지 관리하면 휠과 크레인의 서비스 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

 

크레인 후크

1. 전기 싱글 빔 크레인의 후크는 하중을 잡고 들어올리는 크레인의 핵심 구성 요소 중 하나입니다. 후크의 설계, 제조 및 유지 관리가 들어올리는 작업의 안전과 효율성에 필수적입니다.

2. 전기 싱글 빔 크레인의 후크는 일반적으로 인장 강도와 내마모성이 뛰어난 고강도 합금강으로 만들어집니다. 이 소재는 장기간 사용 후에도 무거운 하중을 견딜 수 있고 강도와 모양을 유지할 수 있습니다. 후크는 일반적으로 단조 공정을 통해 제조되며, 이는 소재의 밀도와 강도를 개선하고 내부 결함을 줄이며 후크의 하중 지지 능력과 안전성을 개선할 수 있습니다.

3. 전기 싱글 빔 크레인의 후크는 싱글 후크와 더블 후크의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 싱글 후크는 구조가 간단하고 가벼운 하중에 적합하고, 더블 후크는 일반적으로 균형 잡힌 하중이 필요하고 응력을 더 균등하게 분산할 수 있는 대형 리프팅 작업에 사용됩니다.

4. 전기 싱글 빔 크레인의 후크는 구조가 간단하지만, 다양한 작업 조건에서 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 설계 및 제조에 엄격한 표준이 필요합니다. 적절한 사용 및 유지 관리를 통해 후크의 서비스 수명을 크게 연장하고 리프팅 작업의 안전성을 보장할 수 있습니다.

 

 

모터

1. 전기 싱글 거더 크레인의 모터는 크레인 작동에 필요한 전력을 공급하는 주요 구동 장치 중 하나입니다. 모터의 성능은 크레인의 작동 효율성과 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 전기 싱글 거더 크레인에는 AC 모터(AC Motor)가 있습니다. 많은 전기 싱글 거더 크레인에서 일반적으로 사용되는 모터 유형은 AC 모터입니다. 일반적으로 효율성이 높고 유지 관리 요구 사항이 낮으며 서비스 수명이 깁니다. 그리고 DC 모터(DC Motor): DC 모터는 일부 특수 응용 분야에서 사용되어 더 높은 시동 토크와 더 나은 속도 조절 성능을 제공하지만 유지 관리가 더 필요할 수 있습니다.

3. 많은 현대식 전기 싱글 거더 크레인은 가변 주파수 드라이브(VFD)를 사용하여 모터의 속도와 주행 방향을 조정합니다. 가변 주파수 드라이브는 원활한 시동 및 정지를 달성하고 더 나은 속도 제어 및 에너지 절약 효과를 제공할 수 있습니다. 모터의 시동 및 정지는 일반적으로 제어판의 스위치나 원격 제어로 제어되며, 작업자는 필요에 따라 크레인의 작동 상태를 조정할 수 있습니다.

4. 전기 싱글 거더 크레인의 모터는 크레인의 전반적인 작동에 중요한 역할을 합니다. 올바른 모터를 선택하고 적절한 설치 및 유지 관리를 보장하면 크레인의 성능과 신뢰성을 효과적으로 개선하고 안전하고 효율적인 작동을 보장할 수 있습니다.

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소리와 빛 경보 시스템& 리미트 스위치

전기식 싱글 빔 크레인의 음향 및 조명 경보 시스템과 리미트 스위치는 크레인의 작업 안전성을 높이고 사고 및 고장을 방지하기 위해 사용되는 중요한 안전 장치입니다.

소리와 빛 경보 시스템

1. 기능

경고 기능: 사운드 및 라이트 알람 시스템은 크레인 작동 중에 사운드 및 라이트 신호를 방출하여 운전자와 주변 인력에게 안전에 주의를 기울이도록 경고하는 데 사용됩니다. 일반적인 알람에는 과부하 알람, 한계 알람 및 오류 알람이 포함됩니다.

