트러스형 갠트리 크레인

트러스 갠트리 크레인을 언제 선택해야 합니까?

✅ 긴 스팬이 필요함(예: 조선소, 대규모 저장 공간)
✅ 예산 제약(강철 사용량을 낮추면 비용이 절감됩니다).
✅ 바람이 많이 부는 환경에서의 야외 사용(더 나은 바람 저항).
✅ 자주 유지 관리에 액세스해야 함(개방형 구조로 확인이 용이합니다.)

 

주요 기능 및 디자인

A. 구조적 구성요소

트러스 주 대들보

강철 격자 섹션(삼각형 또는 직사각형 패턴)으로 제작되었습니다.

제공고강도-대-무게 비율, 강성을 유지하면서 사하중을 감소시킵니다.

지지 다리

고정되거나 조정 가능합니다(높이 요구 사항에 따라 다름).

장착바퀴 또는 레일 시스템이동성을 위해.

트롤리 및 호이스트 시스템

트러스 대들보의 상단을 따라 실행됩니다.

포함와이어 로프 호이스트 또는 체인 호이스트리프팅 용.

최종 운송 및 활주로

레일이나 지상 트랙을 따라 크레인의 이동을 지원합니다.

B. 이동성 옵션

레일-장착형 트러스 갠트리 크레인(고정-경로 이동용).

고무-RTG(피곤한 갠트리 크레인)(유연한 야드 운영을 위해).

세미-갠트리 크레인(한쪽은 건물 구조에 의해 지지됨)

 

트러스형 갠트리 크레인의 장점

✔ 가벼우면서도 강한– 트러스 구조로 무게를 줄이면서도 높은 내하중을 유지합니다.
✔ 더 긴 스팬 가능– 요구되는 애플리케이션에 이상적넓은 범위(예: 조선소, 대형 저장장).
✔ 비용-효과적– 박스형 크레인보다 철재 사용량이 적어 자재비가 절감됩니다.
✔ 바람 저항– 개방형 격자 설계로 바람이 통과하여 풍하중 영향을 줄입니다.
✔ 쉬운 유지보수– 접근 가능한 트러스 프레임워크는 검사 및 수리를 단순화합니다.
✔ 맞춤형– 설계 가능실내 또는 실외 사용, 다양한 리프팅 메커니즘이 있습니다.

 

박스 거더 갠트리 크레인과의 비교

특징	트러스 갠트리 크레인	박스 대들보 갠트리 크레인
무게	더 가벼움(강철 감소)	더 무겁다(단단한 구조)
스팬 기능	긴 범위에 더 좋습니다	대들보 강도에 의해 제한됨
바람 저항	높음(개방형 구조)	하부(단단한 대들보가 바람을 받음)
비용	재료비 절감	높은 초기 투자
유지	더 쉬운 접근	더 밀폐되어 검사하기가 더 어렵습니다.
미적인	인더스트리얼룩	더 매끄러운 외관

 

핵심 구성 요소:엔진, 기어, 기어박스

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):20000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

신청:널리

색깔:주문을 받아서 만들어질 수 있습니다

경간:12~30m

근무 의무:A3 /A4

리프팅 속도:가변 속도(표준)

제어 방법: 지상 제어+ 원격 제어(맞춤형)

주요 전기 부품:슈나이더

리프팅 메커니즘:와이어 로프 전기 호이스트

그림 및 구성 요소

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A 트러스형 갠트리 크레인무거운 하중을 효율적으로 들어 올리고 이동시키는 몇 가지 주요 구조, 기계 및 전기 구성 요소로 구성됩니다. 주요 부분을 자세히 살펴보면 다음과 같습니다.

 

1. 구조적 구성요소

A. 트러스 주거더(래티스 붐)

용접으로 만든강철 격자 섹션(삼각형 또는 직사각형 패턴).

제공고강도-대-무게 비율, 강성을 유지하면서 사하중을 감소시킵니다.

처리할 수 있도록 설계됨긴 스팬(어떤 경우에는 최대 50m+까지).

B. 지지 다리(엔드 캐리지)

트러스 거더를 지지하는 수직 또는 경사 강철 기둥.

포함될 수 있음높이-조절 가능한 다리고르지 않은 땅용.

