RTG 고무 타이어 갠트리 크레인

RTG 크레인이란 무엇입니까?

안RTG 크레인야드에서 선적 컨테이너를 쌓고 이동하는 데 주로 사용되는 이동성이 뛰어난 갠트리 크레인입니다. 레일- 장착형 갠트리와 달리 고무 타이어로 작동하므로 고정 트랙에 국한되지 않고 스태킹 행과 이송 영역 사이를 이동할 수 있는 유연성을 제공합니다.

 

RTG 크레인의 장점

높은 유연성과 이동성:한 스택에서 다른 스택으로 쉽게 이동할 수 있으므로 야드 계획 및 재구성이 훨씬 더 유연해집니다.

높은 적층 밀도:컨테이너를 1대 6 또는 1대 7로 쌓을 수 있어 귀중한 야드 공간 활용을 극대화합니다.

전송 기능:한 위치에서 컨테이너를 픽업하여 다른 위치에 직접 배치하거나 트럭 및 터미널 트랙터에 직접 싣거나 내릴 수 있습니다.

상대적으로 낮은 초기 투자:일부 자동 스태킹 크레인에 비해 RTG는 초기 비용이 더 낮습니다.

 

제한사항

높은 운영 비용(디젤):디젤-구동 RTG는 상당한 연료비와 유지보수 비용을 발생시킵니다.

드라이버 필요:기존 RTG에는 숙련된 작업자가 필요하므로 인건비가 추가됩니다(원격 작동 및 자율 RTG가 보편화되고 있음).

타이어 마모 및 유지 관리:고무 타이어는 가격이 비싸고 마모되기 쉽습니다.

덜 정확한 위치 지정:특히 바람이 많이 부는 환경에서는 레일 장착형 시스템보다 정밀도가 떨어질 수 있지만 최신 시스템에서는 이러한 현상이 크게 완화되었습니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

의 구성 요소RTG(고무 타이어 갠트리) 크레인이동성, 높은-스태킹 및 끊임없는 컨테이너 처리를 위해 설계되었습니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다.

 

1. 구조 시스템(프레임워크)

주 대들보(교량):컨테이너 스택에 걸쳐 있는 기본 수평 빔입니다. 이는 비틀림에 저항하고 트롤리와 스프레더를 지지하도록 설계된 견고하고 용접된 박스 거더입니다.

다리(A-프레임 구조):주 대들보를 지지하는 두 개의 수직 구조물. 이는 일반적으로 뛰어난 안정성과 강도를 위한 "A-프레임" 설계로, 이동하고 쌓인 하중의 동적 힘을 견딜 수 있습니다.

트롤리 프레임:호이스트 기계를 운반하고 주 거더에 장착된 레일을 따라 이동하는 구조물(교차 이동)입니다.

트롤리 레일:트롤리를 안내하는 주 대들보 상단에 고정된 레일입니다.

2. 모빌리티 & 파워 시스템(더 로코모션)

타이어 및 보기 시스템:

바퀴 및 타이어:일반적으로 보기에 장착된 8개 또는 16개의 견고한-공압 고무 타이어로 구성됩니다. 이를 통해 크레인의 막대한 중량을 분산시키고 아스팔트 야적장에서 이동성을 가능하게 합니다.

보기:바퀴, 차축, 구동 모터를 수용하는 어셈블리입니다. 스티어링을 돕기 위해 종종 회전할 수 있습니다.

 

파워 팩:

디젤 발전기 세트:가장 일반적인 전원. 대형 디젤 엔진은 발전기를 구동하여 모든 크레인 기능에 필요한 전기를 생산합니다.

대체 전원:

eRTG(전기 RTG):케이블 릴이나 도체 막대를 사용하여 터미널의 전기 그리드에서 전력을 끌어옵니다.

하이브리드 RTG:소형 디젤 발전기와 배터리 뱅크를 결합하여 연료 소비를 줄입니다.

 

드라이브 시스템:

여행용 모터:갠트리 이동을 위해 바퀴에 동력을 공급하는 전기 모터입니다.

조향 시스템:보기의 각도를 제어하는 ​​유압 또는 전기 시스템입니다. 다음과 같은 모드가 포함됩니다.90도 조향(스택 간 교차용) 및평행 조향(스택을 따라 장거리 이동용)

갠트리 여행용 브레이크:서비스 브레이크, 주차 브레이크, 비상 브레이크를 포함한 다양한 브레이크 시스템.

 

 

3. 리프팅 및 핸들링 시스템(The Workhorse)

주요 호이스트 단위:

호이스트 모터:호이스팅 메커니즘을 구동하는 고전력 전기 모터입니다.

와이어 로프 드럼:고강도 강철 와이어 로프의 여러 낙하물을 감는 홈이 있는 드럼입니다.

