모바일 A 프레임 갠트리 크레인

모바일 A 프레임 갠트리 크레인은 공장, 창고, 항구, 건설 현장 및 기타 자재 취급, 적재 및 하역 및 이동을 위해 널리 사용되는 일반적인 리프팅 장비입니다. 주요 특징은 간단한 구조, 저렴한 비용 및 유연한 작동을 포함합니다.

모바일 A 프레임 갠트리 크레인은 메인 빔의 전기 트롤리를 통해 수평으로 이동하는 반면 다리는 지상 트랙에서 세로로 이동하여 다방향 자재 취급을 달성합니다. 트롤리의 전기 호이스트 또는 후크는 리프팅 메커니즘을 통해 재료를 위아래로 들어 올릴 수 있으므로 재료의 다차원 이동이 가능합니다. 더블 빔 갠트리 크레인에 비해 싱글 빔 구조는 간단하고 제조 및 유지 관리 비용이 상대적으로 낮으며 중소 규모 리프팅 작업에 적합합니다. 갠트리 구조이기 때문에 다리가 지상트랙에 직접 설치되며, 추가적인 플랜트나 철골 지지대가 필요하지 않아 바닥 공간이 절약됩니다. 이러한 유형의 크레인은 일반적으로 작동이 간단하고 유연성이 뛰어나며 다양한 작업 시나리오에 적응하기 쉬운 전기 제어를 채택합니다.

3) Mobile A Frame Gantry Crane의 안전성과 수명을 보장하기 위해서는 트랙, 철구조물, 전동호이스트 등의 부품에 대한 점검 및 유지보수를 포함하여 정기적인 점검 및 유지보수가 매우 중요합니다. 이 유형의 크레인은 경량 및 중형 리프팅 작업에 적합하고 작동이 쉽고 비용 효율성이 높습니다. 매우 실용적인 산업용 장비입니다.

핵심 구성 요소 보증:1년

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 기어

조건:새로운

보증:1년

무게(KG):1000kg

특징:갠트리 크레인

응용 프로그램: 야외

정격 리프팅 순간: 부하 용량

제품명 : 갠트리 크레인

크레인 기능 : 간편한 작동 갠트리 크레인

제어 방법: 무선 리모콘 또는 핸들

전원:3상 380V 50hz 또는 사용자 정의 가능

드는 속도: 20m/min 30m/min 또는 주문을 받아서 만들어질 수 있습니다

그림 및 구성 요소

1. 메인 빔

1) 메인 빔은 일반적으로 고품질 탄소강 또는 저 합금강으로 만들어지며 내 하중 성능과 피로 저항력이 좋습니다. 일반적으로 사용되는 강철 유형에는 Q235, Q345 등이 있습니다. 강철의 두께와 강도는 리프팅 중량 및 스팬의 요구 사항에 따라 설계됩니다.

2) 메인빔의 주요 기능은 리프팅 트롤리와 그에 의해 들어 올려지는 하중을 운반하고, 아웃트리거와의 연결을 통해 크레인의 지지 구조물에 하중을 고르게 분산시키는 것입니다. 메인빔은 작동 중 과도한 변형이나 진동이 발생하지 않도록 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.

3) 장비의 자중을 줄이고 에너지 효율을 향상시키기 위해 메인빔은 일반적으로 경량, 고강도 구조로 설계되어 크레인 전체의 자중을 줄이고 선로에 가해지는 압력을 줄이는 데 도움이 됩니다. 그리고 땅. 메인 빔은 작동 중 트롤리 이동 및 하중 변화와 같은 다양한 힘의 영향을 받기 때문에 구조 설계는 특히 스팬이 큰 경우 굽힘 및 비틀림 저항이 좋아야 합니다. 이 디자인은 특히 중요합니다. 많은 모바일 A 프레임 갠트리 크레인의 메인 빔은 간편한 제조, 설치 및 유지 관리를 위해 표준화된 설계를 채택합니다. 일부 메인 빔은 또한 쉬운 운송과 현장 조립을 위해 모듈식 설계를 채택합니다.

