대들보 발사 크레인

교량 대들보 발기 기계 또는 대들보 발사기로도 알려진 대들보 발사 크레인은 교량 건설 프로젝트에서 프리캐스트 콘크리트 또는 강철 대들보의 조립 및 배치를 위해 설계된 특수 건설 장비입니다. 이러한 크레인은 교량 데크를 지지하는 구조 구성 요소인 교량 거더의 효율적이고 안전한 설치를 용이하게 하기 때문에 교량, 고가교 및 고가도로 건설에 매우 중요합니다.

 

 

 

1. 무거운 리프팅 용량: 대들보 발사 크레인은 특정 모델 및 프로젝트 요구 사항에 따라 일반적으로 20톤에서 200톤 이상에 이르는 무거운 대들보를 처리하고 들어 올리도록 설계되었습니다.
2. 정확한 포지셔닝: 이 크레인에는 거더의 정확한 위치 지정 및 배치가 가능한 고급 제어 시스템 및 기술이 장착되어 있어 지지 교각 및 교대와 완벽하게 정렬됩니다.
3. 신속한 교량 조립: 거더 런칭 크레인은 교량 건설 프로젝트에서 효율성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 그들은 하루에 여러 대들보를 설치할 수 있어 건설 과정을 크게 가속화하고 교통 방해를 최소화할 수 있습니다.
4. 다재: 이 크레인은 프리캐스트 콘크리트 대들보, 강철 대들보 및 교량 건설에 일반적으로 사용되는 기타 재료를 포함하여 다양한 대들보 유형을 처리할 수 있습니다.
5. 안전 설비: 건설현장에서는 안전이 최우선이며, 거더 진수크레인은 작업자와 장비를 모두 보호할 수 있는 안전시스템과 기능을 갖추고 있습니다. 여기에는 충돌 방지 시스템, 부하 모니터링 및 비상 정지 메커니즘이 포함될 수 있습니다.
6. 유동성: 많은 거더 런칭 크레인은 이동식으로 설계되어 건설 현장을 따라 이동하고 거더 설치가 필요한 다양한 위치에 도달할 수 있습니다.
7. 비용 효율성: 거더 설치 과정을 간소화하고 수작업의 필요성을 줄임으로써 교량 건설 프로젝트의 비용 절감에 기여할 수 있습니다.
8. 중단 감소: 거더 발사 크레인을 사용하면 거더 설치가 신속하게 이루어지기 때문에 교량 건설 중 교통 혼란을 최소화하고 도로 폐쇄 또는 우회에 소요되는 시간을 단축합니다.
9. 맞춤화: 대들보 발사 크레인은 경간 길이, 대들보 크기 및 기타 현장별 조건을 포함하여 교량 건설 프로젝트의 특정 요구 사항에 맞게 맞춤화할 수 있습니다.

 

 

 

대들보 발사 크레인은 교량 건설에서 프리캐스트 콘크리트 또는 강철 대들보를 조립하고 배치하도록 설계된 복잡한 건설 장비입니다. 이는 교량 거더의 효율적이고 안전한 설치를 촉진하기 위해 함께 작동하는 다양한 부품과 구성 요소로 구성됩니다.

 

1. 주 대들보: 주 거더는 크레인의 주요 구조 구성 요소입니다. 이는 크레인 구조의 프레임워크를 제공하고 트롤리, 윈치 및 균형추를 포함한 다양한 구성 요소를 지원합니다.
2. 트롤리: 트롤리는 주 거더를 따라 이동하는 크레인의 움직이는 부분입니다. 호이스팅 메커니즘을 탑재하고 대들보를 수평으로 움직여 설치 중에 정확하게 위치를 잡을 수 있습니다.
3. 호이스팅 메커니즘: 호이스팅 메커니즘은 교량 거더를 들어 올리는 역할을 합니다. 일반적으로 윈치, 케이블 또는 와이어 로프, 후크 또는 리프팅 부착물이 포함됩니다. 무거운 대들보를 다룰 수 있는 높은 리프팅 능력을 가지고 있습니다.
4. 지지 교각: 크레인은 거더 설치 시 크레인에 안정성과 지지력을 제공하는 지지 교각이나 임시 구조물에 위치하는 경우가 많습니다. 이 교각은 크레인의 무게와 대들보의 하중을 처리하도록 설계되었습니다.
5. 팔: 대들보 발사 크레인에는 크레인의 주 대들보에서 다양한 거리에 있는 대들보에 도달하는 데 사용할 수 있는 확장된 암인 붐이 있습니다. 붐은 다양한 설치 시나리오에 맞게 높이와 각도를 조정할 수 있습니다.
6. 안전 시스템: 거더 런칭 크레인은 충돌 방지 시스템, 하중 모니터링, 비상 정지 장치, 경고 경보 등 다양한 안전 시스템을 갖추고 있어 크레인 운전자와 건설 현장 작업자 모두의 안전을 보장합니다.
7. 제어 시스템: 크레인의 제어 시스템에는 정밀하고 조화로운 움직임에 필요한 전자 장치, 소프트웨어, 하드웨어가 포함됩니다. 이를 통해 운전자는 호이스팅, 이동 및 대들보 위치 지정과 같은 크레인의 기능을 제어할 수 있습니다.
8. 전원: 대들보 발사 크레인은 디젤 엔진, 전기 모터 또는 둘의 조합을 포함한 다양한 소스로 구동될 수 있습니다. 전원은 크레인의 움직임과 리프팅 기능을 구동합니다.

