전기 이중 대들보 갠트리 크레인

주요 특징:

이중 대들보 디자인– 단일 거더 크레인에 비해 더 높은 리프팅 용량(일반적으로 5~550톤)과 더 나은 안정성을 제공합니다.

전기-동력 작동– 호이스팅, 트롤리 이동 및 갠트리 이동에 전기 모터를 사용하여 부드럽고 정확한 하중 처리를 보장합니다.

갠트리 시스템– 크레인은 레일이나 바퀴로 이동하므로 작업장, 조선소, 건설 현장 및 창고에 이상적입니다.

호이스팅 메커니즘– 와이어 로프 또는 체인 호이스트(용량에 따라 다름)와 대들보를 따라 이동하는 트롤리가 장착되어 있습니다.

제어 옵션– 펜던트 제어, 무선 리모컨 또는 객실 제어를 통해 작동할 수 있습니다.

 

단일 대들보 갠트리 크레인과의 비교

특징	이중 대들보	단일 대들보
용량	5~550+톤	1~20톤
기간	최대 40m+	최대 30m
후크 높이	더 높음(하단 빔 방해 없음)	낮추다
내구성	더 단단하고 휘어짐이 적음	더 가벼워지고 무거운 하중에도 안정성이 떨어짐
비용	초기 비용이 높음	더욱 경제적

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
작업 클래스 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

안전기 이중 대들보 갠트리 크레인무거운 하중을 효율적으로 들어 올리고 이동할 수 있도록 함께 작동하는 여러 주요 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 부분에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 주거더(교량보)

기본 하중-지탱 구조를 형성하는 두 개의 평행한 강철 빔.

굽힘 및 비틀림 힘을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

일반적으로 고강도를 위해 용접된 박스 섹션이나 가공된 강철로 제작됩니다.

 

 

2. 엔드 캐리지(다리 및 바퀴)

대들보를 지지하고 이동을 위한 바퀴를 수용합니다.

장착구동 바퀴(전동식) 및아이들러 바퀴(비-전원).

될 수 있다조절할 수 있는다양한 레일 범위용 또는 영구 설치용 고정형.

 

3. 호이스팅 메커니즘

전기 호이스트 / 윈치– 하중을 들어올리고 내립니다(와이어로프 또는 체인형).

트롤리– 호이스트를 운반하면서 대들보를 따라 수평으로 이동합니다.

후크 블록– 하중에 부착합니다(손잡이, 자석 또는 기타 부착물로 교체 가능).

 

4. 트롤리 여행 시스템

구성트롤리 프레임, 바퀴 및 구동 모터.

주 거더 상단에 장착된 레일을 따라 이동합니다.

5. 갠트리 이동 시스템

여행용 모터 및 기어박스– 지상 레일을 따라 전체 크레인의 움직임에 전력을 공급합니다.

레일 및 휠 시스템– 강철 레일이 크레인의 경로를 안내합니다(지면에 내장하거나 표면에 장착할 수 있음-).

 

 

 

6. 전기 시스템

모터– 호이스팅, 트롤리 이동 및 갠트리 이동용.

제어판 / 가변 주파수 드라이브(VFD)– 부드러운 가속과 제동을 보장합니다.

전원공급장치- 일반적으로3상 교류(케이블 릴, 페스툰 시스템 또는 도체 바를 통해)

운전자 제어– 펜던트 스테이션, 라디오 리모컨 또는 객실 제어 장치.

 

7. 안전 및 보조 구성품

리미트 스위치– 과도한-인양 또는 과도한-이동을 방지합니다.

브레이크– 안전한 정지를 위한 기계식 또는 전자기식 브레이크.

버퍼 및 범퍼– 레일 끝부분의 충격을 흡수합니다.

풍속계(옥외 크레인용)– 안전한 작동을 위해 풍속을 감지합니다.

로드 리미터 / 로드셀– 과부하를 방지합니다.

스케치

 

주요 기술

 

더 높은 부하 용량

처리할 수 있다5~550+톤철강, 조선, 건설 등 중공업에 적합합니다.

더 큰 스팬 및 후크 높이

더 넓은 작업 영역(최대40m+ 경간) 단일 거더 크레인에 비해 후크 높이가 더 좋습니다.

향상된 안정성 및 내구성

이중 대들보 제공더 나은 부하 분산, 처짐을 줄이고 구조적 무결성을 높입니다.

부드럽고 정확한 제어

전기 모터가변 주파수 드라이브(VFD)갑작스런-자유로운 움직임과 정확한 위치 지정을 보장합니다.

