건설 산업 갠트리 크레인

건설 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

건설 갠트리 크레인은{0}}지면을 따라 바퀴나 레일을 따라 움직이는 두 개의 독립형 직립 다리로 지지되는 수평 빔(브리지)이 특징인 대형 리프팅 기계입니다. 이 "스트래들링" 설계를 통해 영구적인 머리 위 활주로 지지대 없이 정의된 영역 위로 자재를 이동할 수 있으므로 임시적이고 역동적인 건설 현장에 이상적입니다.

이는 프리캐스트 콘크리트, 강철 빔 및 기계와 같은 무거운 하중을 이동하기 위한 기본 장비입니다.

 

건설중인 갠트리 크레인의 유형

다양한 프로젝트에는 다양한 유형의 갠트리 크레인이 필요합니다.

갠트리 크레인의 유형	설명	일반적인 건축 용도
풀 갠트리 크레인	지상 트랙에서 작동하는 두 개의 견고한 다리입니다.- 최고의 안정성과 리프팅 용량을 제공합니다.	주요 인프라:교량 건설, 대형 프리캐스트 콘크리트 구조물 건립, 발전소 건설.
세미-갠트리 크레인	한쪽 다리는 지상 레일을 따라 움직입니다. 다른 쪽 끝은 건물 지지대에 연결된 높은 활주로를 따라 이어집니다.	하이브리드 사이트:부분적으로 구조물 아래에 있는 영역(예: 건물 입구, 지붕이 있는 조립식 마당)에 이상적입니다.
휴대용 갠트리 크레인	가볍고 높이와 너비를 조절할 수 있는 경우가 많습니다. 손이나 지게차로 이동할 수 있습니다.	소규모 사이트 및 워크샵:현장 제작, -기계 리프팅, 트럭에서 자재 하역, 도구 조립 지원.
고무-RTG(피곤한 갠트리)	고무 타이어로 작동하는 대형 이동식 크레인으로 고정 궤도 없이 높은 이동성을 제공합니다.	주요 프로젝트:대규모의 준비된 현장에서 교량 부분 및 터널 라이너와 같은 대규모 조립식 섹션을 처리합니다.

 

건설에 갠트리 크레인을 사용할 때의 장점

영구 인프라가 필요하지 않음:그들의 가장 큰 장점. 이 제품은 지상 트랙에서 작동하므로 오버헤드 크레인 설치가 불가능한 야외 및 녹지 현장에 적합합니다.

높은 이동성과 유연성:작업이 진행됨에 따라 프로젝트의 다양한 단계에 맞춰 현장 주변으로 쉽게 재배치될 수 있습니다.

무거운 조립식 요소에 대한 예외:프리캐스트 콘크리트 벽, 강철 대들보와 같은 현대식 건물 구성요소의 막대한 무게를 정밀하게 처리하도록 설계되었습니다.

비용-효과적:임시 프로젝트의 경우 오버헤드 크레인에 필요한 건물 지지 시스템을 구축하는 것보다 갠트리 크레인을 사용하는 것이 훨씬 경제적입니다.

전용 작업 베이를 만듭니다.거푸집 조립이나 자재 적재와 같은 반복적인 리프팅 작업을 위해 안전하고 통제된 영역을 설정합니다.

안전:안정적이고 제어된 리프트를 제공하여 덜 안정적인 리프팅 방법과 관련된 위험을 줄입니다.

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

다음은 건설 업계에서 사용되는 갠트리 크레인의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

이러한 구성 요소를 이해하는 것은 역동적인 건설 현장에서 안전한 작동과 유지 관리를 위해 매우 중요합니다.

높은-수준 개요

갠트리 크레인은 네 가지 주요 시스템으로 구성됩니다.

다리/지지 시스템:하중을 지면으로 전달하는 수직 구조물입니다.

교량 대들보 시스템:스팬 전체에 걸쳐 하중을 전달하는 수평 빔입니다.

호이스트 및 트롤리 시스템:하중을 들어 올려 좌우로-이동시키는 메커니즘입니다-.

드라이브 및 제어 시스템:크레인을 움직이게 하고 운전자가 이를 제어할 수 있도록 하는 구성 요소입니다.

 

자세한 구성 요소 분석

1. 다리 및 지지 시스템

이 시스템은 크레인의 기초를 형성하여 안정성과 이동성을 제공합니다.

다리(갠트리):크레인의 각 끝 부분에 있는 수직 구조입니다. 다양한 현장 조건에 맞게 높이를 고정하거나 조정할 수 있습니다.

