RTG 컨테이너 갠트리 크레인

RTG 크레인의 주요 특징:

고무 타이어의 이동성

레일-장착형 갠트리 크레인(RMG)과 달리 RTG는 고무 타이어로 이동하므로 야드 작업에 유연성을 제공합니다.

필요에 따라 재배치할 수 있어 밀집된 컨테이너 적재에 이상적입니다.

갠트리 구조

크레인은 여러 컨테이너 행에 걸쳐 있습니다(일반적으로6+1, 7+1 또는 그 이상) 컨테이너를 쌓을 수 있습니다.4-6 높이.

다리는 마당을 따라 이동하는 동안 컨테이너 스택에 걸치도록 설계되었습니다.

리프팅 메커니즘

다음을 갖추고 있습니다.살포기(트위스트락 시스템)을 사용하여 다양한 크기(20피트, 40피트, 45피트 등)의 컨테이너를 들어 올립니다.

일부 RTG에는자동 스태킹 기능효율성 향상을 위해.

전원 옵션

디젤-전기(구형 모델에서 일반적임) 또는전기 (ERTG)회생 전력 시스템을 갖춘.

지속 가능성을 위해 하이브리드 및 배터리{0}}구동 RTG가 등장하고 있습니다.

자동화 및 제어

수동으로 작동하거나 반/완전 자동화할 수 있습니다(예:자동RTG).

GPS, 광학 센서 및 AI는 정확한 컨테이너 처리를 지원합니다.

 

RTG 크레인의 장점:

✔ 유연성– 마당 블록 사이에서 이동할 수 있습니다.
✔ 높은 적재 용량– 마당 공간을 최적화합니다.
✔ 인프라 비용 절감– 고정 레일이 필요하지 않습니다.
✔ 중형 터미널에 효율적-– 비용과 성능의 균형을 유지합니다.

단점:

❌ 더 높은 유지 관리(타이어, 디젤 엔진).
❌ 에너지 절감-효율성RMG보다 (전기/하이브리드 제외)
❌ 숙련된 운영자 필요(자동화되지 않는 한).

 

다른 크레인 유형과의 비교

특징	RTG 크레인	RMG 크레인	STS 크레인
유동성	✅ 고무 타이어	❌ 레일-장착	❌ 레일에 고정됨
스택 높이	4-6 높이	5-7 높이	높이 1-2(야드 사용)
하부 구조	낮음(포장된 마당)	높음(레일 필요)	매우 높음(부두 필요)
오토메이션	가능(자동-RTG)	더 쉬움(고정 경로)	대부분 수동
최고의 대상	중간 터미널	대용량-터미널	선박 선적/하역

 

핵심 부품:엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난

보증:2년

무게(KG):50000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

응용 프로그램: 야외

키워드:갠트리 크레인

정격 적재 능력:50Ton

교차 이동 속도: 44.6m/min

긴 이동 속도: 47.1m/min

제어 방법: 캐빈

전원 공급 장치:케이블 릴

강철 트랙:QU80

전원:3상 AC 50HZ 380V

 

안RTG(고무{0}}Tired Gantry) 컨테이너 갠트리 크레인항만 야드 및 복합 터미널에서 선적 컨테이너를 효율적으로 처리, 적재 및 운송하기 위해 함께 작동하는 여러 핵심 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 주요 구성 요소에 대한 분석입니다.

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1. 구조적 구성요소

A. 갠트리 프레임(주 대들보 및 다리)

주거더(교량): 컨테이너 스택에 걸쳐 트롤리 및 호이스트 시스템을 지지하는 수평 빔입니다.

다리(엔드 프레임): 주 대들보를 지지하고 바퀴/타이어를 수용하는 양쪽의 수직 구조물입니다.

크로스 빔 및 브레이싱: 무거운 하중에도 구조적 안정성을 확보하기 위한 보강재입니다.

B. 붐(선택사항)

일부 RTG에는캔틸레버식 붐확장된 도달 범위용(예: 트럭이나 철도 차량으로 작업할 때).

 

2. 모빌리티 & 드라이브 시스템

A. 고무 타이어 및 휠

타이어: 고강도-고부하-고무 타이어(보통8-16 타이어크레인 크기에 따라 다름).

조향 시스템: 조종을 위한 유압식 또는 전기식 스티어링(크랩, 대각선 또는 90도 스티어링 모드).

드라이브 모터: 전기 또는 디젤-유압 모터가 바퀴에 동력을 공급합니다.

B. 전원

디젤 엔진(기존 RTG의 경우)

전기(ERTG)– 케이블 릴, 배터리 또는 도체 막대를 통해 전원이 공급됩니다.

