헤비 듀티 Mg 유형 더블 빔 갠트리 크레인

주요 특징

이중 대들보 디자인:단일 거더 설계에 비해 강도, 강성 및 후크 높이가 우수한 두 개의 메인 박스 거더가 특징입니다.

인기-실행 중:호이스트 트롤리는 레일 위에서 움직입니다.맨 위주요 대들보 중. 이는 가능한 가장 높은 후크 리프트를 제공합니다.

고강도-작업용 건설:까다로운 사이클과 무거운 하중을 견딜 수 있도록 강화된 대들보, 강력한 드라이브, 고용량 구성요소로 제작되었습니다.{0}}

전력:모든 기능-호이스팅, 트롤리 이동 및 갠트리 이동-은 수동 조작이 아닌 전기 모터로 구동됩니다.

독립형:모든 갠트리 크레인과 마찬가지로 지상 활주로에서 작동하는 다리로 지지되므로 머리 위 건물 지지대가 필요하지 않습니다.

 

비교: MG(헤비 듀티) 대 MH(라이트 듀티)

특징	MG형(대형)	MH형(경하중)
대들보 디자인	이중 상자 대들보	단일 트러스 대들보
작업	완전 전기	수동(호이스트 및 이동)
용량	높은(20 - 500+톤)	낮은(0.5 - 10톤)
듀티 사이클	심각함, 지속성	가벼움, 비정기적
제어	운전실 또는 라디오 리모컨	수동 체인 풀링
비용	높은 자본 투자	낮은 자본 투자
애플리케이션	중공업, 생산	워크샵, 유지보수

 

리프팅 용량 320톤
스팬(너비) 3 - 12미터(조정 가능)
리프팅 높이 3 - 10미터
노동 계급 A3-A5(경량~중형)
권양 속도 0.5 - 8m/min(가변)
주보형 단일/이중 거더(박스-형)
전원 공급 장치 220V/380V 3상 또는 수동
제어 모드 펜던트 제어/무선 리모컨
호이스트 유형 전기 체인 호이스트/와이어 로프 호이스트
여행용 드라이브 수동 푸시 또는 전동식
부식 방지 용융-딥 아연 도금 또는 해양{1}}등급 페인트
바람 저항 최대 보퍼트 스케일 6(실외용)
작동 온도 -20도 ~ +50도

1. 구조 시스템

이것은 엄청난 응력을 견디고 휘어짐을 방지하도록 설계된 크레인의 뼈대입니다.

주 대들보 (2):브리지를 형성하는 기본 수평 빔입니다. 그들은 무거운 강철판으로 제작됩니다.상자 대들보최대의 강도와 강성을 위해. 이 이중 거더 설계는 고용량과 긴 경간을 가능하게 합니다.

엔드 캡 빔/크로스 빔:양쪽 끝에서 두 개의 주 거더를 연결하는 수평 부재로, 평행을 유지하고 교량 전체에 비틀림 안정성을 추가합니다.

다리(2개 또는 4개):수직 지지 구조. 일반적인 MG 크레인에는 교량의 각 끝에 다리가 하나씩 있으며 다음과 같이 구성되는 경우가 많습니다.

엄밀한 다리:안정성을 위해 브리지에 고정 연결합니다.

구동/유연한 다리:갠트리 이동 구동 기계를 수용하고 트랙 불규칙성을 수용할 수 있는 약간의 유연성을 가질 수 있습니다.

대각선 및 수평 버팀대:다리와 대들보 사이의 강철 버팀대. 이는 측면 힘(예: 풍하중 또는 측면{1}}당김)을 흡수하고 전체 구조물이 흔들리는 것을 방지하는 데 중요합니다.

 

 

2. 호이스팅 시스템

주요 기능을 담당하는 시스템: 하중을 들어올리고 내리는 것입니다.

호이스트 트롤리:주거더의 상부를 따라 이동하는 유닛. 자체 모터로 구동되는 바퀴가 달린 견고한 프레임입니다.

주요 호이스트 단위:트롤리에 장착되는 이 강력한 윈치 시스템은 다음과 같이 구성됩니다.

호이스트 모터:높은-토크와 강력한-전기 모터입니다.

호이스트 감속기(기어박스):모터의 고속을 리프팅에 필요한 강력한 저속 토크로 변환하는 다단계 정밀 기어박스입니다.-

북:와이어 로프가 감겨져 있는 커다란 강철 실린더. 로프 손상을 방지하고 원활한 스풀링을 보장하도록 설계되었습니다.