최종 트럭:다리의 상단과 하단에 장착된 어셈블리입니다. 여기에는 전체 크레인을 이동하기 위한 바퀴, 모터 및 기어가 들어 있습니다.

여행용 바퀴/트랙:지상 레일이나 활주로와 맞물리는 바퀴. 대형 크레인은 강철 레일을 사용할 수 있는 반면, 고무-타이어 갠트리(RTG)는 견고한 공압 타이어 또는 견고한 타이어를 사용합니다.

아우트리거/안정 장치:(특히 고무- 피로형 모델의 경우) 리프팅 중에 추가적인 안정성을 제공하고 크레인이 기울어지는 것을 방지하기 위해 지면까지 확장되는 유압식 또는 기계식 암입니다.

 

2. 교량 거더 시스템

이것이 기본 하중을 지탱하는-수평 구조입니다.

교량 대들보:작업 영역에 걸쳐 있는 주 수평 빔입니다.

단일 대들보:더 가벼운 용량에 사용되는 빔 1개(휴대용 갠트리에 공통)

두 배 대들보:2개의 평행 빔은 무거운 건설 리프트(예: 프리캐스트 콘크리트, 강철 빔)에 대해 더 높은 리프팅 용량, 더 나은 후크 높이 및 더 큰 안정성을 제공합니다.

끝 연결:다리 조립체의 상단에 교량 대들보를 연결하는 견고한 연결(흔히 용접 또는 볼트로 연결됨)입니다.

 

 

3. 호이스트 및 트롤리 시스템

이 시스템은 하중의 실제 리프팅과 정확한 위치 지정을 수행합니다.

트롤리 프레임:자체 바퀴 세트로 교량 거더를 따라 앞뒤로 이동(교차 이동)하는 구조입니다.

호이스트 유닛:트롤리에 장착된 코어 리프팅 메커니즘. 그것은 다음으로 구성됩니다:

호이스트 모터:들어올리고 내리는 힘을 제공합니다.

호이스트 드럼:와이어로프가 감겨져 있는 원통형 드럼.

와이어 로프:하중을 들어 올리는 고강도-케이블입니다.

브레이크:정전 시 작동하는 자동 안전 브레이크-입니다.

후크 블록:와이어 로프를 부하에 연결하는 어셈블리입니다. 하중을 분산시키기 위해 단일 후크 또는 다중 후크(블록)가 있을 수 있습니다.

트롤리 드라이브 모터:교량의 길이를 따라 하중을 이동시키기 위해 트롤리 바퀴에 동력을 공급하는 모터입니다.

 

 

4. 구동 및 제어 시스템

이 시스템은 크레인의 움직임에 전력을 공급하고 제어합니다.

브리지 드라이브 모터:활주로를 따라 전체 크레인을 이동시키기 위해 이동 바퀴에 동력을 공급하는 엔드 트럭에 위치한 모터(장거리 이동).

운전자 제어 스테이션:

펜던트 스테이션:작업자가 지상에서 크레인을 제어할 수 있는 휴대용 또는 바닥{0}} 장착형 제어 장치입니다. 더 작거나 휴대용 갠트리에 일반적입니다.

운전실:크레인 자체에 장착된 밀폐형 캐빈으로, 특히 크고 복잡한 크레인의 경우 운전자가 리프트를 명확하게 볼 수 있습니다.

전력 전달 시스템:

케이블 릴:크레인이 움직일 때 주전원 케이블을 빼내고 집어넣는 드럼입니다.

도체 바(꽃줄 시스템):크레인의 슬라이딩 컬렉터가 연결되어 지속적인 전력을 공급하는 전기 바 시스템입니다.

안전 장치:

범퍼:크레인이 활주로 끝에 도달할 경우 충격을 흡수하기 위해 최종 트럭과 트롤리에 고무 또는 스프링{0}}이 장착된 완충 장치.

리미트 스위치:호이스트 블록이나 트롤리가 과도하게 이동하는 것을 방지하기 위해 자동으로 모터 전원을 차단합니다.-

풍력계:대형 실외 크레인에서는 풍속을 측정하고 바람이 위험해지면 경보를 울리거나 작동을 중단합니다.

부하 순간 표시기(LMI):과부하를 방지하기 위해 적재 중량과 크레인 구성을 모니터링하는 중요한 시스템입니다.