리프팅 시스템

1) 전동호이스트의 종류

Mobile A Frame Gantry Crane의 리프팅 시스템은 일반적으로 전기 호이스트를 채택합니다. 일반적인 전기 호이스트는 다음 두 가지 유형으로 구성됩니다.

와이어 로프 전기 호이스트: 와이어 로프를 리프팅 매체로 사용하여 더 큰 리프팅 중량을 들어 올리는 데 적합합니다. 와이어로프는 인장강도가 강하고 내구성이 강하며 리프팅 높이 범위가 넓습니다.

체인 전기 호이스트: 체인을 리프팅 매체로 사용하며 중소형 리프팅 무게, 간단한 구조, 쉬운 유지 관리에 적합하며 일반적으로 낮은 리프팅 높이 요구 사항에 사용됩니다.

2) 작동 원리

리프팅 시스템의 작동 원리는 전기 모터를 통해 전기 호이스트를 구동하는 것입니다. 전동 호이스트는 모터의 동력을 감속기를 통해 드럼에 전달합니다. 드럼은 와이어로프나 체인으로 감겨져 후크와 그에 들어있는 물질을 구동시켜 리프팅 작업을 수행합니다. 작업자는 제어 시스템을 통해 리프팅 속도를 조정하여 자재가 부드럽고 안전하게 들어올려지도록 합니다.

 

3.종료마차

1) 엔드빔의 기능

엔드 빔은 Mobile A Frame Gantry Crane에서 다음과 같은 중요한 역할을 합니다.

메인빔 지지 : 엔드빔은 가로보와 연결판을 통해 메인빔과 연결되어 메인빔의 무게를 지탱하고 다리를 통해 지면으로 무게를 전달합니다.

종방향 이동 달성: 엔드 빔의 워킹 휠은 전기 모터로 구동되어 지상 트랙에서 크레인의 종방향 이동을 달성하므로 크레인이 작업 영역에서 자유롭게 이동할 수 있습니다.

균형 유지: 엔드 빔의 설계는 세로 이동 중에 크레인이 안정적으로 유지되고 메인 빔이 기울거나 흔들리는 것을 방지하며 리프팅 작업의 안전을 보장합니다.

2) 엔드빔의 설계특징

고강도 재료: 엔드 빔은 일반적으로 고강도 탄소강 또는 저합금강으로 만들어지며 내하력 및 피로 저항성이 우수하며 장기간의 고하중 작업 환경에 대처할 수 있습니다.

비틀림 방지 구조: 엔드 빔의 박스형 또는 I자형 디자인은 비틀림 저항이 우수하여 특히 넓은 경간과 무거운 하중의 경우 작동 중에 구부러지거나 변형되지 않습니다.

표준화된 설계: 엔드 빔은 일반적으로 표준화된 치수에 따라 설계되므로 제조 및 조립이 쉽고 다양한 사양의 크레인에도 사용하기 편리합니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

크레인 작동 메커니즘은 다음과 같은 주요 구성 요소로 구성됩니다.

1) 주행 휠 세트: 일반적으로 구동 휠과 피동 휠이 포함됩니다. 구동 휠은 모터에 의해 구동되어 크레인 크레인의 세로 방향 이동을 실현합니다. 구동 휠은 구동 휠을 따릅니다.

2) 모터: 크레인 주행 메커니즘에는 일반적으로 주행 휠 세트를 구동하기 위한 하나 이상의 모터가 장착되어 있습니다.

3) 감속기: 모터는 고속의 모터 속도를 감속기를 거쳐 크레인이 주행하기에 적합한 저속으로 변환하여 크레인의 원활한 이동을 보장합니다.

4) 브레이크 : 크레인이 정지할 때 주행바퀴를 빠르게 잠그는 데 사용되어 관성력으로 인해 크레인이 계속 미끄러지는 것을 방지하고 안정적인 주차를 보장합니다.