 

 

 

 

 

 

 

대들보 발사 크레인은 교량 및 고가 구조물 건설에 여러 가지 이점을 제공하여 귀중한 건설 장비로 만듭니다. 대들보 발사 크레인의 주요 장점 중 일부는 다음과 같습니다.

 

1. 효율적인 교량 건설: 거더 런칭 크레인은 교량 건설 과정을 대폭 가속화합니다. 하루에 여러 개의 교량 대들보를 설치할 수 있어 교량 프로젝트를 완료하는 데 필요한 시간을 줄이고 교통 중단을 최소화할 수 있습니다.
2. 정확한 포지셔닝: 이 크레인에는 대들보의 정확한 위치 지정을 가능하게 하는 고급 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 이러한 정확성 덕분에 대들보가 지지 교각 및 교대와 완벽하게 정렬되어 조정이나 재작업의 필요성이 줄어듭니다.
3. 안전성 향상: 거더 런칭 크레인은 안전을 최우선으로 설계되었습니다. 충돌 방지 시스템, 부하 모니터링, 비상 정지 메커니즘 등의 안전 기능을 갖추고 있어 크레인 운전자와 건설 현장 작업자 모두를 보호합니다.
4. 무거운 하중 처리: 이 크레인은 인양 능력이 뛰어나며 무게가 수 톤에 달하는 무거운 프리캐스트 콘크리트나 강철 대들보를 취급할 수 있습니다. 이 기능은 육체 노동과 무거운 물건을 들어 올리는 장비의 필요성을 줄여 작업자의 안전과 효율성을 향상시킵니다.
5. 최소한의 교통 방해: 교량 거더를 신속하게 설치함으로써 교량 건설 중 교통 방해를 줄이는 데 도움이 됩니다. 이는 교통량이 많은 도시 지역에서 특히 중요합니다.
6. 다재: 거더 런칭 크레인은 프리캐스트 콘크리트, 강철 및 기타 자재를 포함한 다양한 유형의 교량 거더를 처리할 수 있습니다. 다양한 프로젝트 요구 사항에 맞게 조정할 수 있습니다.
7. 맞춤화: 이 크레인은 경간 길이, 거더 크기, 현장별 조건 등 교량 건설 프로젝트의 특정 요구 사항을 충족하도록 맞춤화할 수 있습니다.
8. 인건비 절감: 거더 런칭 크레인을 사용하면 막대한 수작업과 특수 중장비의 필요성이 줄어들어 비용 절감이 가능합니다.
9. 유동성: 많은 거더 런칭 크레인은 이동식으로 설계되어 건설 현장을 따라 이동하고 거더 설치가 필요한 다양한 위치에 도달할 수 있습니다.
10. 원격 작동: 일부 모델에는 원격 작동 기능이 제공되어 운전자가 안전한 거리에서 크레인을 제어할 수 있어 가시성과 제어력이 향상됩니다.
11. 생산성 향상: 거더 런칭 크레인의 거더 위치 결정 및 배치 효율성은 건설 현장의 생산성 향상으로 이어져 보다 빠른 프로젝트 완료로 이어집니다.
12. 환경적 이점: 거더 런칭 크레인은 건설 시간을 단축하고 건설 장비 및 차량의 배출 감소 등 확장된 건설 활동으로 인한 환경 영향을 최소화하여 환경 이익에 기여할 수 있습니다.

 

 

 

Bridge Girder Erection Machines라고도 알려진 Girder Launching Cranes는 프리캐스트 콘크리트 또는 강철 대들보의 조립 및 배치와 관련된 다양한 건설 프로젝트에서 광범위하게 적용됩니다. 주요 용도는 교량 및 고가 구조물 건설에 있으며, 교량 대들보 설치에 중요한 역할을 합니다. Girder의 주요 응용 분야는 다음과 같습니다.

