모바일 대들보 레일 갠트리

 

이동식 단일 거더 레일 갠트리는 레일 트랙을 따라 이동하고 다양한 산업 환경에서 리프팅 및 운송 기능을 제공하도록 설계된 크레인 유형입니다. 제조, 건설, 물류 분야에서 무거운 자재 및 물품을 취급하는 데 일반적으로 사용됩니다. 크레인은 리프팅 메커니즘을 지원하는 단일 대들보 구조를 특징으로 합니다. 이 설계는 이중 대들보 갠트리에 비해 더 작고 비용 효율적이면서도 대부분의 리프팅 작업에서 안정적인 성능을 제공합니다.

갠트리에는 바퀴 또는 레일 장착 시스템이 장착되어 있어 레일을 따라 쉽게 이동할 수 있습니다. 이러한 이동성은 물품을 장거리로 운송해야 하는 대규모 시설이나 실외 환경에 이상적입니다. 이러한 갠트리는 넓은 범위를 들어 올리도록 설계되었습니다. 특정 모델과 구성에 따라 일반적으로 1톤에서 30톤 사이의 하중을 가할 수 있습니다. 리프팅 메커니즘에는 호이스트, 풀리, 때로는 후크 기반 또는 자석 기반 부착 장치가 장착됩니다.

3) 갠트리는 정밀 이동을 위해 레일에 장착되어 컨테이너 야적장, 철강 공장 및 창고와 같은 용도에 유용합니다. 고정 트랙을 따라 무거운 하중을 이동할 때 안정성과 효율성을 보장합니다. 고품질 강철로 제작되고 엔지니어링되었습니다. 내구성을 위해 이러한 갠트리는 마모에 강하고 열악한 환경에서도 작동할 수 있습니다. 과부하 보호, 비상 정지 버튼 및 센서와 같은 안전 기능은 적재 및 하역 작업 중 안전한 작동을 보장합니다. 갠트리 크레인은 간단한 제어판으로 작동할 수 있습니다. 헌금 수동 또는 원격 작동이 가능합니다. 작업자는 크레인의 움직임을 쉽게 제어할 수 있어 까다로운 작업 환경에서 생산성이 향상됩니다.

보증:1년

무게(KG):9860kg

영상출고검사 : 제공

기계 테스트 보고서: 제공

응용 프로그램:산업 작업장 공장

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

크레인 유형: 노래 대들보 갠트리 크레인

대들보 유형:단일 상자 대들보

제어 방법:원격 제어

근무 의무:A4

전원:3단계 380V 50hz/맞춤형

판매 후 서비스 제공: 온라인 지원 제공

색깔:맞춤형

 

 

 

메인빔

1)구조적 구성:

재질: 일반적으로 탄소강이나 합금강과 같은 고강도 강철로 제작되는 메인 빔은 무거운 하중과 환경 조건을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

디자인: 빔은 일반적으로 크레인의 특정 요구 사항에 따라 박스형 또는 I-빔 디자인을 채택합니다. 디자인 선택은 무게, 안정성, 제작 용이성과 같은 요소에 영향을 미칩니다.

치수: 빔의 길이, 높이 및 너비는 크레인의 리프팅 용량 및 트랙 길이에 맞게 맞춤화됩니다. 빔이 길수록 더 무거운 하중을 지탱해야 하는 거리도 길어집니다.

2)기능:

하중 분산: 메인 빔은 트롤리, 호이스트 및 레일 시스템의 힘과 함께 들어 올려지는 하중의 무게를 지탱하는 역할을 합니다.

기타 구성요소에 대한 지원: 메인 빔은 트롤리(빔을 따라 이동하는 부품), 호이스팅 메커니즘, 엔드 빔(갠트리의 바퀴와 레일을 지지함)과 같은 기타 주요 구성요소의 기초 역할을 합니다.

유연성: 메인 빔은 가속, 감속 및 하중 스윙을 포함하여 리프팅 과정 중 동적 힘을 처리하도록 설계되었습니다.

리프팅 시스템

리프팅 시스템 작동 방식:

1)하중 리프팅:

작업자는 제어 시스템을 사용하여 호이스트를 활성화합니다. 호이스트는 드럼 주위에 체인이나 로프를 감기 시작하여 리프팅 후크 또는 부착물이 올라가서 하중을 들어 올립니다.