운전자에게 알림: 크레인에 이상이 있거나 한계 위치에 가까울 경우, 소리와 빛 경보 시스템을 통해 운전자에게 사고를 방지하기 위한 필요한 조치를 취하도록 알릴 수 있습니다.

2. 구성

사운드 알람: 일반적으로 부저나 경적이며, 소리를 내어 운영자에게 경고합니다. 소리의 강도와 빈도는 필요에 따라 조정할 수 있습니다.

가벼운 알람: 일반적으로 깜빡이는 LED 조명 또는 경고등으로, 시각적 주의를 끌기 위해 사용됩니다. 가벼운 알람은 사운드 알람과 동기적으로 작동하여 경고 효과를 강화할 수 있습니다.

3. 신청

과부하 경보: 크레인 하중이 설정된 안전 한도를 초과하면, 소리와 조명 경보 시스템이 작동하여 운전자에게 하중을 줄이도록 상기시킵니다.

한계 알람: 크레인의 후크, 트롤리 또는 트롤리가 이동의 한계 위치에 접근하면, 소리와 빛 알람 시스템이 경고음을 내어 장비 손상이나 충돌을 방지합니다.

고장 경보: 시스템이 모터나 브레이크와 같은 주요 구성품에 고장이 감지되면, 소리와 불빛으로 경보를 내보내 유지보수 담당자에게 정해진 시간 내에 점검하고 수리하도록 상기시킵니다.

리미트 스위치

1. 기능

동작 범위 제한: 리미트 스위치는 크레인의 동작 범위를 제한하여 후크, 트롤리 또는 트롤리가 설정된 안전 범위를 초과하지 않도록 방지하고 충돌 및 장비 손상을 방지하는 데 사용됩니다.

장비 보호: 가동부의 위치를 ​​감지하여 리미트 스위치는 자동으로 전원 공급을 차단하거나 경보 시스템을 작동시켜 과도한 움직임으로 인한 장비 손상을 방지합니다.

2. 유형

기계적 리미트 스위치: 위치 감지는 물리적 접촉을 통해 달성됩니다. 예를 들어, 후크나 트롤리가 리미트 스위치의 스위치 암에 닿으면 스위치가 작동하여 신호를 보냅니다.

광전 리미트 스위치: 광전 센서를 사용하여 물리적 접촉 없이 위치를 감지합니다. 광전 리미트 스위치는 광선을 방출하고 수신하여 위치를 결정하므로 높은 정밀도가 필요한 응용 분야에 적합합니다.

자기 리미트 스위치: 자기 센서를 사용하여 가동부의 위치를 ​​감지하고, 자기장의 변화를 감지하여 위치를 결정하며, 높은 신뢰성과 내구성을 갖추고 있습니다.

3. 설치 위치

후크 리미트 스위치: 후크의 리프팅 범위를 제한하기 위해 리프팅 메커니즘에 설치됩니다.

트롤리 리미트 스위치: 트롤리의 측면 이동 범위를 제한하기 위해 메인 빔에 설치됩니다.

카 리미트 스위치: 트롤리의 수평 이동 범위를 제한하기 위해 트롤리 트랙에 설치됩니다.

4. 신청

이동 제한: 후크, 트롤리 또는 트롤리가 제한 위치에 도달하면 제한 스위치가 신호를 보내 더 이상 움직이지 않도록 합니다.

안전 보호: 리미트 스위치는 소리와 빛 경보 시스템과 함께 작동할 수 있으며, 한계 위치에 도달하면 경보가 활성화되어 작업자에게 조치를 취하도록 상기시킵니다.

