유럽-형 이중 대들보 갠트리 크레인

 

주요 특징

1. 구조설계

이중 상자 대들보: 무거운 하중에도 견딜 수 있도록 강화된 강철 구조입니다.

엔드 캐리지: 부드러운 레일 이동을 위해 고급-바퀴를 장착했습니다.

모듈형 디자인: 폭, 높이, 리프팅 용량을 맞춤 설정할 수 있습니다.

2. 호이스팅 메커니즘

상단-러닝 호이스트: 대들보 위의 레일 위에서 이동합니다(상승 높이가 높아짐).

와이어로프 호이스트(표준형): 최대 용량500+톤.

체인 호이스트(옵션): 더 가벼운-작업 정밀 리프팅용입니다.

3. 구동 및 제어 시스템

여행 드라이브:

전동 여행: AC/DC 모터가변 주파수 드라이브(VFD)원활한 작동을 위해.

게 조타: 정확한 위치 지정을 위해 대각선 이동이 가능합니다.

제어 옵션:

펜던트 제어(기준).

무선 원격 제어(무선 작동).

운전실(강력한-작업용).

4. 안전 및 자동화

과부하 보호: 로드셀 및 리미트 스위치.

흔들림 방지 시스템-: 정밀도를 위해 하중 변동을 줄입니다.

충돌 회피: 다중-크레인 환경을 위한 레이저 센서.

PLC 자동화: 자동 리프팅 시퀀스용(옵션).

 

비교: 유럽 대 미국 대 중국 이중 대들보 갠트리 크레인

특징	유럽-유형	미국식-유형	중국어-유형
설계	고정밀, 모듈식	매우-무거운-작업	비용-효과적
용량	5-500+톤	10-1000+톤	5-320톤
기간	최대 50m+	최대 60m+	최대 40m
호이스트 유형	상단-런닝 와이어 로프	극한 하중을 위한 트윈 호이스트	표준 와이어 로프
제어	펜던트/라디오/캐빈	캐빈/완전 자동화	베이직 펜던트
오토메이션	PLC 및 흔들림 방지{0}}공통	고급 AI 통합	제한된
가격	프리미엄	매우 높음	예산-친화적

 

리프팅 용량: 35미터톤(35,000kg)
범위: 10m~35m(맞춤형)
리프팅 높이: 6m~20m(조정 가능)
호이스트 유형: 전기 와이어 로프 호이스트가 포함된 이중-거더(QD{1}}유형)
이동 시스템: 전동식(철도-유도 또는 고무-피로식)
휠 종류 : 스틸 휠(레일용) / 공기압 타이어(플로어용)
제어 시스템: 운전실-작동식 또는 원격 제어식
전원 공급 장치: 380V/50Hz(3상)
구조용 강철: 내부식성- 코팅 처리된 Q345B(고{1}}강도)

이 고강도 리프팅 시스템은 극도의 하중(5-500+톤)을 정밀하게 처리하기 위해 조화롭게 작동하는 세심하게 설계된 구성요소로 구성됩니다. 전체 기술 분석은 다음과 같습니다.

1. 주요 구조 구성 요소

주 대들보(2x)

고급{0}}강으로 제작됨(S355JR/S460ML)

내부 보강재를 사용한 박스{0}}형 구조

일반적으로 높이에 따라 1.2-3m

호이스트 이동을 위한 활주로 빔 포함

엔드 캐리지

가공된 바퀴 경로를 갖춘 용접 강철 구조

드라이브 메커니즘과 버퍼 시스템 포함

상승 방지 안전 기능-

 

 

2. 호이스팅 시스템

트롤리 조립

이중-거더 상단-실행 구성

강화 트레드가 있는 4-8개의 휠 그룹

교차-이동 모터 포함(일반 7.5~30kW)

호이스트 유닛

유럽-표준 와이어 로프 호이스트(DEMAG, ABUS)

2/1 또는 4/1 리빙 시스템

드럼 직경: 450-1200mm

브레이크 시스템: 이중-회로 장애-안전

 

3. 구동 및 전력 시스템

여행 드라이브

AC 농형 모터(10-100kW)

원활한 가속을 위한 주파수 인버터

베벨 기어 감속기(1:20~1:40 비율)

전원공급장치

꽃줄 시스템 또는 도체 바

400V/50Hz 3상 표준

비상 전원-차단 회로

 