호이스트는 빔을 따라 수평으로 이동하여 필요한 위치에 하중을 배치하는 트롤리와 함께 작동합니다.

2)하중 낮추기:

하중을 낮추기 위해 호이스트 모터는 역전되어 체인이나 로프가 드럼에서 풀리고 하중을 다시 땅이나 필요한 위치로 가져옵니다.

3)수평 운동:

트롤리는 자체 구동 모터 또는 수동으로 구동되어 메인 빔을 따라 수평으로 이동할 수도 있습니다. 이를 통해 하중이 필요한 곳에 정확히 위치할 수 있습니다.

 

3.종료마차

1. 갠트리 구조 지원:

엔드 캐리지는 두 엔드 캐리지 사이에 걸쳐 있는 크레인의 주 대들보의 기초 역할을 합니다. 무거운 물건을 들어 올리는 작업을 처리하는 데 필요한 구조적 지원을 제공합니다.

2. 이동성:

엔드 캐리지를 사용하면 갠트리가 레일 시스템을 따라 이동할 수 있어 장거리 수평 이동이 용이해집니다. 이러한 이동성은 화물을 넓은 지역으로 이동해야 하는 선적장, 창고 또는 제조 공장과 같은 환경에서 매우 중요합니다.

3. 안정성:

엔드 캐리지는 갠트리 크레인에 안정성을 제공하여 작동 중에 특히 무겁거나 불균형한 하중을 들어올릴 때 균형을 유지하도록 보장합니다.

바퀴 또는 레일 장착 시스템은 사용 중에 크레인이 뒤집히거나 정렬 상태에서 벗어나는 것을 방지합니다.

4. 화물 취급:

엔드 캐리지는 메인 거더와 리프팅 시스템을 지지함으로써 하중의 효과적인 분산에 기여하며, 크레인이 다양한 산업 응용 분야에서 효율적인 하중 처리를 수행할 수 있도록 합니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

이동 메커니즘의 작동 방식:

1) 운동에 힘을 실어주기:

운전자는 크레인의 제어 시스템을 통해 구동 모터를 켜서 주행 메커니즘을 활성화합니다.

모터는 기어박스에 동력을 공급하여 끝 캐리지의 바퀴에 동작을 전달합니다. 이 바퀴는 레일 시스템을 따라 굴러가며 갠트리 크레인을 수평으로 움직입니다.

운전자는 이동 속도와 방향을 제어할 수 있으며, 많은 크레인은 정확한 이동을 위해 가변 속도 제어 기능을 제공합니다.

2)수평 운동:

바퀴가 트랙을 따라 움직일 때 전체 갠트리 크레인(주 대들보 및 리프팅 시스템 포함)이 레일의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 이동합니다.

크레인은 장거리를 이동할 수 있으며, 이러한 수평 이동은 고정된 영역 내에서 화물을 운반하는 데 필수적입니다.

3)제동 및 정지:

크레인이 원하는 위치에 도달하거나 운전자가 정지해야 할 경우 제동 시스템이 활성화됩니다.

크레인의 구성에 따라 운전자가 제어를 해제하거나 리미트 스위치가 크레인이 지정된 정지 지점에 도달했음을 감지하면 제동이 자동으로 발생할 수 있습니다.

4) 지침 및 조정:

레일에 의해 안내되는 바퀴는 갠트리 크레인이 정렬된 상태를 유지하고 직선으로 이동하도록 보장합니다. 레일 시스템이나 휠 시스템의 정렬 불량은 마모 및 손상을 초래할 수 있으므로 올바른 정렬을 보장하기 위해 정기적인 유지 관리 및 점검이 필요합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

이동식 대들보 레일 갠트리 크레인의 트롤리 주행 메커니즘은 트롤리(호이스트 및 리프팅 메커니즘을 운반하는 크레인의 일부)가 주 대들보(크레인의 수평 빔)를 따라 수평으로 이동할 수 있도록 하는 핵심 시스템입니다. 이 움직임은 크레인 작업 영역의 다양한 영역에 호이스트와 하중을 배치하는 데 중요합니다. 트롤리 이동 메커니즘은 움직임을 원활하고 제어하면서 화물을 원하는 위치에 정확하게 배치할 수 있도록 보장합니다.