스케치

 

주요 기술

 

건설 갠트리 크레인의 장점

갠트리 크레인은 건설 현장의 요구 사항에 매우 적합하며 강력한 성능, 유연성 및 비용 효율성을 모두 제공합니다.-

1. 비교할 수 없는 사이트 유연성과 이동성

영구 인프라가 필요하지 않음:이것이 그들의 가장 큰 장점입니다. 건물 지지 활주로가 필요한 오버헤드 크레인과 달리-갠트리 크레인은 자립형이며 지상 트랙이나 바퀴에서 작동합니다.- 따라서 실외, 녹지 및 임시 장소에 적합합니다.

재배치 가능:프로젝트가 기초 공사부터 구조 설치까지 다양한 단계를 거치면서 분해되어 현장의 다른 위치로 이동할 수 있습니다.

2. 무거운 화물을 위한 고용량

무거운 하중을 위해 설계됨:갠트리 크레인은 거대한 프리캐스트 콘크리트 패널, 강철 대들보, 대규모 기계 장치 등 현대 건설에서 흔히 볼 수 있는 엄청난 중량을 처리하도록 설계되었습니다.{0}}

뛰어난 안정성:넓은-다리 베이스는 리프트 중에 뛰어난 안정성을 제공하여 스윙을 줄이고 무겁고 값비싼 자재를 정밀하게 배치할 수 있습니다.

3. 비용-효과성

낮은 초기 투자:임시 프로젝트의 경우 갠트리 크레인을 사용하는 것이 오버헤드 크레인에 필요한 영구 지지 구조물을 구축하는 것보다 훨씬 경제적입니다.

운영 효율성:반복적인 작업을 모바일 크레인에만 의존하는 것보다 더 빠르게 자재를 처리할 수 있어 시간과 인건비가 절약됩니다.

다재:하나의 갠트리 크레인으로{0}}트럭 하역부터 구조 요소 위치 지정까지-다양한 작업을 처리할 수 있어 여러 특수 기계의 필요성이 줄어듭니다.

4. 향상된 안전 및 제어

전용 작업 공간:보행자와 차량의 통행을 제한할 수 있는 통제된 "리프트 구역"을 만들어 현장 안전을 강화합니다.

정확한 하중 배치:작업자는 세 가지 이동 방향(리프팅, 교차-이동, 장거리-이동)을 매우 정밀하게 제어할 수 있으며 이는 빔이나 패널을 정확한 위치에 설정하는 데 중요합니다.

지상 장애물 감소:설치 및 아웃리거를 위해 넓고 깨끗한 지상 공간이 필요한 모바일 크레인과 달리 갠트리 크레인은 더 작고 더 정의된 설치 공간을 갖습니다.

5. 조립식 요소에 이상적

현대적인 방법과 완벽한 조화:건설이 조립식 구성 요소(예: 프리캐스트 콘크리트 및 모듈형 장치)에 점점 더 의존함에 따라 갠트리 크레인은 크고 무겁고 섬세한 품목을 효율적이고 안전하게 처리하는 데 이상적인 도구입니다.

 

건설에 갠트리 크레인 적용

갠트리 크레인은 광범위한 건설 프로젝트에서 없어서는 안 될 요소입니다.

1. 교량 건설

애플리케이션:이것은 고전적인 응용 프로그램입니다. 대형, 맞춤형-설계갠트리 발사증분 발사 또는 분할 교량 건설이라는 방법으로 고가교 및 교량 데크의 프리캐스트 세그먼트를 들어 올리고 배치하는 데 사용됩니다.

실제 이점:갠트리 크레인은 이미 건설된 교량 섹션을 따라 이동하며 밀리미터 단위의 정밀도로 다음 세그먼트를 배치합니다.

2. 프리캐스트 콘크리트 설치

애플리케이션:벽 패널, 속이 빈-코어 슬래브, 이중-티 바닥, 기둥, 교량 빔과 같은 프리캐스트 콘크리트 요소를 세웁니다.

실제 이점:프리캐스트 야적장이나 현장의 갠트리 크레인은{0}}이러한 구성 요소를 배송 트럭에서 직접 효율적으로 들어 올려 필요한 곳에 정확히 배치하여 취급 및 손상 위험을 최소화할 수 있습니다.

3. 철골 건립

애플리케이션:상업용 건물, 산업 시설 및 경기장의 골조를 위한 구조용 강철 요소-I-빔, 기둥, 트러스-를 들어올리고 배치합니다.

실제 이점:작업 영역을 따라 이동할 수 있는 크레인의 기능을 통해 집결 영역에서 빔을 선택하고 건물의 그리드를 따라 순차적으로 배치할 수 있습니다.