시브 및 블록:리프팅 용량을 배가시키고 와이어 로프에 수직 경로를 제공하는 풀리 시스템입니다.

컨테이너 스프레더:컨테이너에 물리적으로 고정되는 지능형 장치입니다.

트위스트락:선적 컨테이너의 모서리 주물과 맞물리는 유압식 또는 전기식 잠금 핀입니다.

텔레스코픽 메커니즘:스프레더의 길이를 조정하여 20피트, 40피트, 45피트 컨테이너를 처리할 수 있습니다.

스프레더 가이드:착륙하는 동안 스프레더를 컨테이너와 정렬하는 데 도움이 되는 "신발" 또는 팔입니다.

센서:중량 센서, 컨테이너 유무 센서 및 트위스트락 상태 센서는 제어 시스템에 중요한 데이터를 제공합니다.

 

 

4. 제어, 조작자 및 안전 시스템(신경 센터)

운전실:

스태킹 레인을 명확하게 볼 수 있도록 다리 중 하나에 위치합니다.

인체공학적 제어장치, 호이스트/트롤리/스프레더용 조이스틱, 카메라 피드와 크레인 상태를 보여주는 다중 디스플레이 화면을 갖추고 있습니다.

제어 및 자동화 시스템:

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):모든 크레인 기능과 인터록을 관리하는 중앙 컴퓨터입니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):부드럽고 정확한 작동을 위해 모든 주요 모터(호이스트, 트롤리, 갠트리)의 속도와 토크를 제어합니다.

조향 및 정렬 시스템:

자동-조향:마당에 내장된 자석이나 GPS를 사용하여 크레인을 컨테이너 스택 중앙에 자동으로 유지합니다.

교차{0}}추적 방지:크레인이 직선으로 이동하도록 보장합니다.

중요 안전 장치:

충돌 방지 시스템:-마당에 있는 다른 RTG나 물체와의 충돌을 방지합니다.

부하 순간 표시기(LMI):위험한 과부하를 방지하기 위해 부하를 모니터링합니다.

리미트 스위치:호이스트, 트롤리, 갠트리 이동용으로 과도한 이동을 방지합니다.-

풍속계 및 풍속 표시기:강풍이 불면 경보를 울리거나 자동으로 작업을 중단합니다.

컨테이너 스택 프로파일링:스프레더가 적재된 컨테이너와 충돌하는 것을 방지하기 위해 각 적재의 높이를 파악하는 시스템입니다.

스케치

 

주요 기술

 

RTG 크레인의 장점

RTG는 이동성, 밀도 및 다양성의 고유한 조합을 제공하여 컨테이너 야드에 없어서는 안 될 요소입니다.

 

1. 야드 유연성 및 탁월한 이동성

무제한 이동:레일-장착형 갠트리(RMG)와 달리 RTG는 다양한 스태킹 영역이나 블록 사이에서 구동될 수 있습니다. 이를 통해 터미널 운영자는 필요에 따라 야드 레이아웃을 재구성하고 가장 필요한 곳에 장비를 사용할 수 있습니다.

고정 인프라 없음:표준 아스팔트 포장 도로에서 작동하며 페인트 선과 유도 자석만 필요합니다. 이는 무거운 철도 선로를 설치하는 데 드는 비용과 영속성을 제거합니다.

 

2. 높은 저장 밀도

높은 스태킹:RTG는 컨테이너를 쌓도록 설계되었습니다.1대 6 또는 심지어 1대 7(7개의 컨테이너 높이를 의미) 이러한 수직 스태킹은 터미널의 귀중한 공간 활용을 극대화합니다.

컴팩트 스태킹 행:RTG의 다리는 특정 컨테이너 공간에 맞게 설계할 수 있으므로 행 사이의 간격을 최소화하면서 조밀하고 평행하게 쌓을 수 있습니다.

 

3. 다목적 기능

올인원-솔루션-:단일 RTG는 여러 작업을 수행할 수 있습니다.

스태킹마당에 있는 컨테이너.

로드 및 언로드터미널 트럭(셔틀 캐리어) 및 외부 트럭을 직접 운송합니다.

환승 중마당의 한 부분에서 다른 부분으로 컨테이너를 이동합니다.

직접 인터페이스:이를 통해 트럭 서비스를 위한 추가 장비가 필요하지 않아 컨테이너 취급 프로세스가 간소화됩니다.

 

4. 검증된 기술 및 낮은 자본 지출(Capex)

확립되고 신뢰할 수 있는:RTG 기술은 성숙하고 잘 이해되어 있으며 글로벌 서비스 네트워크에서 지원됩니다. 따라서 안정적이고 위험이 낮은-투자가 됩니다.

초기 비용 절감:RTG 시스템의 초기 구매 및 설치 비용은 일반적으로 레일 및 기초에 대한 광범위한 토목 작업이 필요한 동급 자동 적재 크레인(ASC) 또는 RMG 시스템의 비용보다 낮습니다.