와이어 로프:상당한 안전 계수로 정격 하중을 처리할 수 있는 고강도 비회전 강철 로프-.

브레이크:전원이 차단되면 자동으로 작동하는 기본 안전 브레이크(일반적으로 디스크 또는 캘리퍼 유형)이며 종종 중복성을 위한 보조 브레이크입니다.

 

후크 블록:도르래(도르래)와 마스터 후크로 구성된 와이어 로프에 매달린 어셈블리입니다. 블록-및-태클 구성은 기계적 이점을 제공합니다.

보조 호이스트(선택 사항):더 가벼운 하중을 위해 동일한 트롤리에 장착된 더 작은 보조 호이스트로 더 빠른 속도와 정밀도를 제공합니다.

 

 

3. 여행 및 모션 시스템

이 시스템을 사용하면 활주로를 따라 이동(갠트리 이동)하고 범위를 가로질러(트롤리 이동) 이동할 수 있습니다.

갠트리 이동 시스템(크레인 이동):

최종 트럭:바퀴, 축, 베어링을 포함하는 각 다리의 하단에 있는 어셈블리입니다.

여행용 바퀴:막대한 무게를 분산시키기 위해 엔드 트럭 당 여러 개의 대형 단조 또는 주철 휠이 있습니다.

갠트리 드라이브 모터:전체 크레인을 움직일 수 있는 동력을 제공하는 강력한 전기 모터(일반적으로 구동 다리당 하나).

갠트리 감속기(기어박스):모터 속도를 필요한 휠 속도로 줄이십시오.

갠트리 브레이크:스프링-브레이크를 설정하여 크레인 위치를 정지하고 유지합니다.

트롤리 여행 시스템(횡-여행):

트롤리 드라이브 모터:교량 대들보를 가로지르는 움직임에 동력을 제공하기 위해 트롤리 프레임에 장착됩니다.

트롤리 감속기:트롤리 바퀴에 연결된 기어박스입니다.

트롤리 바퀴:주 대들보 상단에 장착된 레일을 따라 움직이는 강철 바퀴입니다.

 

 

4. 전기 및 제어 시스템

모든 크레인 기능에 동력을 공급하고 명령하는 신경 중추입니다.

전원 공급 장치:

도체 바(꽃줄) 시스템:MG 크레인의 가장 일반적인 방법입니다. 밀폐된 전기 레일 시스템이 활주로를 따라 운행되며 크레인의 수집기가 전력을 끌어옵니다. 이는 실외의 고강도-사용에 매우 안정적입니다.

케이블 릴:크레인이 움직일 때 무거운 전원 케이블을 빼내고 집어넣는 전동 드럼입니다.

제어판/내각:다음을 포함하는 크레인의 "두뇌":

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작(호이스트, 트롤리, 갠트리)의 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 위해 부하 스윙을 방지하고 기계적 응력을 줄입니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):제어 로직, 안전 인터록 및 진단을 관리합니다.

접촉기 및 과부하 릴레이:모터를 전환하고 보호를 제공합니다.

운영자 인터페이스:

무선 원격 제어(가장 일반적):최상의 가시성과 안전성을 위해 운전자가 지상에서 자유롭게 이동할 수 있습니다.

운전실:전체 제어 콘솔을 갖추고 경간을 내려다볼 수 있는 장착형 밀폐형 운전실입니다.

5. 안전 및 보조 시스템

인력, 부하 및 크레인 자체를 보호하는 중요한 구성 요소입니다.

부하 순간 표시기(LMI):후크의 하중을 모니터링하고 크레인에 과부하가 걸리거나 위험한 구성에 놓이는 경우 경보를 울리고 기능을 차단하는 시스템입니다.

리미트 스위치:호이스트 블록, 트롤리 또는 갠트리가 설계된 한계를 넘어 이동하는 것을 방지하기 위해 자동으로 전원을 차단합니다.

풍력계:풍속이 안전 한계를 초과하면 경고를 제공하고 자동으로 크레인 작동을 차단하는 풍속 센서입니다(실외 크레인에 중요).

충돌 방지 시스템:-센서나 레이더를 이용해 장애물이나 다른 크레인을 감지하고 충돌을 방지합니다.

버퍼 및 엔드 스톱:충격 에너지를 흡수하기 위해 최종 트럭과 활주로 끝에 장착된 에너지{0}}흡수 장치입니다.