5) 버퍼 : 크레인 주행 메커니즘의 양쪽 끝에 설치됩니다. 크레인이 선로 끝에 접근할 때 완충기는 충격을 흡수하고 보호하는 역할을 하여 크레인이 선로 끝에 격렬하게 충돌하는 것을 방지합니다.

6) 트랙: 크레인 작동 메커니즘이 지상 트랙을 따라 움직입니다. 트랙은 일반적으로 강철로 만들어지며 트롤리의 이동 경로를 보장하기 위해지면에 고정됩니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 작동 원리

트롤리 주행 메커니즘의 작동 원리는 다음과 같습니다.

모터 시작 : 모터는 제어 시스템을 통해 시작되고 모터는 감속기를 구동하며 감속기는 주행 휠에 동력을 전달합니다.

이동 휠 이동: 이동 휠이 메인 빔의 트랙에서 굴러가므로 트롤리가 메인 빔을 따라 이동합니다.

리프팅 및 하강: 전기 호이스트는 와이어 로프 또는 체인을 통해 후크를 구동하여 재료를 리프팅 및 하강시킵니다.

주차: 트롤리의 정지는 브레이크로 제어되어 트롤리가 어떤 위치에서든 안전하게 멈출 수 있도록 합니다.

2) 트롤리의 디자인 특징

강력한 구조: 트롤리 프레임은 고강도 강철로 만들어졌으며 내하중 성능과 굽힘 저항이 우수한 박스형 또는 프레임 구조로 설계되었습니다.

고정밀 제조: 마찰과 마모를 줄이고 원활한 작동을 보장하려면 트롤리의 이동 휠과 메인 빔 트랙 사이의 간격 설계를 합리적인 범위 내로 유지해야 합니다.

안전: 트롤리 주행 메커니즘에는 작동 중 안전을 보장하기 위해 리미트 스위치, 충돌 방지 장치 등과 같은 보호 조치가 있어야 합니다.

6.크레인 휠

1) 바퀴의 설계 요구사항

운반 능력: 바퀴는 크레인의 총 중량과 하중을 견딜 수 있어야 하며 설계 시 안전 요소를 충분히 고려해야 합니다.

내마모성 : 바퀴와 레일 사이의 빈번한 접촉으로 인해 마모가 불가피하며 내마모성이 높은 재료를 선택하여 수명을 연장합니다.

안정성: 바퀴의 직경과 폭은 이동 중에 바퀴가 기울어지거나 궤도에서 벗어나지 않도록 설계하여 크레인의 안정성을 보장해야 합니다.

2) 재료 선택

바퀴는 일반적으로 다음 재료로 만들어집니다.

탄소강 : 바퀴를 만드는 데 사용되는 주요 재료로 강도와 인성이 뛰어나 고하중 조건에 적합합니다.

합금강: 내마모성과 강도를 향상시키기 위해 일부 고하중 응용 분야에서는 합금강을 사용하여 바퀴를 만들 수 있습니다.

표면 처리 : 휠의 표면은 일반적으로 내마모성과 내식성을 향상시키기 위해 열처리 또는 스프레이 처리됩니다.

7.크레인 후크

1) 후크의 작동 원리

후크의 작동 원리는 다음과 같습니다.

연결: 후크는 리프팅 시스템의 일부를 형성하기 위해 행잉 링을 통해 전기 호이스트 또는 와이어 로프에 연결됩니다.

하중: 후크는 들어 올리고 이동하는 동안 재료의 무게를 직접 지탱합니다.

안전 잠금 장치: 물체를 들어 올린 후 이동 중에 재료가 실수로 떨어지는 것을 방지하여 안전을 보장합니다.

2) 후크의 재질 및 제조

재질: 후크는 일반적으로 내하력과 인성이 우수한 고강도 합금강 또는 탄소강으로 만들어집니다. 표면은 일반적으로 내마모성과 내식성을 향상시키기 위해 열처리됩니다.

