25T 고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인

그만큼25T 고무 타이어 갠트리 크레인항만 야적장에서 컨테이너를 수평으로 운반하고 수직으로 적재하기 위한 기본 장비입니다. 높은 리프팅 용량, 이동성 및 높은 적재 능력의 독특한 조합은 자동화 및 환경 영향에 대한 지속적인 과제에도 불구하고 효율적인 터미널 운영에 없어서는 안 될 요소입니다.

 

제한 사항 및 고려 사항

더 높은 운영 비용(디젤 RTG):상당한 연료 소비 및 유지 관리 비용(엔진, 타이어).

타이어 마모 및 교체:거대한 타이어는 가격이 비싸고 마모되거나 손상될 수 있습니다.

배출 및 소음(디젤 RTG):국지적 배출과 소음을 발생시키는 반면 e-RTG는 이 문제를 해결합니다.

RMG보다 정밀도가 낮습니다.지면 상태와 타이어 공기압의 영향을 받을 수 있습니다.

 

비교: RTG 대 RMG

특징	RTG(고무-피곤한 갠트리)	RMG(레일-장착형 갠트리)
유동성	높은 - 고무 타이어	낮은 - 고정 레일
유연성	마당 블록 사이를 이동할 수 있습니다.	1야드 블록으로 제한됨
인프라 비용	하부(포장된 표면)	더 높음(레일 및 기초)
운영 비용	더 높음(연료, 타이어)	하부(전력)
정밀도 및 안정성	좋은	우수한
환경에 미치는 영향	높음(디젤) / 0(e-RTG)	제로(전기)

결론:그만큼고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인(RTG)유연한 컨테이너 터미널 운영의 주력입니다. 그 독특한 조합은이동성, 높은 스태킹 능력 및 다용성적응형 컨테이너 관리가 필요한 항만 및 야드에 선호되는 선택입니다. 업계의 방향 전환e-RTG연료 비용과 배출이라는 기존의 단점을 해결하여 현대적이고 환경을 고려한 항만 운영에 지속적인 관련성을 보장합니다.{0}}

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

1. 구조 시스템(크레인의 뼈대)

이는 다른 모든 구성 요소를 지원하고 부하를 견디는 기본 프레임워크입니다.

주요 대들보/교량 대들보:컨테이너 스택의 너비에 걸쳐 있는 대형 수평 빔입니다. 다리의 마당 길이를 따라 이동합니다.

다리:주 대들보를 지지하는 수직 구조물입니다. RTG에는 일반적으로 한쪽 끝에 두 개의 다리가 있고 다른 쪽 끝에는 컨테이너 행을 걸치는 다리가 있습니다.

A-프레임 / 견고한 다리:한쪽의 두 다리는 종종 대각선 버팀대로 연결되어 안정성을 위해 견고한 "A" 구조를 형성합니다.

C-프레임/캔틸레버 다리:반대쪽에 있는 단일 다리를 사용하면 트럭이 쉽게 컨테이너를 싣고 내릴 수 있도록 아래를 통과할 수 있습니다.

엔드 트럭/대차:바퀴, 타이어 및 구동 모터를 수용하는 각 다리 하단의 어셈블리입니다. 그것은 크레인의 "발"입니다.

 

2. 호이스팅 시스템(하중을 들어올림)

이 시스템은 컨테이너를 들어올리고 내리는 주요 기능을 담당합니다.

트롤리:주 대들보를 따라 앞뒤로 움직이는 어셈블리로, 컨테이너 열의 폭을 가로질러 스프레더를 측면으로 배치합니다.

호이스트 윈치/드럼:와이어 로프가 감겨지는 트롤리에 위치한 모터{0}}구동 드럼입니다.

와이어 로프/호이스트 로프:호이스트 드럼을 스프레더에 연결하는 고강도 강철 케이블입니다.

시브/풀리:와이어 로프를 안내하는 홈이 있는 바퀴로 기계적 이점을 제공하고 로프의 경로를 안내합니다.

 

살포기:컨테이너에 물리적으로 고정되는 장치입니다. 이는 종종 다음과 같은 복잡한 구성 요소입니다.