조명 및 경고 장치:크레인 움직임을 직원에게 경고하는 마스트 조명, 스트로브 및 청각 경보.

스케치

 

주요 기술

 

헤비 듀티 MG 유형 더블 빔 갠트리 크레인의 장점

장점은 이중 상자 거더 구조, 전력 및 독립형 기능이라는 기본 설계 원칙에서 비롯됩니다.

1. 탁월한 리프팅 능력과 강도

핵심 이점:이중 메인 박스 거더는 엄청난 구조적 완전성과 강성을 제공하여 하중 시 처짐을 최소화합니다. 이를 통해 MG 크레인이 처리할 수 있습니다.매우 무거운 하중(일반적으로 20톤에서 최대 500톤 이상).

견고한 구조:단조 휠부터 강력한 드라이브까지 모든 구성 요소는 제철소 및 주조 공장과 같은 열악한 환경에서 지속적으로 가혹한 작업을 수행하도록 제작되었습니다.{0}}

2. 최대 후크 높이

상단-러닝 트롤리:호이스트 트롤리는 레일 위에서 움직입니다.맨 위교량 대들보의 아래가 아닌.

혜택:이 구성은 다음을 제공합니다.가능한 최대 후크 리프트 높이크레인 아래에 설치하여 시설 내 사용 가능한 수직 공간을 극대화합니다. 이는 높은 하중을 처리하거나 자재를 쌓을 때 중요합니다.

3. 뛰어난 안정성과 정밀도

엄밀한 구조:이중 거더 설계는 비틀림과 측면 흔들림에 대한 저항력이 뛰어나 길거나 다루기 힘든 하중을 처리할 때에도 안정적이고 정밀한 하중 제어를 보장합니다.

고급 제어:최신 MG 크레인에는 다음이 장착되어 있습니다.가변 주파수 드라이브(VFD)모든 동작에. 이를 통해 원활하고 제어된 가속 및 감속이 가능하므로 운전자는 수톤의 하중을 아주 정확하게 위치시킬 수 있습니다.

4. 독립형 디자인 및 실외 기능

건물 지원이 필요하지 않습니다:크레인은 지상 활주로에서 자체 다리로 지지됩니다.- 그것은 장소건물 구조에 대한 스트레스 제로.

모든 위치에 이상적:이것은 완벽하게 만듭니다.옥외 신청(예: 저장고, 선적 터미널) 또는 지붕 구조가 크레인을 지탱할 수 없는 건물 내부.

5. 긴 스팬과 풀 커버리지

견고한 이중 빔 구조로 인해 크레인이 안전하게 이동할 수 있습니다.매우 넓은 지역에 걸쳐(35미터/115피트 이상) 중간 지지대가 필요 없이 넓은 작업 영역을 완벽하고 방해 없이 커버할 수 있습니다.

6. 내구성과 낮은 수명 비용

오래도록 제작됨:가혹한 조건에서도 긴 사용 수명을 보장하도록 설계되어 장기적인 교체 비용이-절감됩니다.

유지 관리 용이성:주요 구성 요소(드라이브, 모터, 전기 패널)는 검사 및 서비스를 위해 플랫폼에서 쉽게 접근할 수 있어 가동 중지 시간이 최소화됩니다.

7. 다양성과 맞춤화

크레인에는 다양한 장비를 장착할 수 있습니다.후크 장치-아래-다음을 포함하여 표준 후크 이상입니다.

C-훅리프팅 코일용

리프팅 빔스프레더 바용

자석철스크랩용

집게대량 재료의 경우

진공 리프터시트용

 

헤비 듀티 MG 유형 더블 빔 갠트리 크레인의 응용

이 크레인은 중공업의 일꾼으로, 대량의 고가치 화물을 안전하고 효율적으로 이동해야 하는 모든 곳에서 사용됩니다.{0}}

1. 철강공장 및 금속가공

사용 사례:원자재(코일, 슬래브, 플레이트) 취급, 국자 이동, 고철을 용광로에 장입 및 완제품 취급. 이것은 내구성과 힘의 전형적인 응용 프로그램입니다.

2. 중장비 제조

사용 사례:제조 과정에서 대형 기계 부품, 제작품 및 조립된 장비(예: 터빈, 광산 장비, 프레스)를 이동합니다.