제조 공정: 후크의 제조 공정에는 고하중 조건에서 강도와 신뢰성을 보장하기 위해 단조, 열처리, 마감 및 기타 공정이 필요합니다.

모터

1) 모터의 작동 원리

모터의 작동 원리는 전자기 유도 원리를 기반으로 합니다.

전류는 권선을 통과합니다. 모터의 고정자 권선에 전원이 공급되면 회전 자기장이 생성됩니다.

로터 운동: 로터는 회전하는 자기장에 배치되고 전자기력의 작용에 따라 회전하여 기계적 동력을 생성합니다.

구동 부하: 로터는 감속기를 통해 크레인의 작동 메커니즘 또는 리프팅 메커니즘에 동력을 전달하여 트롤리 또는 후크의 움직임을 구동합니다.

2) 모터의 선정

적합한 모터를 선택할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.

동력: 크레인의 정격 부하 및 작동 속도에 따라 모터 동력을 선택하고 일반적으로 정격 부하를 기준으로 특정 안전 계수를 추가합니다.

속도: 적절한 작동 속도와 리프팅 속도를 보장하려면 모터 속도가 크레인의 작동 요구 사항과 일치해야 합니다.

작업 환경: 모터는 작업 환경의 특성(예: 온도, 습도, 먼지 등)에 따라 적절한 보호 수준(예: IP 수준)을 선택해야 합니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 음향 및 조명 경보 시스템의 작동 원리는 다음과 같습니다.

모니터링: 시스템은 크레인의 작동 상태(하중, 이동 등)를 실시간으로 모니터링합니다.

트리거 조건: 이상(예: 과부하, 초과 이동 등)이 감지되면 컨트롤러가 즉시 알람을 트리거합니다.

알람 출력: 사운드 송신기는 알람 소리를 내고 표시등은 해당 깜박임 신호를 방출하여 작업자와 주변 인력에게 경고합니다.

2) 리미트 스위치의 작동 원리는 다음과 같습니다.

위치 설정: 일반적으로 상한 스위치와 하한 스위치를 사용하여 크레인의 주요 위치에 리미트 스위치를 설치합니다.

접촉: 크레인의 움직이는 부분(예: 트롤리 또는 후크)이 리미트 스위치에 접촉하면 스위치 접점이 트리거됩니다.

신호 출력: 리미트 스위치는 제어 시스템에 신호를 보내고 제어 시스템은 신호에 따라 크레인의 작동을 중지하여 장비와 인력의 안전을 보호합니다.

10.안전장치

1: 과부하 보호 장치

과부하 보호 장치는 크레인이 정격 하중을 초과하는 물체를 들어올릴 때 사고를 방지하기 위해 사용됩니다. 크레인의 후크나 슬링에 의해 운반되는 중량이 정격 하중을 초과할 경우 과부하 보호 장치가 경보음을 울리고 리프팅 작업을 중지하여 구조적 손상 및 안전 사고를 방지합니다.

2) 리미트 스위치

리미트 스위치는 충돌이나 장비 손상을 방지하기 위해 작동 중에 크레인이 이동 범위를 초과하는 것을 방지합니다. 리미트 스위치는 일반적으로 크레인의 트롤리 및 트롤리의 작동 제한 위치와 리프팅 높이의 상한 및 하한 위치에 설치됩니다. 크레인이 리미트 위치로 이동하면 리미트 스위치가 자동으로 전원 공급을 차단하고 장비 작동을 중지합니다.

3) 소리와 빛 경보 시스템

소리 및 빛 경보 시스템은 크레인이 작동 중이거나 고장이 났을 때 소리 및 빛 신호를 보내는 데 사용되어 운전자와 주변 직원에게 안전에 주의하도록 상기시킵니다.

4) 충돌방지장치

충돌방지장치는 다수의 크레인이나 크레인이 다른 물체와 충돌하는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. 선로 주행 시 크레인이 인접한 리프팅 장비나 장애물과 충돌하는 것을 방지하여 장비 손상 및 안전 사고를 방지합니다.

