모노레일 갠트리 크레인

 

 

단일 빔 갠트리 크레인은 주로 갠트리, 리프팅 트롤리, 트롤리 작동 메커니즘, 운전실 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다. 갠트리는 상자 모양의 단일 메인 빔 구조이며, 메인 빔은 경사형 트랙 형태를 채택하여 강성과 안정성이 우수하고 20톤 이하의 중량물을 들어 올리는 데 적합합니다. 리프팅 트롤리는 다양한 리프팅 중량에 따라 수직 리버스 롤러 유형 또는 수평 리버스 롤러 유형 설계를 채택하여 작업의 안정성과 안전성을 보장합니다. 운전실에는 조절 가능한 시트와 바닥판에 깔린 단열 패드, 강화유리창 등이 갖춰져 있으며, 필요에 따라 냉난방 에어컨, 음향기, 인터콤 등 기타 품목을 장착할 수 있어 편안한 운행 환경을 제공할 수 있습니다. 전원 공급 모드에는 다양한 작업 조건에서 전원 공급 요구 사항을 충족하기 위해 케이블 드럼과 고고도 슬라이딩 라인의 두 가지 형태가 있습니다.

싱글빔 갠트리 크레인은 구조가 간단하고 제작 및 설치가 용이하며 무게가 가벼우며 바람에 대한 저항력이 좋아 신속한 배치 및 사용에 적합합니다. 이중 빔 갠트리 크레인과 비교하여 단일 빔 갠트리 크레인은 비용이 저렴하고 예산이 제한된 경우에 적합합니다. 구조적 유연성으로 인해 단일 빔 갠트리 크레인은 다양한 작업 환경 및 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

3. 기술의 발전에 따라 단일 대들보 갠트리 크레인은 점차 지능화되고 있으며, 보다 지능적인 기능을 도입함으로써 운영 효율성과 안전성을 향상시킬 수 있습니다. 다양한 사용자의 요구를 충족하기 위해 미래의 단일 대들보 갠트리 크레인은 기능, 크기 및 구성을 포함하여 보다 맞춤화된 옵션을 제공할 것입니다. 환경에 대한 인식이 향상되면서 단일 대들보 갠트리 크레인은 설계 및 제조 과정에서 에너지 보존, 배출 감소 및 지속 가능한 개발에 더 많은 관심을 기울이게 될 것입니다.

핵심 부품:PLC, 베어링, 기어박스, 모터, 기어

조건:새로운

보증:1년

무게(KG):500kg

특징:갠트리 크레인

색깔:맞춤형

용량:1-20t

유형:단일 대들보

전원 공급 장치: 110V/220V/230V/380V/440V

제어 방법: 지상 제어+ 원격 제어(맞춤형)

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

업무:A3-A4

그림 및 구성 요소

1. 메인 빔

1. 단일 빔 갠트리 크레인의 메인 빔은 일반적으로 제조 및 설치가 편리하고 질량이 작은 기울어진 상자 모양의 프레임 구조를 채택합니다. 메인 빔의 재료 선택은 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 사용되는 재료에는 고품질 탄소 구조강 등이 포함되어 메인 빔의 강도와 강성이 충분하다는 것을 보장합니다.

2. 메인 빔은 크레인의 주요 하중 지지 구성 요소이며 자체 중량뿐만 아니라 리프팅 하중도 견뎌야 합니다. 따라서 메인 빔의 설계에서는 가장 불리한 작업 조건에서도 메인 빔이 파손되거나 소성 변형되지 않도록 충분한 안전 요소를 고려해야 합니다. 메인 빔의 안정성은 크레인의 정상적인 작동을 보장하는 데 매우 중요합니다. 메인빔의 안정성이 충분하지 않으면 사용 중에 크레인이 흔들리거나 기울어져 작업의 정확성과 안전성에 영향을 줄 수 있습니다.

3. 메인빔의 파라메트릭 모델링과 유한요소해석을 통해 최적화하여 성능을 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다. 메인빔의 정적 특성 해석은 작업 하중의 작용에 따른 메인빔의 응력 분포와 변형을 이해할 수 있는 반면, 동적 특성 해석은 외부 자극에 따른 메인빔의 반응을 이해하는 데 도움이 되며 이는 작업 개선에 큰 의미가 있습니다. 크레인의 효율성과 안전성.