트위스트락:컨테이너의 모서리 주물에 맞물리는 유압식 또는 기계적으로 작동되는 핀입니다.

컨테이너 크기 조정:20피트, 40피트, 45피트, 때로는 48피트 또는 53피트 컨테이너를 처리하기 위해 길이를 텔레스코픽으로 조정할 수 있습니다.

스프레더 빔:스프레더의 주요 구조 부재.

3. 주행 시스템(크레인 이동)

이 시스템을 사용하면 크레인 전체가 마당을 따라 이동할 수 있습니다.

타이어/바퀴:크고 튼튼한-공압 고무 타이어(일반적으로 8개 이상) 그들은 엄청난 짐을 운반하도록 설계되었습니다.

드라이브 모터:바퀴에 동력을 공급하는 전기 모터(보통 AC)입니다. 각 엔드 트럭에는 여러 개의 구동 바퀴가 있습니다.

조향 시스템:모든 바퀴를 조종하여 크레인이 다음을 수행할 수 있도록 하는 중요한 시스템입니다.

90도 게빙:마당을 대각선으로 가로질러 이동합니다.

 

 

축 조향:크레인을 컨테이너 열과 평행한 직선으로 이동합니다.

트램밍:크레인을 한 스택에서 다른 스택으로 수직으로 이동합니다.

제동 시스템:서비스 브레이크(정상 정지용)와 주차/긴급 브레이크가 포함됩니다.

 

4. 전력 시스템(에너지 제공)

RTG는 여러 가지 방법으로 전력을 공급받을 수 있지만 25T 모델은 일반적으로 디젤-전기식입니다.

디젤 발전기 세트:크레인의 모든 기능(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)을 위한 전기를 생산하기 위해 발전기와 결합된 대형 디젤 엔진입니다. 이로 인해 RTG는-자체 구동되고 이동성이 뛰어납니다.

대체 전원:

 

 

전기 RTG(e-RTG):케이블 릴을 통해 터미널의 전기 그리드에 연결하여 소음과 방출을 줄입니다.

하이브리드 RTG:배터리 팩 또는 슈퍼커패시터와 결합된 소형 디젤 발전기를 사용하여 회생 에너지(부하 감소/제동에서 발생)를 포착하고 최대 출력을 제공하여 연료를 크게 절약합니다.

배전반/PCC(전력 제어 센터):모든 드라이브 및 보조 시스템에 전력을 관리하고 분배합니다.

5. 제어 및 조작 시스템(뇌신경센터)

이 시스템을 통해 운전자는 크레인을 안전하고 효율적으로 제어할 수 있습니다.

운전실:주 대들보에 위치하여 작업자가 스프레더와 컨테이너 취급 구역을 명확하게 볼 수 있습니다. 그것은 다음을 갖추고 있습니다:

 

마스터 스위치/조이스틱:호이스팅, 트롤리 이동 및 갠트리 이동을 정밀하게 제어합니다.

제어판 및 디스플레이:크레인 기능, 진단 및 스프레더 상태를 모니터링합니다.

안전 장치:비상정지 버튼, 소화기 등

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 "두뇌". 모터 및 기타 장치를 제어하기 위해 모든 운전자 명령과 센서 입력을 처리합니다.

원격 제어 시스템:많은 최신 RTG는 터미널 건물의 제어실에서 원격으로 작동할 수 있어 운전자의 편안함과 안전성을 향상시킵니다.

 

 

안전 및 보호 장치:

충돌 방지 시스템:-다른 크레인 및 물체와의 충돌을 방지합니다.

컨테이너 스택 모니터링:안전한 적재 높이와 안정성을 보장합니다.

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지합니다.

풍력계:풍속을 측정하고 경보 또는 종료를 트리거합니다.

흔들림 방지-시스템:컨테이너 스윙을 자동으로 줄입니다.

확산 잠금 모니터링:들어올리기 전에 트위스트락이 제대로 맞물렸는지 확인합니다.