5) 버퍼

버퍼는 크레인이 한계 위치에 도달할 때 충격력을 줄이기 위해 크레인의 트롤리 또는 차량의 이동 끝 부분에 설치됩니다.

크레인이나 트롤리가 트랙의 한계 위치까지 주행할 때 완충 장치는 에너지의 일부를 흡수하고 충격을 줄이며 장비가 손상되지 않도록 보호할 수 있습니다.

6) 방풍장치

방풍 장치는 바람이 많이 부는 날씨에 강풍으로 인해 크레인이 선로에서 밀려 전복이나 기타 위험을 초래하는 것을 방지하기 위해 실외 모바일 A 프레임 갠트리 크레인에 주로 사용됩니다. 풍속이 안전 값을 초과하면 시스템은 비상 브레이크 장치를 작동시켜 크레인 트롤리의 바퀴를 잠그어 바람에 의해 밀리지 않도록 합니다.

7) 비상 정지 장치

비상 정지 장치는 비상 상황 발생 시 크레인의 모든 작동을 즉시 정지시키기 위해 사용되는 수동 또는 자동 작동 장치입니다.

11.제어 모드

1) 수동 제어:

수동 제어는 가장 기본적인 제어 방법입니다. 운전자가 컨트롤러를 수동으로 조작하여 크레인의 다양한 기능을 직접 제어합니다. 운영자가 직접 제어하므로 이해하고 익히기 쉽습니다. 장비 비용이 저렴하여 소형 크레인이나 단기 사용에 적합합니다. 다양한 작업 환경과 운영 요구 사항에 적합합니다.

2) 전기 제어

전기 제어 시스템은 전기 장비를 사용하여 크레인의 작동을 제어하고 모터와 컨트롤러를 통해 작동합니다. 전기 제어 시스템은 빠르게 반응하고 부드럽게 들어 올리고 내려갑니다. 다양한 작업 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 사전 설정된 작업 모드를 달성할 수 있습니다. 전기 부품 고장은 진단 및 교체가 쉽습니다.

3) 무선리모콘

무선 원격제어 시스템은 원격제어를 통해 크레인의 작동을 제어하여 작업자가 안전한 거리에서 작업할 수 있도록 하는 시스템입니다. 운전자는 안전을 향상시키기 위해 위험 지역에서 멀리 떨어져 있을 수 있습니다. 다양한 작업 환경, 특히 규모가 크거나 복잡한 현장에 적합합니다. 운전자는 쉽게 시각적으로 모니터링할 수 있도록 다양한 위치에서 제어할 수 있습니다.

4) 유선 제어

유선 제어 시스템은 제어 케이블을 통해 크레인과 연결되며, 운전자는 컨트롤러를 통해 크레인의 작동을 제어합니다. 신호는 안정적이며 쉽게 간섭받지 않습니다. 작동 방법은 수동 제어와 유사하며 마스터하기 쉽습니다.

5) PLC 자동제어

PLC(Programmable Logic Controller) 자동 제어 시스템은 복잡한 작동 요구 사항에 적합한 프로그래밍을 통해 크레인의 자동 제어를 실현합니다. 맞춤형 운영 절차를 실현하고 복잡한 작업 프로세스에 적응할 수 있습니다. 실시간으로 작동 상태를 모니터링하고 향후 분석을 위해 작업 데이터를 기록할 수 있습니다.

스케치

 

주요 기술

 

 

1. 구조가 간단하고 제조원가가 저렴하다.

설계 구조 : 모바일 A 프레임 갠트리 크레인의 설계는 비교적 간단하며 주로 메인 빔, 엔드 빔, 호이스트 장비 및 모터 등으로 구성되어 제조 및 설치가 쉽습니다.

비용 효율성: 단순한 디자인으로 인해 제조 및 설치 비용이 낮아 예산이 제한된 기업에 적합합니다.