리프팅 시스템

1. 작동 원리

동력 전달 : 모터는 커플 링을 통해 감속기의 고속 샤프트에 연결되고 감속기의 저속 샤프트는 드럼을 구동하여 회전시킵니다. 와이어 로프는 드럼에 감겨 있으며 풀리 블록을 통해 슬링 장치에 연결됩니다.

리프팅 작업: 모터가 정방향 또는 역방향으로 회전하면 드럼이 그에 따라 회전하고 와이어 로프가 감겨지거나 감겨져 슬링과 하중의 리프팅 및 하강 동작을 실현합니다.

안전 제한: 제한 장치는 후크가 상단에 닿는 것을 방지하여 후크가 특정 높이에 도달한 후에만 내려갈 수 있고 올라가지 않도록 하여 작업의 안전을 보장합니다.

2. 기술적 특징

고효율: 리프팅 메커니즘은 상품의 리프팅 및 하강 작업을 빠르고 정확하게 완료하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

안전성: 브레이크, 과부하 제한기 등 다양한 안전 장치를 갖추고 있어 작업 중 안전을 보장합니다.

적응성: 다양한 작업 요구 사항에 따라 다양한 유형의 피킹 장치를 선택하여 다양한 유형과 형태의 재료에 적응할 수 있습니다.

3.종료마차

1. 기본구조

재질: 엔드 빔은 일반적으로 충분한 강도와 안정성을 보장하기 위해 고강도 강철로 만들어집니다.

구조 형태: 엔드 빔의 디자인은 다양하며 크레인의 하중 지지 요구 사항 및 작업 환경에 따라 상자형 또는 트러스 구조가 될 수 있습니다.

2. 주요 기능

지원 기능: 엔드 빔은 크레인의 기본 지지대로서 크레인의 무게와 들어 올려진 물체의 무게를 지탱합니다.

연결 기능: 엔드 빔은 메인 빔, 아웃트리거 및 기타 구성 요소에 연결되어 완전한 포털 프레임 구조를 형성하여 크레인의 전반적인 안정성을 보장합니다.

3. 디자인 특징

휠베이스 설계: 엔드 빔의 휠베이스 설계는 화물의 외부 치수와 통행성을 고려하면서 크레인 트랙 방향을 따라 갠트리의 안정성 요구 사항을 충족해야 합니다.

캔틸레버 길이: 작동 범위를 확장하기 위해 엔드 빔을 아웃리거 캔틸레버로 설계하여 크레인의 유연성을 높일 수 있습니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1. 작동 원리

동력 전달 : 모터는 커플 링을 통해 감속기의 고속 샤프트에 연결되고 감속기의 저속 샤프트는 바퀴를 구동하여 회전시킵니다.

수평 이동: 바퀴가 트랙에서 굴러가며 전체 크레인이 트랙 방향을 따라 수평으로 이동하도록 구동합니다.

2. 기술적 특징

고효율: 크레인 작동 메커니즘은 크레인의 수평 이동을 빠르고 정확하게 완료하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

안정성: 합리적인 설계와 재료 선택을 통해 수평 이동 시 크레인의 안정성과 안전성이 보장됩니다.

적응성: 다양한 작동 요구 사항에 따라 다양한 유형의 구동 장치 및 전송 장치를 선택하여 다양한 작업 환경에 적응할 수 있습니다.

 

5. 트롤리 주행 메커니즘

1. 기본 구성

구동 장치 : 일반적으로 전기 모터가 동력원으로 사용되며 커플 링을 통해 감속기의 고속 샤프트에 연결됩니다.

전동장치 : 모터의 동력을 바퀴에 전달하는 감속기, 커플링, 전동축 등이 포함됩니다.

바퀴 및 트랙: 바퀴는 트롤리 프레임 하단에 설치되며 교량에 설치된 트랙과 협력하여 트롤리의 수평 이동을 달성합니다.

2. 특징

고효율: 트롤리 주행 메커니즘은 물품이나 슬링의 수평 이동을 빠르고 정확하게 완료하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

안정성: 합리적인 디자인과 소재 선택을 통해 수평 이동 시 트롤리의 안정성과 안전성이 보장됩니다.

적응성: 다양한 작동 요구 사항에 따라 다양한 유형의 구동 장치 및 전송 장치를 선택하여 다양한 작업 환경에 적응할 수 있습니다.