 

6. 안전 및 보조 시스템(보호 및 지원)

이는 안전하고 안정적인 작동에 매우 중요합니다.

충돌 방지 시스템:-센서(레이저, 레이더 또는 GPS)를 사용하여 크레인이 다른 크레인, 고정된 물체 또는 사람과 충돌하는 것을 방지합니다.

리미트 스위치:트롤리와 호이스트가 안전한 물리적 한계를 넘어 움직이지 않도록 방지하십시오.

부하 순간 표시기(LMI)/정격 용량 표시기(RCI):호이스트의 부하를 모니터링하고 크레인의 안전 작업 한계에 접근하거나 초과하는 경우 운전자에게 경고합니다.

풍속계 및 풍속 표시기:풍속을 측정하여 경보를 울리거나 바람이 위험해지면 자동으로 크레인 작동을 중지합니다.

타이어 공기압 모니터링 시스템(TPMS):모든 타이어의 압력을 지속적으로 모니터링하여 손상을 방지하고 안정성을 보장합니다.

조명 및 경고 장치:크레인이 움직일 때 지상 직원에게 경고하기 위한 스트로브, 비컨 및 경적입니다.

화재 진압 시스템:특히 디젤 발전기가 위치한 기관실에서 중요합니다.

25T RTG 요약:

"25T"는 구체적으로 다음을 나타냅니다.리프팅 용량-25미터톤을 들어올릴 수 있습니다. 위에 나열된 모든 구성 요소는 컨테이너 야적장에서 요구하는 특정 범위(예: 1개 이상 5개 또는 1개 이상의 컨테이너 적재) 및 높이 내에서 이 특정 하중과 스프레더의 무게를 처리하도록 설계 및 확장되었습니다.

스케치

 

주요 기술

 

고무 타이어 컨테이너 갠트리 크레인의 장점

1. 뛰어난 이동성과 유연성

이는 RMG(레일 장착형 제품)에 비해 RTG가 갖는 결정적인 장점입니다.-

고무 타이어:고정 레일에 제한된 RMG와 달리 RTG는 고무 타이어로 작동하므로 터미널 마당을 자유롭게 이동할 수 있습니다. 서로 다른 스태킹 블록이나 작업 영역 간에 쉽게 이동할 수 있습니다.

고정 인프라 없음:마당 전체에 설치하기 위해 광범위하고 값비싼 고정 레일 트랙이 필요하지 않습니다. 따라서 신개발 프로젝트나 최소한의 토목 공사로 기존 터미널을 확장하는 데 이상적입니다.

횡단-여행 및 횡단:RTG는 컨테이너 행에서 옆으로 이동(또는 "횡단")할 수 있을 뿐만 아니라 스태킹 블록의 길이만큼 이동할 수도 있습니다. 이러한 2차원 움직임은 효율적인 컨테이너 탐지에 매우 중요합니다.

2. 높은 공간 활용도와 적층 밀도

RTG는 귀중한 터미널 공간의 사용을 극대화하도록 설계되었습니다.

좁은 통로 작동:상대적으로 좁은 공간에서 작동할 수 있으며 일반적으로 크레인 자체를 위한 단일 차선만 필요하고 컨테이너 정리를 위해 양쪽에 최소한의 공간만 필요합니다. 이를 통해 컨테이너를 촘촘하게 쌓을 수 있습니다.

높은 스태킹 능력:표준 25T RTG는 일반적으로 컨테이너를 1/5 또는 1/6 높이(5개 또는 6개 컨테이너 높이, 스택 상단에 1개 추가) 및 6+열과 트럭 차선에 걸쳐 쌓을 수 있습니다. 이 수직 스태킹은 야드의 저장 용량을 극적으로 증가시킵니다.

3. 운영 효율성 및 다양성

RTG는 다양한 운송 모드 간의 컨테이너 흐름을 간소화합니다.

직접적인 트럭 상호작용:보조 장비 없이도 스택에서 트럭을 직접 싣고 내릴 수 있습니다. 트럭은 빠른 이동을 위해 크레인 아래 차선으로 운전합니다.