4. 제어 및 안전 시스템

운영자 인터페이스

IP54 등급 펜던트 스테이션

CAN-버스 무선 원격 제어 장치

HVAC를 갖춘 전체 객실 옵션

안전 부품

부하 모멘트 표시기(클래스 IV)

중복 리미트 스위치

충돌 방지 레이저 스캐너

풍속 모니터(실외용)

5. 기계 부품

휠 어셈블리

단조 스틸 휠(Ø300-800mm)

이중-플랜지 디자인

SKF/FAG 베어링

버퍼 및 범퍼

유압 에너지 흡수 장치

폴리우레탄 엔드 스톱

6. 전기 시스템

제어 캐비닛

PLC-기반(Siemens/Allen-Bradley)

프로피버스 통신

상태 모니터링 포트

센서

위치에 대한 절대 인코더

로드셀 시스템

모터용 열 센서

7. 옵션 시스템

자동화 패키지

자동 위치 결정(±5mm)

RFID 컨테이너 추적

원격 진단

특수 환경

ATEX 패키지

부식 방지(C5-M)

고온-온도 키트

스케치

주요 기술

 

1. 우수한 리프팅 성능

더 높은 용량: 단일 거더의 1~20T 한도 대비 5-500+톤 처리

더 넓은 범위: 최소 처짐으로 최대 50m+(L/800 기준)

후크 높이 증가: 상단-러닝 디자인으로 수직 공간이 15~30% 더 넓습니다.

2. 향상된 구조적 무결성

트윈 거더는 하중을 고르게 분산시켜 응력 집중을 줄입니다.

FEM 1.001 분류로 25+년의 서비스 수명 보장

<0.5mm/m alignment tolerance for precision operations

3. 고급 제어 시스템

SIL3 안전-등급 PLC 제어

IoT 센서를 통한 예측 유지 관리 기능

흔들림 방지 시스템은 ±5mm의 위치 정확도를 달성합니다.

4. 운영 효율성

아시아 국가 대비 30% 더 빠른 트롤리 속도(최대 60m/min)

에너지 회수 시스템으로 전력 소비량 15~20% 감소

자동화된 워크플로우로 처리량 40% 증가

5. 안전 기능

중복 제동 시스템(기계식 + 회생식)

감지 범위 10m로 360도 충돌 방지

±1% 정확도의 부하 모니터링

6. 사용자 정의 옵션

모듈식 설계로 200+ 구성 변형 가능

ATEX, 부식-방지 또는 극저온 버전 사용 가능

기존 스마트팩토리 시스템과 통합 가능

 

중공업

철강 공장: 40톤 코일을 800도에서 핸들링

주조소: 100톤 금형을 정밀하게 이동

변압기 스테이션: 300톤 동력장치 설치

 

에너지 부문

풍력 터빈 조립: 80톤 나셀 위치 결정

원자력 발전소: 방사성 성분 취급

수력발전 프로젝트: 터빈 부품 이동

 

운송 인프라

조선소: 500톤 선박블록 조립

교량 건설: 200톤 세그먼트를 정밀하게 배치

철도 워크숍: 전체 열차 차량 리프팅

 

고급 제조

항공우주: 항공기 동체 위치 지정(±2mm)

자동차: 로봇 셀 통합

우주산업: 클린룸에서의 위성 취급

 

특수 애플리케이션

자기 부하 처리: 변압기 생산용

폭발성 환경: ATEX-인증 버전

영하의 작업: -40도 북극 버전

 

 

35톤 고무 타이어 갠트리 크레인(RTG)의 생산에는 설계 및 자재 조달부터 조립, 테스트 및 시운전까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 자세한 생산과정은 다음과 같습니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
개념 설계: 크레인 사양(스팬, 리프팅 높이, 전력 시스템 등)을 결정합니다.

구조 분석: CAD/CAE 소프트웨어(예: SolidWorks, ANSYS)를 사용하여 하중-지탱 능력과 안정성을 보장합니다.

전기 및 유압 설계: 전력 분배, 제어 시스템 및 모션 메커니즘을 계획합니다.

규정 준수: 표준(ISO, FEM, OSHA 등) 준수를 보장합니다.

2. 자재 조달
강철 제작: 빔, 다리 및 대들보용 고품질 강철(Q345B 또는 동급).