3. 발전

사용 사례:발전소 및 수력 발전 시설의 터빈, 발전기, 회전자, 변압기와 같은 대규모 구성 요소의 설치 및 유지 관리.

4. 조선소 및 드라이 도크

사용 사례:대형 선박 섹션 조립, 엔진 리프팅 및 설치, 프로펠러 취급. 건조 중인 선박의 폭을 확장하는 능력은 매우 중요합니다.

5. 대규모-프리캐스트 콘크리트 생산

사용 사례:교량 빔, 벽 패널 및 구조 구성 요소와 같은 거대하고 무거운 프리캐스트 콘크리트 요소를 처리합니다.

6. 항만 및 복합터미널

사용 사례:무거운 프로젝트 화물, 기계, 컨테이너를 터미널 구역 내에서 이동합니다. 특히 개량 화물과 무거운{0}}리프트 화물의 경우 더욱 그렇습니다.

7. 항공우주산업

사용 사례:조립 중 날개 및 동체 부분과 같은 대형 고가치{0}}항공 부품을 정밀하게 처리하고 위치를 지정합니다.

8. 철도정비시설

사용 사례:수리 및 유지 보수를 위해 전체 기관차와 철도 차량을 들어 올립니다.

 

A의 생산 과정200톤 이동식 보트/해상 리프트 크레인설계 및 엔지니어링부터 제조, 조립 및 테스트에 이르기까지 여러 단계가 포함됩니다. 다음은 일반적인 생산 공정에 대한 자세한 분석입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

개념 설계:엔지니어는 적재 용량(200톤), 도달 범위, 이동성 및 환경 조건(해상 사용)을 기반으로 초기 스케치와 3D 모델을 생성합니다.

구조 분석:유한 요소 분석(FEA)은 크레인이 동적 하중, 바람 및 파도 힘을 처리할 수 있도록 보장합니다.

유압 및 전기 시스템:원활한 리프팅 작업을 위한 유압 실린더, 윈치 및 제어 시스템 설계.

재료 선택:해양 환경의 내식성을 위한 고강도 강철(예: ASTM A514)-

규정 준수:다음과 같은 표준을 충족합니다.DNV-GL, ABS 또는 Lloyd's Register해양 크레인용.

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2. 자재 조달

강철 플레이트 및 빔:붐, 섀시 및 구조 프레임워크용으로 공급됩니다.

유압 부품:인증된 공급업체의 펌프, 실린더, 호스 및 밸브.

전기 시스템:모터, 센서 및 제어 패널(종종 해양용으로 방수 처리됨)

와이어 로프 및 시브:리프팅용 고급 강철 케이블-

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3. 제작

A. 구조 제작

절단 및 성형:정밀 부품용 CNC 플라즈마/레이저 절단.

용접:자동 및 수동 용접(두꺼운 부분의 서브머지드 아크 용접)

붐 건설:강도와 이동성을 고려한 격자 또는 텔레스코픽 디자인.

섀시 및 아웃리거:리프팅 시 안정성을 위해 강화되었습니다.

B. 유압 및 기계 조립

유압 시스템:펌프, 실린더, 호스 설치.

윈치 및 드럼:리프팅 및 하강 작업을 위해 장착됩니다.

선회 메커니즘:360도 회전이 가능합니다(해당되는 경우).

C. 전기 및 제어 시스템

통제실:조이스틱/센서가 장착된 방수 운전실.

부하 모니터링:안전을 위한 로드셀과 리미트 스위치.

전원 공급 장치:디젤 엔진 또는 전기 모터(해양-등급).

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4. 조립 및 통합

붐 설치:피벗 포인트를 사용하여 섀시에 장착됩니다.

평형추:잔액을 위해 추가되었습니다(필요한 경우).

최종 배선 및 배관:유압 및 전기 시스템을 연결합니다.

회화 및 코팅:부식 방지 페인트(에폭시 또는 아연 코팅).

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5. 테스트 및 품질 관리

부하 테스트:200톤 리프팅(표준에 따라 +25% 과부하 테스트).

기능 테스트:유압 움직임, 회전 및 안정성을 확인합니다.

환경 테스트:해양 내구성에 대한 염수 분무 테스트.

안전 점검:비상 정지 시스템, 과부하 경보.

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6. 배송 및 시운전

수송:배송을 위해 분해되거나 이동식 장치로 배송됩니다.

현장-조립:부두나 조선소에서 재조립됩니다.

운영자 교육:취급 및 안전 프로토콜.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.