터미널 트랙터와의 호환성:RTG와 터미널 트랙터(셔틀 트럭) 사이의 작업 흐름은 매우 효율적이어서 부두 크레인을 오가는 컨테이너의 지속적인 흐름을 생성합니다.

유연한 근무 할당:이동식이기 때문에 RTG는 필요에 따라 최대 부하, 선박 작업 또는 수입/수출 영역을 처리하기 위해 야드의 다른 부분에 동적으로 재할당될 수 있습니다.

4. 비용-효과성

많은 터미널에서 RTG는 강력한 재정적 이점을 제공합니다.

초기 인프라 비용 절감:광범위한 철도 네트워크 및 관련 기반이 없기 때문에 RMG 시스템에 비해 초기 자본 투자가 크게 줄어듭니다.

확장성:RTG가 제공하는 야드를 확장하는 것이 더 쉽고 저렴합니다. 새로운 지역을 포장하고 추가 크레인을 배치하기만 하면 됩니다.

높은 재판매 가치:RTG는 가치를 잘 유지하고 터미널의 요구 사항이 변경되면 다른 터미널에 판매할 수 있는 표준화된 모바일 자산입니다.

5. 현대 기술의 향상

오늘날의 RTG는 이전 제품보다 훨씬 더 발전되고 자동화되었습니다.

자동-조향/안내 시스템:RTG는 GPS, 자기 태그 또는 레이저 유도를 사용하여 높은 정밀도로 스태킹 차선을 따라 내려갈 수 있어 운전자의 피로를 줄이고 안전성을 향상시킬 수 있습니다.

컨테이너 위치 확인:자동 시스템(스프레더 카메라 또는 레이저 사용)은 컨테이너의 정확한 위치와 기울어짐을 식별하여 반- 또는 완전 자동 착륙을 허용합니다.-

스프레더:20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리하는 텔레스코픽 스프레더와 20피트 컨테이너 2개를 동시에 이동하는 트윈{3}}리프트 스프레더를 장착하여 생산성을 두 배로 높일 수 있습니다.

전기 및 하이브리드 옵션:현대 RTG는 종종 다음을 사용합니다.디젤-전기발전기 또는 심지어잡종승강 및 하강 시 재생 에너지를 포착하는 에너지 저장 장치(배터리 또는 슈퍼커패시터)를 갖춘 시스템을 통해 연료를 크게 절약하고 배기가스 배출을 줄일 수 있습니다.

주요 애플리케이션

25T 용량은 다양한 자재 취급 부문에서 매우 다재다능한 작업대가 됩니다. 그 응용은 크게 다음과 같이 분류됩니다.

1. 항만 컨테이너 터미널 및 복합 야적장

이것은 가장 고전적이고 널리 사용되는 응용 프로그램입니다.

컨테이너 스태킹:RTG는 조밀하고 대용량의 저장고를 만드는 데 사용됩니다.- 컨테이너는 1/4 또는 1/5 높이(지상에 컨테이너 4~5개, 상단에 1개)를 여러 줄로 쌓습니다.

전송 작업:그들은 컨테이너를 부두(-해안 크레인이 하역하는 곳)와 저장고 사이로 이동한 다음 추가 운송을 위해 트럭이나 기차로 이동합니다.

트럭 및 철도 적재/하역:RTG는 도착 및 출발하는 트럭과 열차에 효율적으로 서비스를 제공하고 컨테이너를 차량 섀시나 철도 차량에 직접 픽업 및 하차합니다.

2. 산업 및 제조 공장

무거운 원자재나 완제품을 취급하는 공장에서는 25T RTG를 광범위하게 사용합니다.

철강 공장 및 금속 제조:철강, 시트, 기타 중금속 제품의 코일을 취급합니다.

중장비 제조:엔진, 터빈, 기계 프레임과 같은 대형 구성요소를 이동합니다.

중량물 물류 창고:대형 기계, 건설 장비 또는 프리캐스트 콘크리트 요소와 같은 무거운 품목의 보관 및 이동을 관리합니다.-

3. 물류 및 화물역

주요 항구 외에도 소규모 화물역과 물류 허브에서는 25T RTG를 사용하여 컨테이너 화물을 효율적으로 관리합니다.