 

5. 친환경{0}}효율성과 자동화를 향한 진화

전원 옵션:기존에는 디젤-엔진을 사용했지만 최신 RTG는 보다 효율적인 옵션을 제공합니다.

eRTG(전기):그리드에 연결하여 현장 배출을 제거하고 소음을 줄일 수 있습니다.

하이브리드 RTG:배터리와 결합된 소형 디젤 발전기를 사용하여 연료 소비와 배기가스 배출을 30~50% 줄입니다.

자동화 준비:많은 새로운 RTG는 "자동-준비"되어 있거나 다음을 위해 개조될 수 있습니다.

ARMG(자동 RTG):제어 센터에서 원격으로 작동하거나 완전 자율적으로 작동할 수 있어 인건비 절감과 안전성 향상이 가능합니다.

 

RTG 크레인의 응용

기본 응용 프로그램은 다음과 같습니다.컨테이너 터미널 및 복합운송 야드, 부두와 육상 운송 사이의 주요 연결 고리 역할을 합니다.

 

1. 컨테이너 스태킹 및 보관(주요 역할)

기능:RTG는 터미널 야적장에서 고밀도 컨테이너 스택을 생성하고 관리하기 위한 기본 선택입니다.{0}}

프로세스:선박에서 하역된 터미널 트럭으로부터 컨테이너를 받아 선박, 목적지 또는 중량에 따라 지정된 블록에 쌓습니다.

 

2. 트럭 적재 및 하역

기능:RTG는 내부 터미널 트럭과 외부 고객 트럭 모두에 직접 서비스를 제공합니다.

프로세스:

을 위한내보내다, 외부 트럭이 컨테이너를 야적장까지 배달하고, RTG가 이를 픽업하여 쌓습니다.

을 위한수입, RTG는 스택에서 컨테이너를 검색하여 대기 중인 고객의 트럭에 직접 적재합니다.

 

3. 철도 터미널 운영

기능:복합 운송장에서 RTG는 열차에서 컨테이너를 싣고 내리는 데 사용됩니다.

프로세스:RTG는 기차를 따라 이동하면서 컨테이너를 철도차량에 올리거나 내릴 수 있습니다. 이동성 덕분에 여러 트랙에서 작업할 수 있습니다.

 

4. 컨테이너 분류 및 통합

기능:RTG는 마당을 재구성하는 데 지속적으로 사용됩니다.

프로세스:여기에는 스택에 묻혀 있는 특정 상자를 파내기 위해 컨테이너를 "재편성"하거나 다가오는 선박 적재를 위해 컨테이너를 통합하는 작업이 포함되며, 이는 터미널 효율성을 유지하는 데 중요한 프로세스입니다.

 

5. 포트 및 터미널 유형

다중-사용자 터미널:유연성 덕분에 다양한 운영 요구 사항을 충족하는 여러 운송 라인에 서비스를 제공하는 터미널에 이상적입니다.

혼잡하거나 모양이 불규칙한 정원:블록 간 이동 기능은 고정 레일 시스템이 실용적이지 않은 구형 터미널이나 공간이 제한된 터미널에서{0}}주요 이점입니다.

트럭-집중 터미널:대량의 도로 트럭이 직접적이고 신속한 서비스를 필요로 하는 경우.

 

생산 공정RTG(고무 타이어 갠트리) 크레인무거운 강철 제조, 정밀한 기계 조립, 정교한 전기 및 제어 시스템 통합을 결합한 복잡한 사업입니다. 그 결과 이동성이 뛰어나고-스태킹이 용이한 거대 기업이 탄생했습니다.

자세한 생산 과정을 살펴보겠습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이 단계에서는 크레인의 기능을 정의하고 모바일 작업의 동적 스트레스를 처리할 수 있는지 확인합니다.

클라이언트 사양 검토:필요한 용량(일반적으로 40~50톤), 스팬, 적층 높이(예: 1/6), 전원(디젤, 전기, 하이브리드) 및 자동화 수준을 분석합니다.

구조 분석(FEA):유한 요소 분석을 사용하여 바람, 제동, 코너링과 같은 동적 힘을 고려하여 최대 부하 상태에서 A-프레임 다리와 주 대들보를 모델링합니다.

기계 시스템 설계:호이스트 메커니즘, 트롤리 시스템, 보기, 스티어링 및 드라이브 트레인 설계.

전기 및 제어 설계:발전/배전, 모터 제어, 조향, 스프레더 및 자동화를 위한 통합 제어 시스템(ICS)에 대한 회로도를 작성합니다.

BOM(재료 명세서):모든 재료 및 구매한 구성요소의 포괄적인 목록을 작성합니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:고장력 강판, 프로파일, 그리고 엔진, 발전기, 모터, 브레이크, 차축, 타이어, 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)와 같은 구매 부품을 소싱합니다.