트롤리는 대들보를 따라 이동하여 호이스트 및 리프팅 메커니즘을 지원하는 모바일 플랫폼입니다. 여기에는 일반적으로 호이스트 모터, 로프 또는 체인 시스템과 화물의 수직 리프팅을 담당하는 기타 구성 요소가 포함됩니다. 트롤리는 정렬 불량 없이 대들보 빔을 따라 원활하게 이동해야 합니다. 이는 화물 처리의 안전성과 효율성에 모두 영향을 미치기 때문입니다.

6.크레인 휠

1) 크레인 휠은 크레인이 트랙이나 레일 시스템을 따라 이동할 수 있도록 하기 때문에 모바일 대들보 레일 갠트리 크레인의 중요한 구성 요소입니다. 이 바퀴는 엔드 캐리지 또는 트롤리에 장착되어 리프팅되는 하중을 포함하여 전체 크레인의 무게를 지탱하여 레일 트랙에서 부드럽고 안정적인 움직임을 보장합니다. 크레인 휠의 적절한 설계, 재료 선택 및 유지 관리는 갠트리 크레인의 안전성, 효율성 및 수명을 위해 필수적입니다.

2) 크레인 휠은 주 대들보, 호이스트, 엔드 캐리지 및 리프팅 하중을 포함하여 크레인의 전체 중량을 지탱하는 역할을 합니다. 이를 위해서는 상당한 무게와 응력을 지탱할 수 있는 강력하고 내구성이 뛰어난 바퀴가 필요합니다. 이동 메커니즘(전기 모터 및 구동 시스템으로 구동)으로 구동되는 바퀴를 사용하면 크레인이 트랙을 따라 수평으로 이동할 수 있습니다. 이를 통해 크레인은 작업 영역에서 먼 거리를 이동할 수 있습니다.

3) 부드러운 작동: 잘 설계되고 유지 관리된 바퀴는 크레인이 레일 시스템을 따라 원활하고 효율적으로 움직이는 것을 보장합니다.

수명 연장: 적절한 휠 설계 및 유지 관리는 휠과 크레인 자체의 서비스 수명을 연장합니다.

향상된 안전: 탈선을 예방하고 사고 위험을 최소화하는 것이 중요합니다. 잘 관리된 바퀴는 전반적인 크레인 안전에 기여합니다.

7.크레인 후크

후크 디자인:

1) 단일 후크 : 모바일 대들보 레일 갠트리 크레인에 사용되는 가장 일반적인 유형은 단일 후크 디자인입니다. 이 간단하고 견고한 설계를 통해 소형 부품부터 대형 산업용 구성품까지 다양한 하중을 들어올릴 수 있습니다.

2) 이중 후크(해당되는 경우): 경우에 따라 리프팅 용량을 늘리거나 더 무거운 하중을 안정화하기 위해 이중 후크 설정이 사용됩니다. 이는 들어올리는 동안 크거나 불균형한 하중의 균형을 맞추는 데 도움이 될 수 있습니다.

3) 모양: 후크는 일반적으로 곡선형 또는 C자형이며 목이 둥글고 상단에 구멍이 있어 리프팅 슬링, 체인 또는 기타 화물 취급 장치를 부착할 수 있는 안전한 장소를 제공합니다.

4) 목 구멍: 후크의 목 구멍은 슬링이나 체인을 안전하게 부착하는 데 중요합니다. 강도를 유지하고 마모를 방지하면서 다양한 리프팅 장치에 맞게 크기를 적절하게 조정해야 합니다.

모터

1) 효율성 및 성능: 잘 관리된 고품질 모터는 크레인이 임무를 효율적으로 수행하고 최소한의 에너지 소비로 무거운 하중을 들어올리고 레일을 따라 이동할 수 있도록 보장합니다.

2) 안전성 : 과부하 보호 등 안전 기능을 갖춘 모터는 크레인 작동 중 사고 위험을 줄입니다.

3) 내구성: 적절하게 선택되고 유지 관리되는 모터는 까다로운 작동 조건에서도 수년간 안정적인 서비스를 제공할 수 있습니다.

4) 비용 효율적인 작동: VFD와 같은 에너지 효율적인 모터 및 제어 시스템은 전기 비용을 줄이고 모터 수명을 연장하여 장기적으로 비용 효율성을 높입니다.

.

소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

소리와 빛 경보 시스템:

1) 안전 경고: 소리 및 빛 경보 시스템의 주요 목적은 크레인이 최대 용량에 가깝게 작동하거나 안전하지 않은 구역에 진입하는 경우와 같이 크레인 운전자와 해당 지역에서 작업하는 사람들에게 잠재적인 위험을 경고하는 것입니다. .