소리와 빛 경보 시스템과 리미트 스위치는 전기 싱글 빔 크레인의 안전한 작동을 보장하는 중요한 장치입니다. 효과적인 적용 및 유지 관리를 통해 장비의 안전성과 작업 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

안전 장치

1. 전기 싱글 빔 크레인의 안전 장비는 작동 중 크레인의 안전한 작동을 보장하는 데 중요한 부분입니다. 이러한 장치는 사고를 예방하고 위험을 줄이며 작업자와 장비를 보호할 수 있습니다.

비상 정지 장치

기능: 비상 시 전원 공급을 신속히 차단하고 크레인의 모든 움직임을 즉시 중단합니다.

설치위치 : 일반적으로 조작반 및 크레인의 주요 위치에 설치하여, 운전자가 비상시 신속히 누를 수 있도록 합니다.

전기 보호 장치

기능: 과부하 보호, 단락 보호, 누전 보호 등 전기적 고장으로 인한 사고를 방지합니다.

구성 요소: 회로 차단기, 퓨즈, 누설 스위치 등을 포함합니다.

브레이크 시스템

기능: 크레인이 작동을 멈출 때 하중의 안정성을 확보하고 하중이 아래로 미끄러지는 것을 방지합니다.

유형: 전자기 브레이크와 기계식 브레이크를 포함합니다.

유지관리: 브레이크 시스템의 마모를 정기적으로 점검하여 브레이크 효과를 보장하세요.

충돌방지장치

기능: 작업 중 크레인이 주변 시설이나 물체와 충돌하는 것을 방지합니다.

유형: 충돌 센서 및 버퍼 장치 포함.

안전 잠금 장치

기능: 크레인이 작동하지 않을 때 우발적인 작동을 방지하기 위해 특정 주요 구성 요소를 잠급니다.

구성 요소: 후크 잠금 장치, 리프팅 메커니즘 잠금 장치 등을 포함합니다.

안전벨트와 가드레일

기능: 고고도 작업 시 작업자의 안전을 보호하고, 낙하 사고를 예방합니다.

설치위치 : 크레인의 조작플랫폼 및 유지관리 구역에 설치합니다.

운영자 교육

기능: 작업자가 안전한 작동 절차를 이해하고 장비를 올바르게 사용하고 유지관리하도록 보장합니다.

내용: 장비 작동, 비상 상황 처리, 안전 예방 조치 등이 포함됩니다.

모니터링 시스템

기능: 크레인의 작동 상태 및 환경 조건을 실시간으로 모니터링하여 데이터 기록 및 오류 진단을 제공합니다.

구성 요소: 카메라, 센서, 데이터 기록 장치가 포함됩니다.

2. 이러한 안전장치의 효과적인 적용 및 유지관리를 통해 전기식 싱글 빔 크레인의 안전성이 크게 향상되고, 작업자와 장비를 보호할 수 있으며, 사고 위험을 줄일 수 있습니다.

제어 모드

1. 전기 싱글 빔 크레인의 제어 모드는 크레인의 작동 모드와 제어 정확도를 결정합니다. 다양한 제어 모드는 다양한 작동 요구 사항과 작업 환경을 충족할 수 있습니다.

2. 다음은 일반적인 전기식 싱글 빔 크레인 제어 모드와 그 특성입니다.

수동 제어

작동 모드: 핸들, 버튼, 스위치와 같은 수동 작동 장치를 통해 들어올리기, 주행, 걷기 등 크레인의 다양한 기능을 직접 제어합니다.

장점:

간단한 조작으로 높은 자동화가 필요하지 않은 경우에 적합합니다.

작업을 정확하게 제어하는 ​​것이 쉽습니다.

단점:

작업자는 장비 바로 옆에서 작업해야 하는데, 이런 장비는 대규모 작업이나 고고도 작업에는 적합하지 않을 수 있습니다.

수동 제어는 작업자의 피로를 유발하고 작업 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다.

원격 제어

작동 모드: 무선 리모컨을 사용하여 크레인의 다양한 기능을 제어합니다. 리모컨에는 일반적으로 여러 개의 버튼과 로커가 장착되어 있어 리프팅, 실행, 트롤리 및 카트 제어를 실현할 수 있습니다.