 

6.크레인 휠

1. 구성품

차축(Axle) : 바퀴의 핵심부분으로 차축과 바퀴가 밀착되어 바퀴가 원활하게 회전할 수 있도록 합니다.

베어링 : 축에 설치되어 축과 바퀴 사이의 마찰을 줄이고 회전 효율을 향상시킵니다.

림(Rim): 차축 주위의 원형 구성 요소로, 트랙과 직접 접촉하여 크레인의 무게와 이동 하중을 지탱합니다.

타이어: 바퀴와 트랙 사이의 마찰을 증가시키고 크레인의 안정성과 안전성을 향상시키는 데 사용되는 선택 구성 요소입니다.

2. 작동 원리

지원 기능: 바퀴는 림과 타이어를 통해 트랙에 접촉하여 크레인의 무게를 지탱합니다.

이동 기능: 트롤리 주행 메커니즘에 의해 구동되어 휠이 트랙에서 굴러가며 전체 크레인을 구동하여 트랙 방향을 따라 움직입니다.

7.크레인 후크

1. 후크 본체는 후크의 주요 부분으로 일반적으로 고강도 강철 또는 합금 재질로 만들어지며 내 하중 성능과 내마모성이 우수합니다. 풀리블록은 후크바디 상부에 설치되어 와이어로프를 통해 드럼기구와 연결되어 와이어로프의 힘방향을 변화시켜 장력을 감소시키는 장치이다. 안전 장치에는 안전 카드 플레이트, 안전핀 및 기타 구성 요소가 포함되어 있어 리프팅 과정에서 후크가 실수로 떨어지거나 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.

2. 후크는 후크 본체를 통해 들어 올려진 물체에 연결되어 상품의 리프팅 및 취급을 실현합니다. 트롤리 주행 메커니즘과 트롤리 주행 메커니즘에 의해 구동되는 후크는 크레인과 함께 트랙을 따라 이동하여 상품을 수평으로 이동시킵니다. 리프팅 메커니즘의 작용에 따라 와이어 로프의 후퇴 및 해제에 따라 후크가 위아래로 움직여 상품의 수직 리프팅을 실현합니다.

3. 후크는 고강도 재료로 만들어졌으며 내하력이 좋으며 큰 리프팅 하중을 견딜 수 있습니다. 후크바디 표면을 특수처리하여 내마모성이 좋아 쉽게 닳지 않고 오랫동안 사용하실 수 있습니다. 리프팅 과정에서 후크가 실수로 떨어지거나 손상되지 않도록 안전 장치를 장착하여 작업 안전성을 향상시킵니다.

모터

1. 고정자 권선에 전원이 공급되면 회전 자기장이 생성되어 자기장의 작용에 따라 회 전자가 회전하게 됩니다. 모터는 전기 에너지를 기계 에너지로 변환하고 크레인의 다양한 메커니즘을 구동하여 작동합니다.

2. 모터는 효율이 높으며 입력 전기 에너지의 대부분을 기계 에너지로 변환할 수 있습니다. 고품질의 소재와 첨단기술로 제작되어 내구성과 신뢰성이 우수합니다. 다양한 작업 환경과 필요에 따라 다양한 유형과 모터의 출력을 선택할 수 있습니다.

3. 단일 빔 갠트리 크레인의 모터는 고효율, 신뢰성 및 적응성으로 많은 분야에서 중요한 역할을 합니다. 기술의 지속적인 발전과 시장 수요의 변화에 ​​따라 모터는 고성능, 높은 안전성, 환경 보호 및 에너지 절약 방향으로 계속 발전하여 사용자에게 보다 안정적이고 효율적인 자재 취급 솔루션을 제공할 것입니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1. 소리와 빛 경보 시스템

크레인에 과부하, 과권, 과릴리 등과 같은 비정상적인 조건이 있는 경우 소리 및 빛 경보 시스템은 즉시 경보 신호를 보내 운영자에게 주의를 기울이고 해당 조치를 취하도록 상기시킵니다. 소리 및 빛 경보 시스템은 일반적으로 경보기(부저 및 경고등 포함), 센서, 제어 회로 및 기타 부품으로 구성됩니다. 센서는 크레인의 상태를 모니터링하는 역할을 합니다. 비정상적인 상황이 감지되면 알람을 트리거하여 알람 신호를 보냅니다. 소리 및 빛 경보 시스템은 강력한 실시간 성능, 신속한 응답, 직관적이고 명확한 장점을 갖고 있어 크레인의 안전 성능을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