2. 작은 공간 점유

높은 공간 활용도: 모바일 A 프레임 갠트리 크레인의 전체 구조 설계는 콤팩트하고 점유 공간이 상대적으로 작아 제한된 작업 공간에서 사용하기에 적합합니다.

강력한 적응성: 창고, 작업장 등 공간이 제한된 환경에 특히 적합합니다.

3. 유연한 운영

다방향 작동: 모바일 A 프레임 갠트리 크레인은 수평 및 종방향 모두 유연하게 이동할 수 있으며 작업자는 리프팅 작업을 보다 편리하게 수행할 수 있습니다.

다양한 작업 요구에 적응: 작업 효율성을 향상시키기 위해 실제 요구에 따라 다양한 리프팅 및 운송 작업을 수행할 수 있습니다.

4. 높은 안전성

과부하 보호, 리미트 스위치, 소리 및 빛 경보 등과 같은 안전 장치를 갖추고 있어 안전한 작동을 보장합니다.

우수한 안정성: 크레인의 구조 설계는 우수한 안정성을 보장하고 전복 및 사고 위험을 줄입니다.

5. 유지관리가 용이하다.

낮은 유지 관리 비용: 모바일 A 프레임 갠트리 크레인의 구조는 간단하고 유지 관리 작업이 상대적으로 쉽기 때문에 정기 검사 및 유지 관리에 편리합니다.

손쉬운 부품 교체: 일반적인 마모 부품(예: 모터, 풀리 등)은 교체가 쉽기 때문에 유지 관리 비용이 절감됩니다.

6. 광범위한 응용 분야

다양한 산업 응용 분야: 제조, 물류, 건설, 야금 및 기타 산업에서 널리 사용되어 다양한 작업 요구 사항에 적응합니다.

강력한 유연성: 다양한 리프팅 높이, 범위 및 하중 용량과 같은 필요에 따라 맞춤 설정할 수 있습니다.

 

 

1. 창고 및 물류

화물 취급 : 모바일 A 프레임 갠트리 크레인은 창고에서 물품, 특히 기계 및 장비, 원자재 등과 같은 무거운 물품을 운반하고 쌓는 데 사용할 수 있습니다.

적재 및 하역 작업: 적재 및 하역 플랫폼에서 물품을 효율적으로 적재 또는 하역하여 작업 효율성을 높일 수 있습니다.

2. 제조업

생산 라인 운영: 생산 작업장에서 Mobile A Frame Gantry Crane을 사용하여 원자재를 운반하고 완제품을 이송하여 생산 라인의 효율적인 운영을 지원할 수 있습니다.

장비 설치 및 유지 관리: 장비 설치, 시운전 및 유지 관리 중에 Mobile A Frame Gantry Crane은 무거운 장비 및 구성 요소를 운반하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

3. 건설현장

건축 자재 리프팅 : 건설 현장에서 Mobile A Frame Gantry Crane을 사용하여 강철, 콘크리트 부품, 벽돌 및 기타 건축 자재를 들어 올릴 수 있습니다.

건설 지원: 고지대 작업 시 편리한 자재 운송을 제공하여 원활한 건설을 보장할 수 있습니다.

4. 야금 산업

철강 생산: 철강 공장에서 Mobile A Frame Gantry Crane은 주강, 주철 및 기타 중금속 재료를 운반하는 데 사용할 수 있습니다.

고온 환경: 일부 고온 및 열악한 작업 환경에서 자재 취급에 적합합니다.

5. 화학산업

화학 원료 취급: 안전성과 효율성을 보장하기 위해 화학 원료 및 완제품을 처리하는 데 사용됩니다.

장비 유지 관리: 화학 공장에서 Mobile A Frame Gantry Crane은 장비 설치, 유지 관리 및 정밀 검사에 사용됩니다.