장점:

운전자는 크레인 주변을 자유롭게 움직일 수 있어 작업의 유연성이 향상됩니다.

먼 거리나 높은 고도에서 작업을 수행해야 하는 경우에 적용됩니다.

단점:

원격 제어 장치의 배터리와 신호 안정성은 정기적으로 점검하고 유지관리해야 합니다.

복잡한 환경에서는 원격 제어 신호가 간섭받을 수 있습니다.

전기 제어

작동 모드: 크레인은 다양한 버튼, 스위치, 표시등이 장착된 전기 제어판을 통해 작동되어 크레인의 다양한 기능을 제어합니다.

장점:

정확한 제어로 섬세한 조작이 필요한 경우에 적합합니다.

다양한 안전 보호 및 경보 기능을 통합할 수 있습니다.

단점:

작업자는 장비 근처에서 작업해야 하므로 활동 범위가 제한됩니다.

자동 제어

작동 모드: 크레인에는 사전 설정된 프로그램과 센서를 통해 자동으로 작동 작업을 수행하는 자동 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 자동 제어 시스템에는 PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러) 또는 DCS(분산 제어 시스템)가 포함될 수 있습니다.

장점:

이를 통해 운영의 자동화 수준이 향상되고 인간의 개입이 줄어듭니다.

고정밀 반복 작업이 가능하며 생산 라인 및 자동 창고에 적합합니다.

단점:

복잡한 프로그램 설정과 시스템 디버깅이 필요합니다.

비상 상황 처리를 위해 인간의 개입이 필요할 수 있습니다.

하이브리드 제어

작동 모드: 수동, 원격 제어 및 자동 제어의 기능을 결합하며 특정 작동 요구 사항에 따라 선택합니다. 제어판, 원격 제어 또는 자동 프로그램을 통해 작동할 수 있습니다.

장점:

다양한 작업 환경과 작업 요구 사항에 맞게 다양한 작업 모드를 제공합니다.

운영의 유연성과 효율성이 향상됩니다.

단점:

여러 개의 제어 장치와 시스템을 유지 관리해야 하므로 복잡성이 커집니다.

3. 각 제어 모드에는 적용 가능한 시나리오와 장단점이 있습니다. 적합한 제어 모드를 선택하면 전기 싱글 빔 크레인의 작동 효율성과 안전성을 개선하고 다양한 작업 환경 및 작업의 요구를 충족할 수 있습니다.

 

스케치

 

 

 

1. 높은 효율성

강력한 리프팅 용량: 전기식 싱글 빔 크레인은 무거운 물체를 효율적으로 들어올리고 옮길 수 있으며 들어올리기가 필요한 다양한 작업 환경에 적합합니다.

높은 작업 효율성: 전기 구동 시스템을 통해 크레인의 시동, 정지 및 속도 조절이 빠르게 가능해 작업 효율성이 향상됩니다.

2. 쉬운 조작

제어가 쉽습니다. 최신 전기 싱글 빔 크레인은 직관적인 제어판, 원격 제어 장치 또는 지능형 시스템을 갖추고 있어 작동이 쉽고 작업자의 교육 시간을 줄여줍니다.

높은 수준의 자동화: 많은 전기식 싱글 빔 크레인은 자동 제어 기능을 갖추고 있어 자동으로 들어올리고, 작동하고, 정지할 수 있어 수동 작동의 필요성을 줄여줍니다.

3. 유지비가 저렴하다

안정적인 전기 시스템: 전통적인 내연 기관 구동 시스템과 비교할 때, 전기 시스템은 일반적으로 더욱 안정적이며 유지 보수 비용이 낮습니다.

고장 감소: 전기식 싱글 빔 크레인은 기계 부품이 적고, 고장률이 비교적 낮으며, 유지관리 및 서비스가 더 쉽습니다.