2. 리미트 스위치

리미트 스위치는 주로 크레인의 동작 범위를 제한하여 크레인이 설정 범위를 초과하여 충돌이나 전복 등의 사고를 일으키는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 크레인이 설정된 위치로 이동하면 리미트 스위치가 전원 공급을 차단하고 크레인의 이동을 중지합니다. 기계식, 전자식, 유도식 등 다양한 유형의 리미트 스위치가 있습니다. 기계식 리미트 스위치는 기계식 접점을 통해 전원 공급 장치의 켜짐 및 꺼짐을 제어합니다. 전자 리미트 스위치는 전자 부품을 사용하여 크레인의 위치 정보를 감지합니다. 유도형 리미트 스위치는 전자기 유도 원리를 사용하여 크레인의 이동 상태를 감지합니다.

 

10.안전장치

1. 리미트 스위치

기능: 리미트 스위치는 주로 크레인의 동작 범위를 제한하여 크레인이 설정 범위를 초과하여 충돌이나 전복과 같은 사고를 일으키는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 크레인이 설정된 위치로 이동하면 리미트 스위치가 전원 공급을 차단하고 크레인의 이동을 중지합니다.

유형: 기계식, 전자식, 유도식 등 다양한 유형의 리미트 스위치가 있습니다. 기계식 리미트 스위치는 기계식 접점을 통해 전원 공급 장치의 켜짐 및 꺼짐을 제어합니다. 전자 리미트 스위치는 전자 부품을 사용하여 크레인의 위치 정보를 감지합니다. 유도형 리미트 스위치는 전자기 유도 원리를 사용하여 크레인의 이동 상태를 감지합니다.

2. 과부하 보호 장치

기능: 과부하 보호 장치는 크레인의 부하를 모니터링하는 데 사용됩니다. 부하가 정격 값을 초과하면 과부하 보호 장치가 자동으로 전원 공급을 차단하여 과부하로 인한 크레인 손상이나 사고를 방지합니다.

장점: 과부하 보호 장치는 강력한 실시간 성능, 빠른 응답, 정확성 및 신뢰성이라는 장점을 가지며 크레인 과부하로 인한 안전 사고를 효과적으로 방지할 수 있습니다.

3. 방풍 장치

기능 : 바람이 많이 부는 날씨에 크레인이 전복되거나 미끄러지는 등의 사고를 방지하기 위해 방풍장치를 사용합니다. 일반적으로 레일 클램프, 고정 장치 및 풍속계가 포함됩니다.

장점: 방풍 장치는 악천후에서 크레인의 안전 성능을 크게 향상시키고 바람으로 인한 사고 발생률을 줄일 수 있습니다.

4. 버퍼 및 정지

기능 : 버퍼와 스톱은 크레인의 이동 중에 발생하는 충격력과 운동 에너지를 흡수하여 크레인이 과도한 관성으로 인해 트랙을 벗어나거나 다른 물체와 충돌하는 것을 방지하는 데 사용됩니다.

용도 : 완충기 및 정지 장치는 일반적으로 크레인의 양쪽 끝 또는 트랙에 설치되며 리미트 스위치와 같은 안전 장치와 함께 사용되어 크레인의 안전 성능을 향상시킵니다.

 

11.제어 모드

1. 수동제어 : 수동제어는 작업자가 핸들이나 버튼을 직접 조작하여 크레인의 움직임을 제어하는 ​​것입니다. 이 방법은 간단하고 직관적이며 작고 간단한 리프팅 작업에 적합합니다. 수동 제어는 비용이 저렴하고 유지 관리가 쉽고 작동이 간단하고 이해하기 쉽습니다.

2. 지상제어 : 지상제어는 리모콘이나 조이스틱 등의 장치를 통하여 지상에서 크레인의 움직임을 원격으로 제어하는 ​​것을 말한다. 이 방법은 특히 작업자가 크레인 위치에 직접 도달할 수 없는 경우 모든 규모의 리프팅 작업에 적합합니다. 지상제어를 통해 작업의 안전성과 편의성이 향상되며, 운전자는 보다 안전한 위치에서 크레인의 움직임을 관찰 및 제어할 수 있습니다. 동시에 정밀한 제어 장비를 통해 보다 정교한 작업이 가능합니다.