6. 항구와 부두

컨테이너 적재 및 하역: 모바일 프레임 갠트리 크레인은 항구에서의 컨테이너 적재 및 하역 작업에 사용되어 운영 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

선박 서비스: 다양한 운송 요구 사항을 충족하기 위해 부두에서 크레인을 사용하여 다양한 자재를 싣고 내릴 수 있습니다.

 

 

1. 수요 분석 및 설계

고객 요구 사항 확인: 크레인의 적재 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작업 환경 등을 포함한 특정 요구 사항을 이해하기 위해 고객과 소통합니다.

예비 설계 : 크레인의 구조도, 부품 치수, 재료 선택 등을 포함하여 수요에 따라 예비 설계를 수행합니다.

상세 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 상세 설계를 하고 각 구성 요소의 엔지니어링 도면을 생성합니다.

2. 자재 조달

재료 선택 : 철강, 용접 재료, 전기 부품 등 설계 요구 사항에 따라 적절한 재료를 선택합니다.

공급업체 검토: 자재 품질이 표준을 충족하는지 확인하기 위해 자격을 갖춘 자재 공급업체를 선택합니다.

자재 승인: 자재가 공장에 도착한 후 검사하여 자재의 사양과 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

3. 부품 가공

절단성형 : 설계도면에 따라 강재를 절단, 성형, 가공하여 메인빔, 엔드빔, 휠 등 주요 부품을 생산합니다.

용접: 구조물의 안정성과 하중 지지 능력을 보장하기 위해 각 구조 구성 요소를 용접합니다.

표면 처리: 가공된 부품을 스프레이, 아연 도금 등 표면 처리하여 녹 및 내마모성을 향상시킵니다.

4. 조립

부품 사전 조립: 각 부품을 사전 조립하고, 적합성을 확인하고, 각 부품의 연결이 안정적인지 확인합니다.

전체 조립: 전용 조립 플랫폼에서 전체 조립을 수행하고 메인 빔, 엔드 빔, 휠, 호이스팅 장비 및 기타 구성 요소를 완전한 크레인으로 조립합니다.

전기 시스템 설치: 전기 시스템의 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 모터, 제어 시스템, 경보 시스템 등과 같은 전기 장비를 설치합니다.

5. 디버깅 및 테스트

기능 테스트: 들어 올리기, 이동, 제동, 제한 스위치 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 기능 테스트를 수행하여 모든 기능이 정상적으로 작동하는지 확인합니다.

안전 테스트: 과부하 보호, 리미트 스위치 감도 테스트 등과 같은 크레인의 안전 장치를 테스트합니다.

부하 테스트: 정격 부하에서 크레인의 안정성과 안전성을 보장하기 위해 실제 부하 테스트를 수행합니다.

6. 품질검사

품질 검사: 전체 기계에 대한 포괄적인 품질 검사를 수행하여 각 구성 요소와 시스템이 설계 및 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

기록 및 피드백: 테스트 결과를 기록하고 품질 검사 보고서를 구성하며 발견된 문제를 즉시 피드백하고 수정합니다.

7. 포장 및 배송

포장: 완성된 크레인을 포장하여 운송 중 안전을 보장합니다.

배송 : 고객이 지정한 위치까지 크레인을 운반하고 고객의 하역을 지원합니다.

8. 설치 및 시운전

현장 설치: 크레인이 트랙 및 기타 장비에 단단히 연결되어 있는지 확인하기 위해 고객 요구 사항에 따라 현장 설치합니다.

최종 시운전: 실제 사용 환경에서 크레인의 정상적인 작동을 보장하기 위한 현장 최종 시운전 및 테스트입니다.

사용자 교육: 고객 운영자에게 크레인의 작동 절차 및 유지 관리 사항을 설명하도록 교육합니다.

9. 애프터 서비스

유지 관리 및 관리: 크레인의 장기적 안전한 작동을 보장하기 위해 해당 유지 관리 및 관리 지침을 제공합니다.

고객 피드백: 고객과 정기적으로 소통하여 사용량을 파악하고 고객 피드백 문제를 신속하게 처리합니다.