4. 환경보호

배출가스 없음: 전기식 싱글 빔 크레인은 전기 구동 장치를 사용하므로 배기 가스와 소음이 발생하지 않으며 환경 보호 요구 사항을 충족합니다.

에너지 활용: 전기 시스템은 에너지 효율이 높아 전기를 효과적으로 활용하고 에너지 낭비를 줄일 수 있습니다.

5. 안전한 작동

첨단 안전 장치: 과부하 보호 장치, 리미트 스위치, 음향 및 조명 경보 시스템 등 다양한 안전 장치를 갖추어 작업 중 안전을 보장합니다.

정밀한 제어: 전기 제어 시스템은 정밀한 동작 제어를 제공하여 작동의 안정성과 안전성을 향상시킵니다.

6. 컴팩트한 구조

작은 공간 차지: 전기식 싱글 빔 크레인은 구조가 컴팩트하여 더 작은 공간에서도 작업할 수 있어 제한된 작업 환경에 적합합니다.

뛰어난 적응성: 공장 건물, 고가도로, 좁은 공간 등 다양한 적용 시나리오에 적합합니다.

 

 

1. 제조업

생산라인: 생산라인에서는 전기식 싱글 빔 크레인을 사용하여 생산 작업물, 반제품 및 원자재를 들어올리고 이동하여 생산 효율성을 높입니다.

조립 작업장: 조립 및 유지보수 작업을 용이하게 하기 위해 다양한 기계 부품과 장비를 들어올리고 옮기는 데 사용됩니다.

2. 창고 및 물류

창고 작업: 창고에서는 전기식 싱글 빔 크레인을 사용하여 물품을 운반, 적재, 분류하여 창고 효율성을 개선합니다.

물류센터: 물류센터에서는 전동 싱글 빔 크레인을 활용하여 다양한 물품의 적재, 하역 및 유통을 처리하여 물류 운영 효율성을 향상시킵니다.

3. 건설 현장

건설 자재 취급: 건설 효율성을 개선하기 위해 철근, 조립식 콘크리트 부품, 벽돌 등과 같은 건설 자재를 들어올리고 이동하는 데 사용됩니다.

장비 설치: 대형 건설 장비와 구조 부품을 들어올리고 설치하는 데 도움을 줍니다.

4. 야금 산업

철강공장: 철강공장에서는 전기식 싱글 빔 크레인을 사용하여 강철 괴철, 용광로 장입물 및 기타 중량물을 이동시키며, 고온 및 고강도 작업 환경에 적응합니다.

주조 작업장: 주조용 틀과 주조물을 들어올리고 옮기는 데 사용됩니다.

5. 에너지 산업

전력 장비 유지관리: 전력 시설에서 발전기, 모터, 변압기 등 대형 장비를 옮기고 설치하는 데 사용됩니다.

석유 및 가스 산업: 석유 및 가스 추출 및 처리 과정에서는 전기 싱글 빔 크레인을 사용하여 장비를 들어올리고 유지 관리합니다.

6. 조선산업

선체 조립: 조선소에서는 전기식 단일 빔 크레인을 사용하여 선체 구성품을 들어올리고 조립하여 생산 효율성을 높입니다.

장비 설치: 선박에 다양한 장비 및 시스템을 설치하는 데 사용됩니다.

 

 

1. 디자인 단계

요구 사항 분석: 고객 요구 사항과 적용 시나리오를 기반으로 하중 용량, 작업 범위, 제어 방법을 포함한 크레인의 성능과 사양을 설계합니다.

예비 설계: 엔지니어는 크레인의 구조적 레이아웃, 주요 구성 요소의 크기, 재료 선택을 포함한 필요 사항을 기반으로 예비 설계를 수행합니다.

세부 설계: 세부적인 엔지니어링 도면과 기술 사양을 포함하여 설계에는 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘, 모터 및 제어 시스템 등이 포함됩니다.