하이브리드(디젤+배터리/전기)– 연료 소비를 줄입니다.

3. 리프팅 및 핸들링 시스템

A. 호이스팅 메커니즘

호이스트 모터 및 드럼: 와이어로프나 체인을 이용하여 스프레더를 들어올리거나 내립니다.

와이어 로프 및 시브: 부드러운 리프팅을 위해 풀리로 유도되는 고강도 강철 케이블입니다.

B. 스프레더(컨테이너 리프터)

트위스트락 시스템: 컨테이너 모서리 주물에 고정됩니다(20피트, 40피트, 45피트 등을 처리함).

조정 가능한 스프레더: 컨테이너 크기 간에 이동할 수 있습니다.

스마트 스프레더: 일부에는 자동 잠금 및 무게 감지 센서가 있습니다.

C. 트롤리 시스템

스프레더를 컨테이너 위에 배치하기 위해 주 대들보를 따라 수평으로 이동합니다.

회생 제동 기능이 있는 전기 모터로 구동됩니다.

4. 제어 및 자동화 시스템

A. 운전실

한쪽 다리 또는 중앙에 위치하며 조이스틱, 스크린 및 안전 제어 장치가 있습니다.

일부 최신 RTG는 다음을 사용합니다.원격 제어또는완전 자동화 시스템.

B. 자동화 기능(자동-RTG용)

레이저 스캐너/카메라– 컨테이너 위치를 감지합니다.

GPS / RFID– 추적 및 위치 파악용.

PLC 및 AI 시스템– 스태킹 패턴을 최적화합니다.

다. 안전시스템

충돌 방지 센서-– 다른 장비와의 충돌을 방지합니다.

부하 순간 표시기(LMI)– 과부하를 방지합니다.

비상 정지 및 바람 경보– 폭풍우 상황의 경우.

5. 전기 및 유압 시스템

A. 전기 패널 및 드라이브

가변 주파수 드라이브(VFD)– 모터 속도를 제어합니다.

발전기(디젤 RTG)– 전기 모터에 전원을 공급합니다.

B. 유압 시스템

조향, 브레이크 및 때로는 스프레더 조정에 사용됩니다.

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6. 보조 구성 요소

아웃리거/안정 장치– 추가적인 안정성을 위해 리프팅 중에 배치됩니다.

조명 및 경고 시스템– 야간 작업 및 안전을 위해.

연료 탱크/배터리 팩– 전원 유형에 따라 다릅니다.

주요 RTG 구성 요소 요약

범주	구성요소
구조	갠트리 프레임, 다리, 붐(옵션)
유동성	고무 타이어, 구동 모터, 조향 시스템
리프팅 시스템	호이스트, 스프레더, 트롤리, 와이어로프
제어	운전실, PLC, 센서, 자동화
힘	디젤 엔진/전기 모터/하이브리드
안전	충돌 방지-, LMI, 비상 정지

스케치

 

주요 기술

1. 이동성 및 유연성

고무 타이어고정 레일 없이 마당 전체에서 쉽게 위치를 변경할 수 있습니다.

필요에 따라 다른 스태킹 영역으로 재배치될 수 있습니다.

레이아웃이 변경되는 터미널에 적합합니다.

2. 높은 적층 밀도

컨테이너를 쌓을 수 있음4~6 높이, 마당 공간을 최적화합니다.

일반적으로 범위6+1 또는 7+1 행(6개 스택 + 1 트럭 차선).

3. 인프라 비용 절감

값비싼 철로가 필요하지 않습니다.RMG 크레인).

포장된 마당 표면만 필요합니다.

4. 운영의 다양성

처리할 수 있다다양한 컨테이너 크기(20피트, 40피트, 45피트 등).

용도트럭 적재/하역, 철도 운영 및 야드 적재.

5. 에너지 효율성(E-RTG 및 하이브리드 모델용)

전기 RTG(E-RTG)배기가스 및 연료 비용을 줄입니다.

일부 모델 사용회생 제동에너지를 절약하기 위해.

6. 자동화-준비

로 업그레이드 가능반자동 또는 완전 자동화(자동-RTG)시스템.

용도GPS, 광학 센서 및 AI정확한 컨테이너 핸들링을 위해

7. 비용-중형 단말기에 효과적-

보다 저렴STS(선{0}}해안-) 크레인그리고RMG소규모 작업의 경우.

고정 레일 시스템에 비해 초기 투자 비용이 낮습니다.

 

1. 항만컨테이너터미널

컨테이너 쌓기선박/트럭에 적재하기 전에 야드 블록에 보관합니다.