장착바퀴 또는 레일 클램프이동성을 위해.

C. 크로스 빔 및 버팀대

방지하기 위해 트러스 구조를 보강합니다.휘청거리고 흔들리는 것.

대각선 및 수평 버팀대가 보장합니다.동적 하중 하에서의 안정성.

D. 활주로 시스템(레일-장착형용)

원활한 크레인 이동을 위한 강철 레일 또는 콘크리트 활주로.

포함레일 클램프크레인을 제자리에 고정합니다.

2. 기계 및 리프팅 부품

A. 트롤리 시스템

트러스 거더의 상단을 따라 이동합니다.

포함구동 모터, 바퀴, 기어박스원활한 작동을 위해.

B. 호이스팅 메커니즘

전기 또는 유압 와이어 로프 호이스트수직 리프팅용.

체인 호이스트(경량-작업용).

드럼, 시브 및 와이어 로프화물 취급을 위해.

C. 스프레더 또는 리프팅 부착물

후크 블록일반 리프팅용.

전문 살포기(컨테이너, 코일 또는 기타 화물용)

D. 구동 메커니즘(Gantry Travel System)

모터 및 기어박스레일을 따라 전체 크레인을 이동하는 데 사용됩니다.

바퀴 또는 고무 타이어(RTG 버전의 경우).

제동 시스템(안전을 위해 디스크 또는 드럼 브레이크).

3. 전기 및 제어 부품

A. 전원 공급 시스템

레일-장착:전력용 도체 바 또는 케이블 릴.

고무-피곤함(RTG):디젤 발전기 또는 배터리-로 구동됩니다.

B. 운전실 또는 원격 제어 장치

펜던트 제어(수동 조작).

무선리모콘(유연한 작동을 위해).

자동화 시스템(ARMG)고급 설정에서.

C. 안전 및 모니터링 장치

리미트 스위치(과도한-여행을 방지합니다)

부하 순간 표시기(LMI)(-과부하 방지 보호).

충돌 방지 센서-(레이저/초음파).

풍력계(풍속 모니터링).

4. 보조 구성 요소

통로 및 사다리(유지보수 액세스용)

조명 시스템(야간 작업용).

윤활 시스템(기어, 베어링, 휠용)

부식 방지(야외 사용을 위한 페인트 또는 아연 도금).

스케치

주요 기술

 

장점

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우수한 강도-대-중량 비율

그만큼격자(트러스) 디자인박스형 거더에 비해 철재 사용량이 적으면서도 구조적 강성이 탁월합니다.더 가볍지만 똑같이 강하다.

긴 스팬에 이상적

효율적으로 스팬할 수 있음30~50+미터, 조선소, 건설 현장, 창고 등 대규모 작업 공간에 적합합니다.

우수한 바람 저항

그만큼오픈 프레임워크바람이 통과하도록 하여 풍하중 영향을 줄입니다.-이상적인 경우실외 및 해안 애플리케이션.

비용-효과적인 건설

필요하다재료가 적다솔리드 박스 거더보다 제조 및 설치 비용이 저렴합니다.

간편한 유지보수 및 검사

그만큼열린 격자 구조검사, 수리 및 부품 교체를 위한 쉬운 접근을 제공합니다.

높은 부하 용량(최대 500+톤)

적합고강도-작업철강, 조선, 에너지 같은 산업 분야에서요.

맞춤형 디자인

다음에 적응할 수 있습니다.레일-장착형(RMG), 고무-타이어형(RTG) 또는 세미-갠트리 구성.

 

애플리케이션

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A. 중공업 및 제조업

철강공장– 취급코일, 플레이트 및 구조용 빔.

조선 및 수리– 리프팅선박 선체, 엔진 및 대형 부품.

발전소– 설치터빈, 발전기 및 중장비.

B. 항만 및 물류

컨테이너 취급– 쌓고 옮기기더 작은 항구의 컨테이너.

복합 야드– 화물 운송기차, 트럭 및 선박.

C. 건설 및 인프라

교량 건설– 리프팅프리캐스트 콘크리트 세그먼트 및 강철 대들보.

대규모-규모 프로젝트– 이사파이프, 건설 모듈, 중장비.

D. 항공우주 및 자동차

항공기 격납고– 조립 및 유지관리항공기.