2) 화물 취급에 대한 경고: 이 시스템은 무거운 화물을 들어올리거나 크레인이 움직일 때 작업자가 이를 인지할 수 있도록 하여 사고 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.

3) 움직임 또는 동작 표시: 소리 및 빛 경보는 트랙을 따라 이동하거나, 트롤리를 들어올리거나 이동하는 등 다양한 크레인 움직임을 신호하는 데에도 사용되어 주변 인력에게 명확한 경고를 제공합니다.

리미트 스위치:

1) 초과 이동 방지: 리미트 스위치는 크레인이 작동 경계를 초과하는 것을 방지하여 크레인 구조를 손상시키거나 위험한 상황을 초래할 수 있는 초과 이동을 방지합니다.

2) 크레인 구성 요소 보호: 크레인의 중요한 구성 요소(예: 모터, 케이블 또는 트랙)를 응력, 마모 및 과도한 움직임으로 인한 잠재적인 손상으로부터 보호하는 데 도움이 됩니다.

3) 안전 보호: 리미트 스위치는 크레인이 위험한 움직임을 수행하는 것을 방지하고 크레인이 항상 안전한 범위 내에서 작동하도록 보장하므로 안전에 매우 중요합니다.

10.안전장치

1. 과부하 보호 장치:

크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리는 것을 방지하여 구조적 손상이나 크레인 고장의 위험을 줄입니다.

이 장치는 들어 올려지는 하중의 무게를 모니터링하고 과부하가 감지되면 크레인의 리프팅 동작을 자동으로 중지합니다.

2. 리미트 스위치: 크레인이 안전한 작동 한계를 넘어 이동하거나 끌어올리는 것을 방지합니다. 리미트 스위치는 다양한 크레인 이동(예: 호이스팅 높이, 수평 이동, 트롤리 이동)에 대한 최대 및 최소 위치를 정의하는 데 사용됩니다.

3. 비상 정지 버튼(E-Stop): 긴급 상황이나 위험한 상황이 발생한 경우 운전자가 크레인을 즉시 정지시킬 수 있습니다. 비상 정지 버튼은 일반적으로 운전실이나 크레인 제어판에 있습니다. 이를 누르면 크레인의 이동 메커니즘에 대한 전원이 차단되어 크레인의 작동이 즉시 중단됩니다.

4. 충돌 방지 시스템: 크레인이 해당 지역의 다른 크레인, 구조물 또는 장비와 충돌하는 것을 방지합니다. 근접 센서 또는 레이더 기반 시스템: 이 시스템은 근처의 장애물(다른 크레인, 건물 또는 장비 포함)을 감지하고 경고합니다. 충돌이 임박한 크레인 운전자. 필요한 경우 시스템은 충돌을 피하기 위해 자동으로 크레인을 멈추거나 움직임을 늦출 수 있습니다.

11.제어 모드

1)수동 제어 모드:

수동 제어 모드에서는 크레인 운전자가 일련의 물리적 제어 장치(예: 조이스틱, 버튼 또는 스위치)를 통해 크레인의 움직임을 직접 제어합니다. 이 모드에서는 크레인의 모든 움직임을 담당하므로 작업자의 지속적인 주의와 입력이 필요합니다.

2)원격 제어 모드:

원격 제어 모드에서 크레인은 휴대용 송신기 또는 펜던트 컨트롤러가 될 수 있는 무선 제어 장치를 통해 작동됩니다. 운전자는 크레인 캐빈에만 국한되지 않고 안전한 거리에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

3) 캐빈 제어 모드:

캐빈 제어 모드에서는 크레인에 장착된 제어 캐빈에서 크레인이 작동됩니다. 운전자는 조종간 내부에 머물면서 조이스틱이나 버튼 세트를 사용하여 크레인의 움직임을 제어합니다.

4)자동 제어 모드(자동 또는 반자동):

자동 또는 반자동 제어 모드에서 크레인의 작동은 자동화 시스템에 의해 부분적으로 또는 완전히 제어됩니다. 이 모드는 반복적인 작업이나 정확성과 속도가 중요한 상황에서 자주 사용됩니다.