통합 및 분리:컨테이너를 최종 목적지로 보내기 전에 분류하고 정리합니다.

임시 저장소:영구 인프라가 필요 없는 유연한 스토리지 솔루션을 제공합니다.

4. 건설사업

대규모 건설 현장, 특히 인프라 프로젝트의 경우.

프리캐스트 콘크리트 요소 처리:-교량, 터널 및 건물의 대형 부분을 들어올리고 배치합니다.

무거운 재료 포지셔닝:강철빔, 발전기, 기타 중장비를 필요한 위치로 이동합니다.

1단계: 설계 및 엔지니어링

이는 크레인이 디지털 방식으로 구상되는 기본 단계입니다.

개념 설계 및 고객 상담:엔지니어는 고객과 협력하여 주요 사양을 결정합니다.

리프팅 용량:25톤(예를 들어 스프레더 아래에서는 최대 40-50T).

기간:다리 사이의 거리입니다(예: 6+1 컨테이너 행 너비).

드는 고도:스프레더 아래 높이(예: 1/5 또는 1/6 컨테이너 높이).

전원 시스템:디젤-전기, 전기(케이블 릴 포함) 또는 하이브리드.

제어 시스템:캐빈 제어, 원격 제어 또는 둘 다.

상세한 엔지니어링:

구조 분석:FEA(유한 요소 분석) 소프트웨어를 사용하여 주 대들보, 다리 및 끝 캐리지의 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션합니다. 이를 통해 구조적 무결성과 FEM, ISO 또는 CMAA와 같은 국제 표준 준수가 보장됩니다.

기계 설계:호이스트 장치, 트롤리, 바퀴, 보기 및 조향 시스템 등 모든 기계 구성 요소에 대한 상세 도면.

전기 및 제어 시스템 설계:배전, 모터 드라이브, PLC(Programmable Logic Controller), 안전 시스템 및 통신 네트워크에 대한 회로도입니다.

BOM(재료 명세서):모든 원자재, 구매한 구성 요소 및 표준 부품의 포괄적인 목록이 생성됩니다.

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2단계: 조달 및 소싱

원료:고강도 강판(예: Q345B), 프로파일(I-빔, H-빔) 및 시트가 공급됩니다.

주요 구매 구성 요소:이들은 종종 전문 제조업체에서 공급됩니다.

호이스트 및 트롤리 조립:리프팅 시스템의 핵심.

모터 및 드라이브:게양, 트롤리 이동 및 갠트리 이동용.

전기:PLC, 가변 주파수 드라이브(VFD), 센서, 리미트 스위치, 케이블링.

파워 팩:디젤 엔진 및 발전기 세트.

바퀴, 차축, 베어링.

운전실.

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3단계: 제조 및 제조

이는 주로 철강 구조에 초점을 맞춘 핵심 물리적 생산 단계입니다.

강철 준비:

마킹 및 절단:강판은 CAD 도면에 따라 표시되고 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 정밀하게 절단됩니다.

가장자리 준비:용접용 베벨 모서리.

하위-조립품 제작:

주요 대들보:기본 브리지 빔이 제작됩니다. 두꺼운 강철판은 상자-섹션에 용접됩니다. 좌굴을 방지하기 위해 내부 보강재와 다이어프램이 추가되었습니다. 이는 품질과 침투를 위해 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하는 중요한 용접입니다.

다리 및 끝 캐리지:지지 구조물이 건설됩니다. 여기에는 이동 바퀴, 보기 및 조향 장치가 들어 있습니다.

트롤리 프레임:호이스트를 운반하며 주거더를 따라 이동하는 프레임을 제작합니다.

가공:

주 대들보의 레일 주행 표면과 다리의 연결 지점과 같은 중요한 결합 표면은 대형 보링 밀 또는 평면에서 가공되어 완벽한 평탄도와 정렬을 보장합니다.

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4단계: 조립 및 통합

제작된 부품과 구매한 부품이 한자리에 모입니다.