응용 분야의 다양성

장착 가능자석, 그랩, 스프레더 또는 후크다양한 재료(강철, 컨테이너, 벌크 제품)에 사용됩니다.

유지 관리 감소

견고한 구조밀폐형 베어링, 고급-강철, 마모 부품이 최소화됩니다.

안전 기능

장착과부하 보호, 제한 스위치,-충돌 방지 시스템 및 비상 브레이크.

사용자 정의 가능한 옵션

조절 가능한 다리, 실외 내후성, 방폭-버전 및 자동 제어 기능을 사용할 수 있습니다.

 

1. 중공업 및 제조업

철강공장– 코일, 슬래브 및 중장비 취급.

조선소– 선박 섹션 조립 및 대형 부품 이동.

자동차– 자동차 금형 및 무거운 프레스 리프팅.

2. 건설 및 인프라

교량 건설– 프리캐스트 세그먼트 및 강철 대들보 설치.

발전소– 터빈, 보일러, 발전기 설치.

3. 물류 및 항만

컨테이너 취급– 선적 컨테이너 적재/하역.

대량 자재 운송– 석탄, 자갈, 고철을 옮기는 경우.

4. 창고 및 작업장

중공업 공장– 대형 금속 구조물 리프팅.

철도 워크숍– 기관차 및 철도 부품 취급.

5. 재생에너지 부문

풍력 터빈 조립– 나셀과 로터 블레이드를 설치합니다.

 

A의 생산 과정200톤 이동식 보트/해상 리프트 크레인설계 및 엔지니어링부터 제조, 조립 및 테스트에 이르기까지 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

개념 설계:엔지니어는 적재 용량(200톤), 도달 범위, 이동성 및 환경 조건(해상 사용)을 기반으로 초기 스케치와 3D 모델을 생성합니다.

구조 분석:유한 요소 분석(FEA)은 크레인이 동적 하중, 바람 및 파도 힘을 처리할 수 있도록 보장합니다.

유압 및 전기 시스템:원활한 리프팅 작업을 위한 유압 실린더, 윈치 및 제어 시스템 설계.

재료 선택:해양 환경의 내부식성을 위한 고강도 강철(예: ASTM A514)-

규정 준수:다음과 같은 표준을 충족합니다.DNV-GL, ABS 또는 Lloyd's Register해양 크레인용.

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2. 자재 조달

강철 플레이트 및 빔:붐, 섀시 및 구조 프레임워크용으로 공급됩니다.

유압 부품:인증된 공급업체의 펌프, 실린더, 호스 및 밸브.

전기 시스템:모터, 센서 및 제어 패널(종종 해양용으로 방수 처리됨)

와이어 로프 및 시브:리프팅용 고급 강철 케이블-

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3. 제작

A. 구조 제작

절단 및 성형:정밀 부품용 CNC 플라즈마/레이저 절단.

용접:자동 및 수동 용접(두꺼운 부분의 서브머지드 아크 용접)

붐 건설:강도와 이동성을 고려한 격자 또는 텔레스코픽 디자인.

섀시 및 아웃리거:리프팅 시 안정성을 위해 강화되었습니다.

B. 유압 및 기계 조립

유압 시스템:펌프, 실린더, 호스 설치.

윈치 및 드럼:리프팅 및 하강 작업을 위해 장착됩니다.

선회 메커니즘:360도 회전이 가능합니다(해당되는 경우).

C. 전기 및 제어 시스템

통제실:조이스틱/센서가 장착된 방수 운전실.

부하 모니터링:안전을 위한 로드셀과 리미트 스위치.

전원 공급 장치:디젤 엔진 또는 전기 모터(해양-등급).

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4. 조립 및 통합

붐 설치:피벗 포인트를 사용하여 섀시에 장착됩니다.

평형추:잔액을 위해 추가되었습니다(필요한 경우).

최종 배선 및 배관:유압 및 전기 시스템을 연결합니다.

회화 및 코팅:부식 방지 페인트(에폭시 또는 아연 코팅).

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5. 테스트 및 품질 관리

부하 테스트:200톤 리프팅(표준에 따라 +25% 과부하 테스트).

기능 테스트:유압 움직임, 회전 및 안정성을 확인합니다.

환경 테스트:해양 내구성에 대한 염수 분무 테스트.

안전 점검:비상 정지 시스템, 과부하 경보.

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6. 배송 및 시운전

수송:배송을 위해 분해되거나 이동식 장치로 배송됩니다.

현장-조립:부두나 조선소에서 재조립됩니다.

운영자 교육:취급 및 안전 프로토콜.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.