자동차공장– 취급대형 차량 부품.

E. 창고 및 작업장

중장비 유지보수– 리프팅엔진, 발전기, 산업기계.

자재 취급– 운송대형 철 구조물이나 기계 부품.

 

기중기생산 절차

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1. 설계 및 엔지니어링

구조 설계: 크레인 설계는 특정 리프팅 요구 사항, 부하 용량, 범위 및 작동 조건을 기반으로 계획됩니다.

계산: 구조 엔지니어는 크레인이 의도한 조건에서 안전하게 작동할 수 있도록 응력, 하중 분포 및 안전 계수를 계산합니다.

CAD 모델링: 크레인을 시각화하기 위해 상세한 3D 모델이 생성되고, 부품은 제작을 위한 치수로 설계됩니다.

2. 자재 선정 및 조달

트러스, 대들보 및 기타 구조 구성요소에는 고강도 강철과 같은 재료가 선택됩니다. 플레이트, 빔, 레일이 일반적으로 사용됩니다.

생산 공정이 시작되기 전에 모든 자재를 주문하고 품질을 검사해야 합니다.

3. 주요 부품 제작

거더(Girder) : 주거더는 구조용 강판을 절단, 용접, 조립하여 제작됩니다. 이는 크레인의 기본 하중을 지지하는-구성 요소입니다.

트러스: 크레인의 프레임을 구성하는 트러스는 철근을 용접하여 가볍지만 견고한 구조를 형성합니다.

엔드빔 및 다리: 대들보를 연결하고 레일을 따라 크레인의 움직임을 지원하는 엔드빔도 제작됩니다. 크레인의 다리는 대개 대형 강철 프로파일로 만들어지며 크레인의 하중과 들어올려진 하중을 지탱하도록 설계되었습니다.

4. 용접 및 조립

용접: 제작된 강철 부품을 높은 정밀도로 용접합니다. 용접 조인트가 크레인 작동 중 하중을 견딜 수 있도록 정렬과 강도에 특별한 주의를 기울였습니다.

대들보 및 트러스 조립: 제작된 트러스 및 대들보를 메인 크레인 프레임에 조립합니다. 호이스트 프레임, 트롤리 및 전기 시스템과 같은 추가 구성 요소도 조립됩니다.

5. 구성요소 설치

호이스트 및 트롤리: 리프팅 메커니즘, 로프 또는 체인을 포함하는 호이스트 시스템이 설치됩니다. 갠트리 대들보를 따라 움직이는 트롤리 시스템이 다음에 장착됩니다.

전기 시스템: 모터, 변압기, 센서 및 제어 패널을 포함하여 전기 배선 및 제어 시스템이 설치됩니다.

6. 테스트

하중 테스트: 크레인은 지정된 중량을 처리할 수 있는지 확인하기 위해 하중 조건에서 테스트됩니다. 여기에는 점차적으로 로드를 늘리고 안정성과 기능을 확인하는 작업이 포함됩니다.

작동 테스트: 트랙을 따라 원활하게 이동하고, 하중을 들어올리고 내리며, 제어 명령에 대한 응답을 포함하여 크레인의 작동을 테스트합니다.

안전 점검: 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호와 같은 안전 시스템이 올바르게 작동하는지 테스트합니다.

7. 페인팅 및 마감

테스트 후 크레인을 청소하고 페인트를 칠하여 부식으로부터 보호합니다. 마감 공정에는 부식 방지 페인트와 같은 보호 코팅 적용이-포함됩니다.

8. 최종검사 및 배송

모든 구성 요소가 설계 사양에 따라 작동하는지 확인하기 위해 최종 검사가 수행됩니다. 여기에는 육안 점검과 최종 안전 점검이 포함됩니다.

청소가 완료되면 크레인 배송 준비가 완료됩니다. 운송을 위해 여러 부분으로 분해될 수 있으며 설치 현장에서 조립이 완료됩니다.

9. 설치 및 시운전

크레인은 고객 현장으로 배송되어 재조립 및 설치됩니다. 최종 시운전 프로세스에는 트랙에 크레인을 설치하고, 올바르게 정렬되었는지 확인하고, 현장에서 작동 테스트를 수행하는 작업이 포함됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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