고무 타이어 및 보기: 회전 메커니즘을 갖춘 튼튼한-자국이 없는-고무 타이어입니다.

호이스트 및 트롤리: 흔들림 방지 기술이 적용된 35-톤 전기 또는 유압 호이스트.

전기 부품: 모터, PLC, 센서 및 케이블.

유압 시스템(해당되는 경우): 펌프, 실린더 및 밸브.

3. 주요 부품 제작
A. 갠트리 프레임 제작
강판/빔을 절단하고 용접하여 다리, 대들보, 엔드 캐리지를 형성합니다.

정밀한 조립을 위해 결합 표면을 가공합니다.

부식 방지를 위한 쇼트-블라스트 및 프라임 표면.

B. 트롤리 및 호이스트 조립
바퀴, 모터, 기어박스와 함께 트롤리 프레임을 조립하세요.

브레이크와 리미트 스위치를 사용하여 35톤 호이스트(와이어 로프 또는 체인)를 장착합니다.

C. 고무 타이어 보기
회전 및 잠금 메커니즘을 갖춘 휠 보기를 제작합니다.

여행용 유압 또는 전기 구동 모터를 설치하십시오.

4. 전기 및 제어 시스템
원활한 운영을 위해 PLC{0}} 기반 제어 시스템을 설치합니다.

전원 공급 장치, 센서 및 안전 장치(예: 과부하 보호, 비상 정지)를 배선합니다.

무선 리모컨 또는 객실-작동 시스템을 테스트합니다.

5. 조립 및 통합
갠트리 구조(다리 및 상단 빔)를 세웁니다.

트롤리를 장착하고 대들보 위로 들어 올립니다.

보기와 고무 타이어를 설치하십시오(올바른 정렬을 확인하십시오).

전기 및 유압 시스템을 연결합니다.

6. 테스트 및 품질 관리
A. 부하 테스트
정하중 테스트: 1.25 × 정격 용량(43.75톤)으로 구조적 무결성을 확인합니다.

동적 부하 테스트: 작동 조건에서 성능을 확인합니다.

B. 기능 테스트
주행 테스트: 활주로를 따라 부드러운 움직임을 확인합니다.

리프팅 및 하강: 정확성과 안전성을 보장합니다.

안전 점검: 리미트 스위치, 브레이크 및 비상 정지를 확인하십시오.

C. 페인트 및 마감
최종 부식 방지 페인트(일반적으로 에폭시- 기반)를 도포합니다.

7. 시운전 및 배송
현장-조립(모듈로 배송된 경우)

안전한 사용을 위한 운전자 교육.

최종 검사 및 인도.

 

 

 

 

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항 및 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

자재 보관 : 부식이나 손상을 방지하기 위해 적격 자재를 분류에 따라 보관합니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형 가공: 굽힘, 압연, 용접 및 기타 공정을 통해 강판을 성형하여 메인 빔, 엔드 빔 및 기타 구조 부품을 제조합니다.

용접

부품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 구조적 강도와 용접 품질을 보장하려면 용접 공정을 엄격하게 제어해야 합니다.

용접 검사:-비파괴 검사 기술(예: 초음파 검사, 방사선 검사 검사)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등과 같은 크레인의 주요 구성 요소에 정밀 가공이 수행되어 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로-메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전체 조립이 수행됩니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 리프팅, 보행, 조향 및 기타 기능 테스트를 포함하여 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 검사하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

스프레이 및{0}}부식 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법에는 샌드블래스팅, 산세척 등이 포함됩니다. 프라이머 스프레이: 금속 산화 및 부식을 방지하기 위해 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분사합니다.- 탑코트 스프레이 컬러 스프레이: 고객 요구 사항이나 업계 표준에 따라 탑코트를 스프레이하여 크레인에 보호 효과와 장식 효과를 부여합니다. 마킹 : 분사 후 모델, 정격하중 등 사양에 따라 크레인의 식별정보를 마킹합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 주요 구성 요소를 보호 포장합니다. 운송 준비 : 장비 크기 및 운송 조건에 따라 적절한 운송 방법을 선택하여 크레인을 고객 현장으로 운송하십시오.

수락 및 배송

고객 수용

현장 인수-: 고객은 장비의 성능과 품질을 확인하기 위해 계약 요구사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 수행합니다.-

문제 수정: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있도록 적시에 수정해야 합니다. 배송 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자가 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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