3. 운전실 제어 : 운전실 제어는 크레인에 운전실을 설치하는 것으로 운전자는 운전실에 있는 조이스틱이나 버튼을 통해 크레인의 움직임을 제어합니다. 이 방법은 크고 복잡한 리프팅 작업에 적합합니다. 운전실 제어는 좋은 시야와 작동 환경을 제공하며, 운전자는 크레인의 움직임을 보다 직관적으로 관찰하고 제어할 수 있습니다. 동시에 운전실에는 일반적으로 난간, 안전 벨트 등과 같은 완전한 안전 보호 장치가 장착되어 있어 작업 안전성이 향상됩니다.

4. 자동 제어: 자동 제어는 컴퓨터 제어 시스템을 통해 크레인의 이동과 작업을 자동으로 완료하는 것입니다. 이 방법은 대규모의 반복적인 리프팅 작업에 적합합니다. 자동화된 제어는 생산 효율성과 정확성을 향상시키고 인적 오류와 인건비를 줄일 수 있습니다. 동시에 프로그래밍 및 최적화 알고리즘을 통해 보다 복잡하고 효율적인 리프팅 작업을 달성할 수 있습니다.

스케치

 

주요 기술

 

 

1. 명확한 구조 : 단일 빔 갠트리 크레인의 구조는 비교적 간단하며 주로 메인 빔, 엔드 빔, 전기 호이스트 및 기타 부품으로 구성됩니다. 부품 간의 연결 관계가 명확하여 이해하고 익히기 쉽습니다.

2. 편리한 유지 관리 : 간단한 구조로 인해 단일 빔 갠트리 크레인의 유지 관리도 비교적 쉽습니다. 운영자는 신속하게 결함 지점을 찾고 부품을 수리 또는 교체하여 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다.

3. 저렴한 비용: 간단한 구조로 인해 제조 비용이 절감될 뿐만 아니라 단일 빔 갠트리 크레인이 시장에서 가격 이점을 갖게 되므로 예산이 제한된 회사에 좋은 선택입니다.

4. 우수한 현장 적응성 : 단일 빔 갠트리 크레인은 현장 요구 사항이 낮고 좁은 공간에 설치 및 사용할 수 있습니다. 작업장, 창고 등 공간이 제한된 장소에 특히 적합합니다.

5. 넓은 재료 적응성: 가볍든 무거운 재료이든 단일 빔 갠트리 크레인은 쉽게 대처할 수 있습니다. 전기 호이스트의 리프팅 무게와 범위를 조정함으로써 다양한 무게와 크기의 자재 취급 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

6. 강력한 산업 적용 가능성 : 단일 빔 갠트리 크레인은 기계 제조, 자동차 산업, 석유 화학 산업, 물류 및 창고업과 같은 많은 산업에서 널리 사용되어 다양한 분야의 리프팅 요구 사항을 충족합니다.

7. 높은 신뢰성 : 엄격한 품질 관리 및 테스트 검증을 거친 단일 빔 갠트리 크레인은 높은 신뢰성과 안정성을 가지며 장기간 작동 중에 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다.

 

 

1. 생산 라인의 자재 운송: 제조업의 생산 작업장에서는 생산 라인 간 자재 운송을 위해 단일 빔 갠트리 크레인이 자주 사용됩니다. 크레인의 이동 궤적과 속도를 정밀하게 제어함으로써 자재를 빠르고 정확하게 이송할 수 있어 생산 효율성이 향상됩니다.

2. 장비 유지 보수 및 정밀 검사 : 생산 장비가 고장나 수리 또는 교체가 필요한 경우 단일 빔 갠트리 크레인은 장비를 신속하게 들어 올려 지정된 위치로 이동할 수 있어 유지 보수 인력이 편리하게 작동할 수 있습니다.

3. 폐기물 처리: 생산 과정에서 발생하는 폐기물 및 폐기물도 적시에 청소하고 처리해야 합니다. 단일 빔 갠트리 크레인은 이러한 폐기물을 신속하게 들어 올려 지정된 폐기물 구역으로 옮겨 작업장을 깨끗하고 질서 있게 유지할 수 있습니다.