설계 검토: 설계가 안전 사양 및 성능 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 설계 검토를 수행합니다.

2. 자재 조달

재료 선택: 고품질 강철, 모터, 브레이크, 변속 시스템 및 기타 구성 요소를 선택합니다. 일반적으로 사용되는 재료에는 구조용 강철, 합금 강철 및 고강도 강철이 포함됩니다.

공급업체 선정: 자재 조달을 위해 신뢰할 수 있는 공급업체를 선택하여 자재의 품질과 공급의 안정성을 확보합니다.

인수 검사: 구매한 자재가 기술 표준 및 품질 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 인수합니다.

3. 가공 및 제조

구조 부품 가공: 빔, 지지 프레임 및 기타 구조 부품의 절단, 용접 및 조립을 포함합니다. 이러한 공정에는 CNC 공작 기계, 용접 장비 등이 필요합니다.

기계부품 제조: 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘, 소형 승용차 주행 메커니즘의 다양한 기계부품(기어, 베어링, 롤러 등)을 생산합니다.

전기 부품 조립: 케이블 배선과 전기 연결을 포함한 모터, 제어판, 센서 및 기타 전기 부품의 설치.

일반 조립: 주요 빔, 소형 차량, 대형 차량, 리프팅 메커니즘, 제어 시스템 등 다양한 제조된 구성 요소의 일반 조립입니다.

4. 테스트 및 디버깅

정적 테스트: 크레인의 구조와 연결부가 안정적인지 확인하고, 모든 구성 요소가 설계 요구 사항에 따라 올바르게 설치되었는지 확인합니다.

동적 시험: 무부하 및 부하 시험을 수행하여 크레인의 들어올리기, 주행, 보행, 제동 성능을 점검하여 정상적인 작동을 보장합니다.

안전 테스트: 과부하 테스트, 한계 테스트, 브레이크 테스트를 수행하여 크레인의 안전장치와 보호 시스템이 효과적으로 작동하는지 확인합니다.

디버깅: 테스트 결과에 따라 조정하여 크레인의 작동 성능과 제어 정확도를 최적화합니다.

5. 품질관리

품질 검사: 재료 검사, 가공 검사, 조립 검사, 시험 검사 등 각 생산 단계에서 품질 검사를 실시하여 제품이 품질 기준을 충족하는지 확인합니다.

기록 및 추적: 각 생산 단계의 품질 데이터를 기록하고, 품질 추적 및 문제 분석을 실시하여 제품의 일관성과 신뢰성을 보장합니다.

6. 포장 및 배송

포장: 테스트를 통과한 전기 싱글 빔 크레인을 포장하여 운송 중 장비가 손상되지 않도록 보호합니다. 포장재에는 일반적으로 보호 패드, 나무 상자 및 플라스틱 필름이 포함됩니다.

배송 준비: 장비가 고객의 지정된 위치에 안전하게 배송되도록 운송을 준비합니다. 필요에 따라 설치 및 시운전 서비스를 제공합니다.

7. 애프터서비스

설치 및 시운전: 장비가 정상적으로 작동할 수 있도록 현장 설치 및 시운전 서비스를 제공합니다.

교육: 장비 운전자에게 교육을 실시하고, 장비의 작동 및 유지 관리에 대한 주의사항을 설명합니다.

유지관리 및 보수: 장비의 장기적이고 안정적인 작동을 보장하기 위해 정기적인 유지관리 및 보수 서비스를 제공합니다.

오류 처리: 장비 사용 중 발생하는 문제를 신속하게 해결하기 위해 애프터 지원을 제공합니다.

 

 

회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고, 핸들링 및 용접 로봇 310대(세트)를 설치했습니다. 계획이 완료되면 500대(세트)가 넘을 것이고, 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다. 32개의 용접 라인이 사용 중이고, 50개가 설치될 예정이며, 전체 제품 라인의 자동화 비율은 100%에 도달했습니다.

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