12.스케치

 

 

주요 기술

 

 

1. 유연성과 이동성:

트랙을 따라 이동 가능: 모바일 대들보 레일 갠트리 크레인은 레일 시스템을 따라 이동할 수 있어 넓은 지역에 걸쳐 하중을 이동할 때 유연성을 제공합니다. 시설이나 마당 내에서 한 위치에서 다른 위치로 이동할 수 있는 능력은 운영 효율성과 다양성을 향상시킵니다.

2. 비용 효율성:

인프라 투자 감소: 이동식 갠트리 크레인을 사용하면 대규모 기초 또는 복잡한 오버헤드 크레인과 같은 영구 인프라가 필요하지 않습니다. 이는 초기 설치 비용을 줄여 특정 응용 분야에서 더욱 경제적으로 만듭니다.

3. 무거운 하중 리프팅 용량:

높은 하중 처리: 모바일 대들보 레일 갠트리 크레인은 무겁고 큰 하중을 처리하도록 설계되어 조선, 중장비 제조, 항구에서의 컨테이너 취급과 같은 산업에 이상적입니다. 강력한 리프팅 용량을 제공하여 많은 양의 자재를 안전하게 취급할 수 있습니다.

4. 넓은 작업 영역 적용 범위:

넓은 적용 범위: 이동식 갠트리 크레인은 특히 대규모 실외 또는 실내 산업 시설의 넓은 영역을 포괄할 수 있습니다. 트랙을 따라 이동함으로써 다양한 위치에 접근할 수 있어 생산성이 향상되고 처리 시간이 단축됩니다.

5. 안전성 향상:

운전자 안전: 이러한 크레인에는 과부하 보호, 제한 스위치, 소리 및 빛 경보, 비상 정지 기능과 같은 고급 안전 기능이 함께 제공되는 경우가 많습니다. 운전자는 특히 원격 제어를 사용하거나 객실 제어 모드에서 안전한 거리에서 크레인을 제어할 수도 있습니다.

6. 최소한의 지반 준비:

깊은 기초가 필요하지 않음: 상당한 기초 작업이나 특수 기초가 필요한 일부 기존 크레인과 달리 모바일 대들보 레일 갠트리 크레인은 레일 준비가 최소화되는 경우가 많습니다. 이를 통해 설치 시간과 비용을 모두 줄일 수 있습니다.

7. 생산성 향상:

효율적인 화물 처리: 이 크레인은 작업 흐름을 최적화하고 처리 시간을 단축하며 현장 전체의 자재 이동 효율성을 높이도록 설계되었습니다. 지정된 경로를 통해 대규모 화물을 신속하게 운송하는 능력은 가동 중지 시간을 줄여 생산성 수준을 높입니다.

 

 

1. 항만 및 컨테이너 취급

컨테이너 적재 및 하역: 항구에서 모바일 갠트리 크레인은 선박에서 트럭으로 또는 그 반대로 컨테이너를 적재 및 하역하는 데 널리 사용됩니다. 넓은 창고를 가로지르는 일련의 레일을 따라 이동할 수 있는 능력을 통해 대량의 화물을 효율적으로 처리할 수 있습니다.

2. 건설현장

무거운 리프팅 및 자재 취급: 모바일 갠트리 크레인은 건설 현장에서 강철 빔, 콘크리트 블록 또는 대형 건축 자재와 같은 무거운 자재를 들어 올리는 데 이상적입니다. 크레인의 이동성 덕분에 필요에 따라 현장의 여러 부분으로 이동할 수 있습니다.

현장 전체의 자재 운송: 이 크레인을 사용하면 자재를 보관소에서 작업 영역으로 이동하여 지게차와 같은 추가 장비의 필요성을 줄이고 건설 프로세스 속도를 높일 수 있습니다.

3. 조선소 및 조선소

보트 및 선박 건조: 조선소에서 이동식 대들보 레일 갠트리 크레인은 강판, 엔진 및 기타 대형 구성 요소와 같은 무거운 조선 자재를 운반하고 배치하는 데 사용됩니다. 마당을 가로지르는 이동성을 통해 조립 스테이션 사이에서 부품을 효율적으로 처리할 수 있습니다.

4. 철강 공장 및 중공업

철강 및 금속 취급: 철강 공장 및 제조 공장에서 이러한 크레인은 일반적으로 생산 또는 처리의 다양한 단계 사이에서 무거운 강철 롤, 금속 시트 및 기타 대형 산업 구성 요소를 이동하는 데 사용됩니다.