4. 주요 산업 및 전력 프로젝트

애플리케이션:중장비, 터빈, 원자로 및 대구경 파이프를 배치하기 위한 발전소, 정유소 및 대규모 산업 시설 건설에 사용됩니다.-

실제 이점:높은 용량과 안정성은 오류가 허용되지 않는 중요한-독특한--리프트에 필수적입니다.

5. 자재 취급 및 물류

애플리케이션:거의 모든 대규모 현장에서는 다음과 같은 용도로 소형 갠트리 크레인(휴대용 갠트리 포함)이 사용됩니다.

트럭에서 자재(철근, 목재, 파이프)를 하역합니다.

보관 장소에서 사용 지점까지 자재를 운반합니다.

현장 제작 워크샵 지원-(예: 철근 굽힘, 거푸집 조립)

실제 이점:중요한 경로 리프팅 작업을 위해 더 크고 값비싼 크레인(예: 타워 크레인)을 확보하여 전체 현장 효율성을 최적화합니다.

6. 터널 건설

애플리케이션:특수한 갠트리 시스템은 TBM(터널 보링 머신) 구성 요소를 처리하고 터널 라이닝을 형성하는 콘크리트 세그먼트를 배치하는 데 사용됩니다.

실제 이점:갠트리는 터널의 제한된 공간 내에서 작동하며 TBM이 전진함에 따라 전진합니다.

 

컨테이너 레일 장착형 갠트리 크레인(RMG)의 생산 공정은 무거운 강철 제작, 정밀 기계 가공, 정교한 전기 조립 및 엄격한 테스트를 결합한 복잡한 다단계 프로젝트입니다.{0}} 일반적으로 최종 조립을 위해 터미널로 배송되기 전에 전문 엔지니어와 기술자가 통제된 공장 환경에서 수행합니다.

다음은 생산 과정에 대한 자세한{0}}단계별-분석입니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(디지털 청사진)

이는 전체 크레인이 가상으로 생성되고 검증되는 가장 중요한 단계입니다.

개념 및 상세 설계:

클라이언트 사양:엔지니어는 터미널 운영자와 협력하여 리프팅 용량(예: 스프레더 아래 40톤, 트윈-리프트의 경우 50톤), 스팬(다리 간 거리), 리프트 높이, 활주로 길이 및 작동 조건(풍속, 지진대, 온도) 등 모든 요구 사항을 정의합니다.

3D 모델링:모든 단일 구성요소는 CAD 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks, Tekla)를 사용하여 3D로 설계되었습니다. 여기에는 주 대들보, 끝 캐리지, 트롤리 및 호이스트 프레임이 포함됩니다.

구조 분석(FEA):FEA(유한 요소 분석) 소프트웨어는 응력, 편향 및 동적 하중을 시뮬레이션하여 설계가 상당한 안전 계수(FEM 또는 ISO 표준에 따름)로 정격 용량을 처리할 수 있는지 확인합니다.

전기 및 제어 설계:배전, 구동 시스템(VFD), PLC 제어 및 안전 회로에 대한 회로도가 생성됩니다. 자동화를 위한 터미널 운영 체제(TOS)와의 통합도 여기에서 설계되었습니다.

2단계: 조달 및 소싱

원자재 조달:고품질 강철(예: S355J2)은-플레이트, 프로파일, 튜브 형태로 주문됩니다.

주요 부품 조달:주요 하위 시스템은 전문 공급업체로부터 공급됩니다.

기계:바퀴, 차축, 베어링, 기어박스, 브레이크, 와이어로프 등살포기.

전기 같은:모터, 가변 주파수 드라이브(VFD), 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 도체 바, 케이블 릴.

안전 및 자동화:풍속계,{0}}충돌 방지 센서, LRF(레이저 거리 측정기), 컨테이너 식별을 위한 OCR(광학 문자 인식) 시스템 및 LMI(적재 순간 표시기).

3단계: 제작 및 제조(실제 빌드)

이 단계에서는 원자재를 크레인의 구조적 구성 요소로 변환합니다.

강철 절단 및 준비:

강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다. 빔을 절단하고 용접을 준비합니다.

주요 구조의 용접 및 조립:

주요 대들보:두 개의 기본 교량 거더는 종종 견고한 박스 거더로 제작됩니다. 여기에는 보강재와 플레이트 용접이 포함됩니다. 용접은 인증된 용접공에 의해 수행되며, 자동화된 장비를 자주 사용합니다.서브머지드 아크 용접(SAW)일관성과 힘을 위해.