재료 준비:강판은 쇼트블라스트 처리되고-프라이머 처리된 후 정밀성을 위해 CNC 플라즈마 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

이곳은 크레인의 "골격"이 만들어지는 곳입니다.

대들보 및 다리 제작:

부품 절단:주 거더와 A-프레임 다리의 웨브 플레이트, 플랜지, 보강재가 절단됩니다.

하위-어셈블리:구성 요소는 대형 지그에 함께 맞춰져 대들보와 다리 부분을 형성합니다.

용접:자동 서브머지드 아크 용접(SAW)은 길고 중요한 용접에 사용됩니다. 복잡한 노드와 브래킷에는 수동 용접이 사용됩니다.

스트레스 해소:완성된 주 대들보와 다리 부분은 -대형 용광로에서 열처리되어 내부 용접 응력을 완화합니다.

가공:다리가 대들보에 연결되는 위치와 트롤리 레일이 장착되는 위치와 같은 중요한 결합 표면은 완벽하게 정렬되도록 가공됩니다.

보기 프레임 제작:바퀴와 드라이브를 수용하는 보기는 무거운 강철판으로 제작됩니다.

 

4단계: 기계 조립 및 파워트레인 설치

크레인이 최종 형태를 갖추기 시작합니다.

주요 구성 요소 조립:주 거더는 두 개의 A-프레임 다리에 연결되어 주 교량 구조를 형성합니다.

보기 및 파워트레인 설치:

보기 어셈블리:차축, 바퀴 및 주행 모터는 보기 프레임에 설치됩니다.

조향 시스템:유압식 또는 전기식 조향 실린더와 연결 장치는 보기에 설치됩니다.

타이어 장착:크고 튼튼한-공압 타이어가 휠 허브에 장착되어 있습니다.

호이스트 및 트롤리 조립:

메인 호이스트 유닛(모터, 드럼, 기어박스)이 조립되어 트롤리 프레임에 장착됩니다.

바퀴와 드라이브가 포함된 트롤리 프레임은 주 대들보의 트롤리 레일 위에 배치됩니다.

파워 팩 설치:디젤 발전기 세트(또는 eRTG 시스템의 연결 지점)는 플랫폼, 일반적으로 다리 중 하나에 설치됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

RTG의 "신경계"가 설치되었습니다.

운전실 배선:운전실에는 제어판, 조이스틱 및 디스플레이 화면이 완벽하게 연결되어 있습니다.

크레인 배선:주요 제어 패널, 모든 주요 동작을 위한 VFD(가변 주파수 드라이브) 및 케이블 트레이가 구조물 전체에 설치됩니다.

스프레더 통합:컨테이너 스프레더가 연결되고 해당 센서(트위스트락 감지, 중량, 텔레스코픽 위치)가 보정됩니다.

안전 및 자동화 시스템:

자동-조향 시스템:가이드 자석 또는 GPS 센서가 설치됩니다.

충돌 방지 시스템:-레이더 또는 레이저 센서가 다리에 장착됩니다.

부하 순간 표시기(LMI):시스템이 설치되고 교정되었습니다.

리미트 스위치 및 비상 정지:모든 안전 장치가 배선되어 있습니다.

 

6단계: 배송 전-테스트 및 검사(FAT)

전체 RTG가 공장 현장에서 테스트됩니다.

아니요-부하 테스트:모든 기능-호이스트, 트롤리, 갠트리 이동, 조향 모드(90도, 평행, 대각선)-는 부하 없이 테스트됩니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지를 확인합니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%실제 작동을 시뮬레이션하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.-

시스템 기능 테스트:

조향 정확성 및 정렬.

스프레더 텔레스코픽, 트위스트락 작동 및 컨테이너 취급.

모든 안전 시스템 개입(충돌 방지, LMI, 제한-).

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:RTG는 운송을 위해 부분적으로 분해됩니다. 다리는 주 대들보에서 분리되는 경우가 많으며 붐은 제거될 수 있습니다.

최종 그림:고품질의 -부식성-도료 시스템이 고객이 지정한 색상으로 적용됩니다.

내후성:항해 중 보호를 위해 전기 부품을 덮고 노출된 기계 표면에 윤활유를 바릅니다.

8단계: 현장 설치 및 시운전(SAT)

사이트 발기:전문 승무원은 모바일 크레인을 사용하여 터미널의 준비된 아스팔트 야적장에서 RTG를 재조립합니다.

최종 연결 및 점검:전기 및 유압 라인을 다시 연결하고 정렬을 확인합니다.

사이트 승인 테스트(SAT):크레인은 고객이 참석한 가운데 실제 작업 환경에서 최종 성능 및 안전 테스트를 거칩니다. 운전자 및 유지보수 교육이 실시됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.