크레인 발사:

 

1. 교량 건설:대들보 발사 크레인은 주로 고속도로 및 도로 교량, 보행자 교량, 철도 교량 및 고가교를 포함한 교량 건설에 사용됩니다. 이는 교량의 구조적 백본을 형성하는 교량 거더의 위치를 ​​지정하고 배치하는 데 필수적입니다.
2. 고속도로 및 고속도로 프로젝트:이 크레인은 고속도로, 고가도로 및 고가도로 건설에 널리 사용됩니다. 이는 건설 과정을 가속화하고 교통 흐름 중단을 최소화하는 데 도움이 됩니다.
3. 철도 프로젝트:대들보 발사 크레인은 철도 교량 및 고가 선로 건설에 사용됩니다. 철도 교량 대들보 및 기타 관련 구조물의 설치를 처리할 수 있습니다.
4. 도시 인프라 개발:공간이 제한된 도시 지역에서 대들보 발사 크레인은 고가 도로, 경사로 및 ​​도시 교통 인프라를 건설하는 데 매우 중요합니다. 광범위한 지상 건설이 필요 없이 대들보를 효율적으로 설치할 수 있습니다.
5. 고가도로 및 인터체인지:이 크레인은 교통 인프라의 육교, 인터체인지 및 복잡한 교차점 건설에 사용됩니다. 이를 통해 거더를 신속하게 설치할 수 있어 프로젝트 완료 시간이 단축됩니다.
6. 운하 및 수로 건설:대들보 발사 크레인은 다양한 지형에서 물을 운반하기 위해 높은 구조물이 필요한 운하 및 수로 시스템 건설에 사용됩니다.
7. 항만 및 항만 인프라:대들보 발사 크레인은 고가 통로, 화물 처리 시스템 및 기타 구조물을 포함한 항만 인프라 건설에 사용될 수 있습니다.
8. 개조 및 수리:이 크레인은 대들보를 교체하거나 업그레이드하여 기존 교량 및 구조물을 개조하고 수리하는 데에도 사용됩니다.

 

 

 

Girder Launching Crane의 생산 절차에는 설계 및 제작부터 조립 및 테스트까지 여러 단계가 포함됩니다. Girder Launching Crane의 생산 공정에 대한 일반적인 개요는 다음과 같습니다.

 

1. 디자인 및 엔지니어링:

● 초기 개념 및 사양: 생산 프로세스는 리프팅 용량, 경간 길이, 이동성 및 안전 기능을 포함하여 Girder Launching Crane의 특정 요구 사항이 결정되는 설계 단계부터 시작됩니다.

● 엔지니어링 설계: 엔지니어는 재료, 치수, 구조 구성 요소 및 제어 시스템을 지정하여 크레인에 대한 세부 계획과 청사진을 작성합니다.

 

2.자재 조달:

● 원자재 조달: 구조용 강철, 케이블, 윈치, 전기 부품, 안전 기능 등 필요한 자재를 공급업체로부터 조달합니다.

 

3. 제작 및 가공:

● 구조 구성 요소: 강철 빔과 기타 구조 구성 요소를 필요한 사양에 맞게 절단, 용접 및 기계 가공합니다.

● 윈치 및 호이스팅 시스템: 윈치 및 호이스팅 메커니즘은 크레인의 리프팅 용량 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 조립 및 테스트됩니다.

● 제어 시스템: 센서, PLC(Programmable Logic Controller), 제어 패널을 포함한 전기 및 제어 구성 요소가 제작되어 크레인에 통합됩니다.

 

4.조립 및 통합:

● 주거더 조립 : 주거더와 지지구조물을 조립하여 크레인의 프레임 형태를 완성합니다.

● 트롤리 및 호이스팅 시스템 설치: 트롤리는 호이스팅 메커니즘과 함께 주 대들보에 설치됩니다.

● 붐(해당하는 경우): 크레인에 확장된 도달 범위를 위한 붐이 포함된 경우 설치 및 테스트됩니다.

● 제어실: 운전실은 크레인의 제어 시스템과 함께 설치됩니다.

● 동력원: 전기 모터든 디젤 엔진이든 크레인의 동력원은 크레인 설계에 통합되어 있습니다.

 

5. 테스트 및 품질 보증:

● 기능 테스트: 크레인은 일련의 기능 테스트를 거쳐 모든 기계 및 전기 구성요소가 의도한 대로 작동하는지 확인합니다. 여기에는 호이스팅 메커니즘, 트롤리 이동 및 제어 시스템 테스트가 포함됩니다.

● 하중 테스트: 크레인은 리프팅 용량과 안전 메커니즘을 검증하기 위해 하중 테스트를 거칩니다.

● 안전 점검: 충돌 방지 시스템, 비상 정지 메커니즘 등 모든 안전 기능을 테스트하여 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

● 품질 관리: 크레인의 제작 및 조립이 산업 표준 및 사양을 충족하는지 확인하기 위해 검사가 수행됩니다.

 

6. 페인팅 및 마무리:

● 표면 처리: 크레인의 구성 요소는 일반적으로 부식을 방지하고 크레인의 외관을 향상시키기 위해 세척, 샌드블라스팅 및 페인트 처리됩니다.

 

7. 포장 및 배송:

● 완성된 거더 런칭 크레인은 포장되어 건설현장 또는 고객이 있는 곳으로 배송될 준비를 합니다.

 

8. 현장 조립 및 시운전:

● 크레인은 건설 현장으로 운반되어 기술자 및 엔지니어 팀이 조립하고 시운전합니다.

● 최종 테스트 및 조정: 크레인은 정확하고 안전하게 작동하는지 확인하기 위해 현장에서 철저한 테스트를 거칩니다.

 

 

 

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.

 

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