1차 구조 조립(공장 홀):

주 대들보는 지지대 위에 놓입니다.

다리와 끝 캐리지는 주 대들보에 볼트로 고정되거나 용접됩니다. 이 연결은 매우 중요하며 크게 강화되었습니다.

이제 전체 구조가 갠트리 크레인으로 인식됩니다.

기계 시스템 설치:

트롤리 레일은 주 대들보에 설치됩니다.

그만큼트롤리대들보 위로 들어 올려집니다.

그만큼호이스트 유닛트롤리에 설치됩니다.

그만큼갠트리 여행 시스템(바퀴, 차축, 기어박스, 모터)은 최종 캐리지에 조립됩니다.

전기 시스템 설치:

케이블 트레이 및 도관주 대들보를 따라 다리 아래로 설치됩니다.

전원 및 제어 케이블당겨집니다.

모터, 드라이브 및 PLC 캐비닛설치되어 배선되어 있습니다.

안전장치리미트 스위치,-충돌 방지 센서, 풍속계(풍속 센서) 및 비상 정지 버튼이 설치되어 있습니다.

그만큼운전실설치되어 연결되어 있습니다.

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5단계: 공장 인수 테스트(FAT)

배송을 위해 분해하기 전에 크레인은 공장에서 테스트되어 설계된 대로 작동하는지 확인합니다.

육안 검사:용접 품질, 도장 및 조립을 점검합니다.

치수 검사:스팬, 다리 중심 거리 및 기타 주요 치수를 확인합니다.

전기 테스트:모든 제어 장치 및 안전 장치의 절연 저항, 연속성 및 기능 점검.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)을 부하 없이 실행하여 원활한 작동, 소음 및 정렬을 확인합니다.

부하 테스트(중요 테스트):

정적 부하 테스트:정격 용량(예: 25T 크레인의 경우 31.25T)보다 25~50% 더 큰 시험 하중을 들어 올리고 이를 잡고 구조적 처짐 및 무결성을 확인합니다.

동적 부하 테스트:정격 부하(25T)를 들어올리고 모든 작동 기능을 수행하여 실제 조건에서 성능을 검증합니다.-

고객이나 제3자{0}}조사관이 FAT를 참관하기 위해 참석하는 경우가 많습니다.

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6단계: 해체, 페인팅 및 배송

해체:크레인은 운송을 위해 주요 모듈로 조심스럽게 분해됩니다.

주 대들보(종종 2~3개 섹션으로 분할됨)

다리 및 끝 캐리지

트롤리

전기 패널

택시

표면 준비 및 페인팅:

폭파:모든 강철 표면은{0}}SA 2.5 표준에 따라 쇼트 블라스트 처리되어 녹과 밀 스케일을 제거하여 페인트 접착을 위한 완벽한 표면 프로필을 만듭니다.

그림:다층-페인트 시스템이 적용됩니다. 일반적으로 에폭시 아연이 풍부한 프라이머, 에폭시 중간 코팅, 내후성 및 내부식성을 위한 폴리우레탄 탑코트가 사용됩니다. 이는 가혹한 항만 환경에서 크레인의 수명을 유지하는 데 매우 중요합니다.

포장 및 배송:모듈은 고객의 항구 터미널로 운송하기 위해 안전하게 포장, 보호 및 선박에 적재됩니다.

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7단계: 현장 설치 및 시운전

현장 준비:고객은 평탄한 자갈밭, 런닝 레일 설치 등 현장을 준비합니다.

발기:제조업체의 설치 팀은 모바일 크레인을 사용하여 현장에서 크레인 모듈을 조립합니다.-

재{0}}연결:모든 기계 및 전기 연결이-재구축됩니다.

SAT(사이트 승인 테스트):크레인이 올바르게 재조립되고 최종 환경에서 완벽하게 작동하는지 확인하기 위해 최종 테스트가 현장에서 수행됩니다.- 여기에는 주로 물을 채운 용기나 보정된 분동을 사용한 부하 테스트가 포함됩니다.-

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.