엔드 캐리지(다리):이동 바퀴와 구동 장치를 수용하는 지지 다리가 제작됩니다.

트롤리 프레임:다리를 건너 호이스트를 운반하는 프레임이 제작되었습니다.

품질 관리(QC):모든 중요한 용접은 다음을 통해 검사됩니다.비-파괴 테스트(NDT)같은 방법초음파 테스트(UT)또는자분 검사(MPI)결함이 없는지 확인합니다.

가공 및 드릴링:

중요한 연결 지점(예: 다리가 대들보에 연결되는 곳)은 대형 보링 밀에서 가공되어 완벽하게 평평하고 수평이며 정렬된 표면을 보장합니다. 구멍은 고강도-고강도 볼트용으로 정밀하게 뚫려 있습니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅(부식 방지):

샷 폭파:모든 강철 부품은 블라스트 처리되어 흑피와 녹을 제거하여 페인트 접착에 이상적인 표면을 만듭니다.

프라이밍 및 페인팅:고품질의-부식 방지-프라이머가 즉시 도포됩니다. 그런 다음 혹독한 해양 환경을 견딜 수 있도록 설계된 특수 산업용 페인트(예: 에폭시 중간 코팅, 폴리우레탄 마감 코팅)를 여러 번 코팅합니다.

4단계: 사전-조립 및 전기 설치

기계적 사전-조립:

주 대들보는 정렬을 확인하기 위해 공장 바닥에서 함께 볼트로 고정됩니다. 최종 캐리지에는 바퀴, 차축 및 주행 구동 모터가 장착되어 있습니다.

전기 설치:

케이블링:전기 기술자는 케이블 트레이와 도관의 구조물 전체에 전원 및 제어 케이블을 연결합니다.

부품 장착:드라이브, PLC 패널, 저항기 뱅크 및 제어 캐비닛은 지정된 보호 위치에 설치됩니다.

센서 설치:리미트 스위치, 절대 엔코더, 위치 센서가 장착되어 연결됩니다.

테스트:전기 회로의 연속성, 적절한 접지 및 절연 저항을 꼼꼼하게 점검합니다.~ 전에전원이 적용됩니다.

5단계: 공장 인수 테스트(FAT)

크레인은 분해 및 배송 전에 성능을 검증하기 위해 공장에서 부하 테스트를 거칩니다.

치수 확인:모든 주요 치수가 설계 도면과 일치하는지 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 기능(호이스트, 트롤리, 갠트리 이동)은 무부하로 작동되어 원활한 작동과 이상소음, 기본 기능을 확인합니다.

부하 테스트(중요한 안전 단계):

정적 부하 테스트:크레인 테스트는 다음과 같습니다.125%정격 용량의. 하중은 지면에서 바로 들어 올려 구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 고정됩니다.

동적 부하 테스트:크레인 테스트는 다음과 같습니다.110%정격 용량의. 스트레스 하에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작은 이 하중 하에서 작동됩니다.

기능성 및 안전성 테스트:모든 안전 시스템(E-정지, 과부하 보호, 제한 스위치, 풍속계)은 엄격한 테스트를 거쳤습니다. 자동화 시스템(해당하는 경우)이 진행됩니다.

6단계: 분해, 포장 및 배송

해체:크레인은 운반 가능한 모듈(거더, 다리, 트롤리 등)로 조심스럽게 분해됩니다. 모든 구성 요소가 명확하게 표시되어 있습니다.

포장:구성요소는 장거리 운송(종종 해상 운송)을 위해 상자에 넣어 보호됩니다. 전기 부품은 습기로부터 보호됩니다.

해운:모든 부품은 상세한 조립 도면, 매뉴얼, 설치 감독팀과 함께 고객 현장으로 배송됩니다.

7단계: 현장 설치 및 시운전

활주로 준비:고객은 기초를 준비하고 매우 정밀하게 평행 레일을 설치합니다(정렬 및 수평이 중요함).

발기:건설자 팀은 대형 이동식 크레인을 사용하여 활주로에서 RMG를 조립합니다.

최종 연결:모든 기계적, 전기적, 공압 연결이 이루어집니다. 전원 공급 장치(도체 막대)는 활주로를 따라 설치됩니다.

SAT(사이트 승인 테스트):전체 FAT는 -현장에서 반복되어 크레인이 최종 작동 환경에서 완벽하게 작동하는지 확인합니다. 운영자 교육이 실시됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.