4. 물품 보관 및 출고: 물류 보관 분야에서 단일 빔 갠트리 크레인은 화물 적재 및 하역을 위한 중요한 도구입니다. 크레인의 리프팅 및 이동 기능을 통해 신속한 물품 보관 및 출고 작업이 실현되어 창고 효율성이 향상됩니다.

5. 건축 자재 들어올리기: 건설 과정에서 많은 양의 건축 자재를 지정된 위치로 들어 올려야 합니다. 단일 빔 갠트리 크레인은 건축 자재를 건설 현장으로 신속하게 들어 올려 이동할 수 있어 편리한 건설 조건을 제공합니다.

6. 구성 요소 설치 및 분해: 강철 구조물, 콘크리트 구성 요소 등과 같은 일부 대형 건물 구성 요소의 경우 설치 및 분해를 위해 크레인이 필요합니다. 단일 빔 갠트리 크레인은 안전하고 효율적인 설치 및 분해를 보장하기 위해 구성 요소의 특성 및 요구 사항에 따라 정밀하게 조정될 수 있습니다.

7. 건설 현장 청소: 건설 과정에서 대량의 폐기물과 쓰레기가 발생하므로 적시에 청소하고 처리해야 합니다. 단일 빔 갠트리 크레인은 폐기물과 쓰레기를 신속하게 들어 올려 지정된 처리 구역으로 옮겨 건설 현장을 깨끗하고 질서있게 유지할 수 있습니다.

 

 

 

단일 빔 갠트리 크레인의 생산 단계는 여러 링크와 프로세스가 포함된 복잡하고 섬세한 프로세스입니다. 다음은 일반적인 생산 공정에 대한 개요입니다.

1. 설계 단계

요구 사항 분석: 고객 요구 사항과 사용 환경에 따라 크레인의 사양, 성능 매개변수 및 기능 요구 사항을 결정합니다.

계획 설계: 구조 설계, 전기 설계, 제어 시스템 설계 등을 포함한 세부 설계 계획을 개발하고 시뮬레이션 및 최적화를 수행합니다.

도면 : 부품 도면, 조립 도면, 일반 조립 도면 등을 포함하여 설계 계획에 따라 세부 엔지니어링 도면을 그립니다.

2. 재료 준비

자재 조달 : 설계 도면 및 자재 목록에 따라 철강, 모터, 감속기, 케이블 등 필요한 원자재 및 부품을 구매합니다.

재료 검사: 구매한 재료의 엄격한 품질 검사를 통해 설계 요구 사항 및 표준을 충족하는지 확인합니다.

3. 제조

절단 및 가공: 도면의 요구 사항에 따라 강철을 절단, 용접, 드릴링하고 기타 가공을 수행하여 크레인의 다양한 부품을 생산합니다.

조립 및 조립: 도면의 요구 사항에 따라 처리된 부품을 조립 및 조립하여 크레인의 다양한 구성 요소 및 어셈블리를 형성합니다.

전기 설치: 모터, 컨트롤러, 리미트 스위치 등 전기 부품을 설치하고 라인을 연결 및 디버깅합니다.

4. 품질검사

외관 검사 : 크레인의 외관을 점검하여 눈에 띄는 결함이나 손상이 없는지 확인하십시오.

성능 테스트: 리프팅 중량, 주행 속도, 안정성 등을 포함한 크레인의 다양한 성능을 테스트하여 설계 요구 사항 및 표준을 충족하는지 확인합니다.

안전 검사: 리미트 스위치, 과부하 보호 장치 등 크레인의 안전 보호 장치를 검사하여 안전하고 신뢰할 수 있는지 확인합니다.

5. 포장 및 배송

포장 및 분류: 청소, 기름칠, 녹 방지 및 기타 처리를 포함하여 자격을 갖춘 크레인을 포장하고 분류합니다.

포장 및 포장: 크레인 및 부속품을 나무 상자나 용기에 포장하여 운송 중에 손상되지 않도록 하십시오.

배송 및 운송 : 물류채널을 통해 고객이 지정한 위치로 크레인을 보내고, 필요한 설치 안내와 A/S를 제공합니다.

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 적격 자재를 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사: 비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 촬영 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확도와 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립 : 사전 조립을 기반으로 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및 부식 방지 처리

표면 처리 녹 제거 : 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드 블라스팅, 산세 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이 : 처리 된 표면에 부식 방지 프라이머를 뿌려 금속 산화 및 부식을 방지합니다. 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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