5. 철도 및 철도 조차장 운영

철도 차량 및 기관차 리프팅: 이동식 갠트리 크레인은 철도 조차장에서 수리 또는 운송을 위해 철도 차량 또는 기관차를 들어 올리고 유지 관리하고 이동하는 데 사용됩니다. 이동성과 리프팅 능력으로 인해 무거운 철도 장비를 이동하는 데 탁월한 도구입니다.

 

 

1. 설계 및 엔지니어링 단계

이 프로세스는 리프팅 용량, 범위, 레일 시스템 유형, 환경(실내/실외) 및 특정 운영 요구 사항을 포함하여 고객의 사양을 명확하게 이해하는 것부터 시작됩니다. 이러한 요구 사항을 기반으로 엔지니어는 하중 용량, 구조적 무결성 및 안전 기능에 대한 계산을 수행합니다. 또한 크레인의 안정성, 필요한 모터 출력, 레일 구조 및 리프팅 메커니즘과 같은 요소도 결정합니다.

2. 자재 조달

강판, 빔, 와이어, 케이블 등 고품질 원자재는 설계 단계에서 제시된 사양에 따라 조달됩니다. 공급업체는 요구되는 품질 표준, 납품 일정 및 비용 효율성을 기준으로 신중하게 선택됩니다. 사양 준수 여부를 확인하기 위해 납품 시 재료를 검사합니다.

3. 구조적 구성요소의 제작 및 조립

강판과 빔은 레이저 절단기, CNC 기계 또는 순산소 절단과 같은 고급 절단 도구를 사용하여 필요한 치수로 절단됩니다. 절단 후 구성 요소는 함께 용접되어 크레인의 주요 구조를 형성합니다. 접합부의 강성과 내구성을 보장하기 위해 고강도 용접 공정이 사용됩니다. 용접 접합부는 초음파 또는 X선 검사와 같은 비파괴 검사 방법을 사용하여 구조적 무결성을 주의 깊게 검사합니다.

4. 트롤리 및 리프팅 메커니즘 조립

호이스트 및 리프팅 메커니즘을 운반하는 트롤리는 강철 빔을 사용하여 조립됩니다. 원활한 이동을 위해 크레인의 레일 시스템에 정확히 맞도록 설계되었습니다. 윈치, 모터, 로프 및 후크를 포함한 호이스팅 메커니즘이 트롤리에 설치됩니다. 이러한 구성 요소는 고강도 리프팅용으로 설계되었으며 효율적이고 원활한 작동을 보장하기 위해 세심하게 보정되었습니다.

5. 크레인 부품 조립

주 대들보는 끝단 캐리지에 장착되고 전체 구조가 조립됩니다. 이 과정에서 정렬과 균형을 보장하려면 정확성이 중요합니다. 트롤리 어셈블리는 갠트리 구조의 레일 위에 배치됩니다. 여기에는 크레인 레일을 따라 원활하고 효율적인 이동을 보장하기 위한 정밀한 정렬이 포함됩니다. 리프팅 메커니즘은 하중을 부착하고 다양한 조건에서 원활한 작동, 안정성 및 성능을 확인하여 테스트됩니다.

6. 테스트 및 품질 관리

크레인은 먼저 크레인의 구조적 무결성과 리프팅 용량을 확인하기 위해 하중이 가해지는 정적 하중 테스트를 거칩니다. 크레인은 작동 성능을 평가하기 위해 트롤리 이동, 호이스팅 및 전체 갠트리 이동을 포함한 동적 테스트를 거칩니다. 이를 통해 바퀴, 모터, 전기 시스템을 포함한 모든 구성 요소가 의도한 대로 작동할 수 있습니다.

7. 도장 및 코팅

표면 준비: 녹을 방지하고 내구성을 보장하기 위해 크레인 구성 요소를 청소하고 페인팅을 위해 준비합니다.

페인팅: 보호 코팅은 일반적으로 풍화 및 마모로부터 보호하기 위해 부식 방지 페인트를 사용하여 크레인 구조에 적용됩니다. 크레인은 브랜드 목적과 가시성을 위해 회사의 색상 구성표로 칠해지는 경우가 많습니다.

건조: 페인팅된 크레인을 완전히 건조시킨 후 다음 단계로 넘어갑니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.