컨테이너 이동트럭, 기차 및 보관 장소.

2. 복합 철도 조차장

컨테이너 로딩/언로딩기차에서 트럭까지(또는 그 반대).

다음에서 사용됨내륙 컨테이너 창고(ICD).

3. 창고 및 물류 허브

임시 저장 위치화물 역 및 유통 센터.

다음을 위한 용기 취급통관 및 검사.

4. 교차-도킹 작업

컨테이너 이동다양한 운송 모드빠르게.

5. 군사 및 비상 항구

배포 위치임시 포트이동성 때문입니다.

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

청사진 및 구조 설계: 엔지니어링 팀은 무게, 범위, 리프팅 용량 및 작업 환경을 고려하여 사양에 따라 크레인을 설계합니다.

구성품 사양서 : 주거더, 엔드빔, 호이스트 시스템, 트롤리, 전기부품 등 구성품에 대한 상세 사양서를 작성합니다.

2. 자재 선정 및 조달

강철 재료 선택: 주 대들보, 기둥 및 기타 중요한 부품에는 고강도 강철 재료가 선택됩니다.

조달: 강판, 형강, 볼트, 전기 부품 등의 자재를 조달하고 품질을 검사합니다.

3. 절단 및 사전{1}}제작

절단 및 성형: 강철 부품은 설계 사양에 따라 예비 형태로 절단, 성형 및 용접됩니다.

사전 제작 조립: -빔 및 대들보와 같은 구성 요소는 서로 제대로 맞는지 확인하기 위해 사전 조립됩니다.-

4. 용접 및 구조 조립

용접: 주 대들보, 기둥 및 기타 구조 구성 요소를 용접하여 견고한 뼈대를 만듭니다. 강도와 내구성을 보장하기 위해 특수 용접 기술이 사용됩니다.

구조 조립: 주 거더와 엔드 빔이 조립되어 균형 잡힌 하중 분배를 위해 정밀한 정렬이 보장됩니다.

품질 관리: 구조적 결함이 있는지 비파괴 검사(예: 초음파 또는 X{3}}선 검사)를 사용하여 용접 이음새와 접합부를 검사합니다.-

5. 가공 및 마무리

부품 가공: 바퀴, 트롤리 부품, 호이스트 등 중요한 부품은 적절한 장착과 원활한 작동을 위해 가공됩니다.

표면 처리: 강철 부품을 세척한 후 샌드블래스팅, 코팅 등의 표면 처리를 하여 녹을 방지하고 내구성을 높입니다.

도장 및 코팅: 내후성을 위해 보호 코팅을 적용하고 프라이머와 탑 코트를 적용합니다.

6. 크레인 부품 조립

주 대들보 조립: 두 개의 주 대들보를 장착하고 정렬합니다.

엔드빔 설치: 엔드빔은 메인 거더에 고정되어 크레인의 프레임을 형성합니다.

호이스트 및 트롤리 설치: 호이스트 메커니즘과 트롤리는 주 대들보 레일에 장착되고 정렬 및 작동 원활성을 테스트합니다.

7. 전기 및 제어 시스템 설치

배선 및 케이블링: 전원 공급 장치, 제어 회로 및 안전 시스템을 위한 전기 배선이 설치됩니다.

제어반 및 안전 기능: 제어반은 리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 등의 안전 기능이 통합 및 테스트된 상태로 장착됩니다.

제어 시스템 프로그래밍: 크레인의 제어 시스템은 올바른 작동을 위해 프로그래밍되고 테스트됩니다.

8. 테스트 및 품질 보증

부하 테스트: 크레인은 정격 용량을 문제 없이 처리할 수 있는지 확인하기 위해 부하 테스트를 거칩니다.

작동 테스트: 기능 테스트는 움직임, 반응성, 제동 시스템 및 전기 작동을 확인하기 위해 수행됩니다.

검사 및 인증: 크레인은 안전 규정 및 표준을 준수하는지 확인하기 위해 최종 검사를 받습니다. 관련 기관에서 인증서를 발급할 수 있습니다.

9. 최종 조정 및 배송 준비

최종 조정: 원활한 작동을 보장하기 위해 사소한 조정이 이루어집니다.

문서화: 운영 매뉴얼, 유지보수 지침, 인증 문서가 배송 준비되어 있습니다.

포장 및 배송: 크레인은 배송을 위해 안전하게 포장되어 운송 중에 모든 부품이 보호됩니다.

10. 설치 및 시운전(현장에서)

현장-조립: 필요한 경우 크레인은 고객이 있는 곳에서 조립됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.