전동 갠트리 크레인

전동 갠트리 크레인이란 무엇입니까?

A 전동 갠트리 크레인갠트리 크레인은 동작-호이스팅, 트롤리 이동 및 갠트리 장거리 이동-의 전부 또는 대부분이 전기 모터로 구동되는 갠트리 크레인입니다. 이는 호이스트가 전기식이지만 크레인이 인간의 힘에 의해 지면을 따라 밀려지는 수동 작동 갠트리 크레인과 구별됩니다.

최소한의 작업자 노력으로 정의된 영역에서 무거운 하중을 정확하고 효율적으로 자동으로 들어올리고 이동할 수 있는 자체 추진 독립형 다리라고 생각하세요.

 

장점

노동력 감소 및 효율성 향상:수동으로 밀 필요가 없으므로 작업자 한 명이 최소한의 육체적 노력으로 무거운 화물을 빠르게 이동할 수 있습니다.

정밀 제어:특히 VFD(가변 주파수 드라이브)를 사용하는 전동 드라이브를 사용하면 부하를 부드럽고 느리고 정확하게 위치시킬 수 있습니다.

향상된 안전성:운전자는 적재 경로 및 잠재적인 끼임 지점에서 떨어진 안전한 거리에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

더 무거운 하중을 처리합니다.전동식 이동을 통해 수동으로 밀 수 있는 것보다 훨씬 더 높은 용량으로 크레인을 이동할 수 있습니다.

다재:소규모 작업장부터 대규모 야외 창고까지 광범위한 용도에 적합합니다.

 

공통 구성

전체 갠트리 크레인:두 다리 모두 지면-레일이나 바퀴 위에서 움직입니다. 무거운 하중에도 최고의 안정성을 제공합니다.

세미 갠트리 크레인:한쪽 다리는 지상 레일을 따라 달리고, 다른 쪽 다리는 건물 기둥에 부착된 높은 활주로를 따라 움직입니다. 공간과 비용을 절약합니다.

휴대용 갠트리 크레인:자체 동력으로 한 위치에서 다른 위치로 이동할 수 있는 더 작고 고무{0}} 피곤한 버전입니다.

 

원산지: 중국 허난

보증:2년

무게(KG):60000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

신청:창고, 공장 및 기타 장소

크레인 유형:박스형 갠트리 크레인

이동 속도: 20m/분

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

제어 방법: 지상 제어+ 원격 제어(맞춤형)

근무 의무:A5

작동 온도:-20~+40도

산업용 전압: 380V50HZ3Phanse 또는 기타

색깔:맞춤형

사용자 정의: 허용

 

다음은 의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.전동 갠트리 크레인.

1. 기본 구조 시스템(프레임워크)

주요 대들보:작업 영역에 걸쳐 있는 기본 수평 빔.

단일 대들보:호이스트 트롤리가 하단 플랜지에서 작동하는 빔(I-빔 또는 박스 거더) 1개. 더 가벼운 짐에 더 경제적입니다.

두 배 대들보:트롤리가 대들보 위에서 움직이는 두 개의 평행 대들보. 더 높은 용량, 더 나은 후크 높이 및 더 높은 강성을 제공합니다.

다리(엔드 트럭):수직은 대들보의 각 끝 부분을 지지합니다.

바퀴, 차축 및 장거리 주행 모터를 수용합니다.

높이를 고정하거나 조절할 수 있습니다.

활주로 시스템:크레인이 따라가는 경로.

레일에 장착된-크레인의 경우:견고한 기초 위에 장착된 강철 레일.

고무{0}}피곤한 크레인의 경우:부드럽고 단단한 표면이면 충분합니다.

버팀대:다리 사이와 때로는 대들보를 따라 대각선 강철 부재. 측면 안정성을 제공하고 흔들림을 방지하는 데 중요합니다.

2. 전동 구동 시스템(근육)

장거리 여행 드라이브:크레인 전체를 이동시키는 시스템입니다.

드라이브 모터:엔드 트럭에 장착된 전기 모터. 일반적으로 다리당 하나의 모터가 동기화되어 함께 움직입니다.

기어박스:크레인의 무게를 이동하기 위한 토크를 높이려면 모터 속도를 줄이십시오.

바퀴:레일용 플랜지 또는 바닥용 견고한 고무/폴리우레탄에 사용할 수 있습니다.

트롤리 여행 드라이브:거더를 따라 호이스트를 이동시키는 시스템.

트롤리 프레임:호이스트를 지지합니다.

트롤리 드라이브 모터:트롤리 바퀴에 동력을 공급하는 소형 전기 모터입니다.

트롤리 바퀴:대들보 플랜지를 따라 실행합니다.

전기 호이스트 장치:하중을 들어올리는 전동 메커니즘.

호이스트 모터:리프팅 파워를 제공합니다.

변속 장치:모터 속도를 줄여 높은 리프팅 토크를 생성합니다.

드럼 또는 스프로킷:와이어 로프나 체인을 감습니다.

브레이크:모터가 꺼지면 부하를 유지하기 위해 자동으로 작동합니다.

3. 전력 및 제어 시스템(신경)

전원 공급 장치:

케이블 릴:크레인이 움직일 때 주 전원 케이블을 빼내고 집어넣는 전동식 또는 스프링-구동 릴입니다.

꽃줄 시스템:선로를 달리며 전원 케이블을 운반하고 관리하는 트롤리입니다.

도체 바:크레인 레일과 평행하게 움직이는 견고하고 밀폐된 파워 바입니다. 고부하-레일-장착형 크레인에 사용됩니다.

배터리 팩:소형 휴대용 갠트리에서 흔히 볼 수 있는 완전한 이동성을 위한 무선 작동을 제공합니다.

제어 인터페이스:

펜던트 스테이션:유연한 케이블로 크레인에 연결된 걸이형 푸시-버튼 제어 상자입니다. 운전자는 크레인을 제어하기 위해 크레인 옆으로 걸어갑니다.

무선 원격 제어:운전자가 멀리서 크레인을 제어할 수 있도록 해주는 무선 송신기로 최고의 가시성과 안전성을 제공합니다.

제어판:접촉기, 과부하 계전기 등과 같은 전기 부품을 수용합니다.가변 주파수 드라이브(VFD)모터의 원활한 속도 제어를 위해

.

4. 안전 시스템(생명선)

리미트 스위치:

호이스트 상/하한 스위치:후크 이동이 극단적일 때 호이스트 모터의 전원을 자동으로 차단합니다.

이동 제한 스위치:활주로나 대들보 끝에서 크레인이나 트롤리를 정지시키십시오.

제동 시스템:

호이스트 브레이크:하중을 유지하기 위해 자동으로 맞물립니다.

여행용 브레이크:제어된 정지를 보장하기 위해 구동 모터에서.

과부하 보호:호이스트가 정격 용량 이상의 하중을 들어올리는 것을 방지하는 장치입니다.

범퍼 및 엔드 스톱:크레인과 트롤리 끝 부분의 물리적 완충 장치(고무 또는 폴리머)는 충격 에너지를 흡수하기 위해 이동합니다.

경고 장치:크레인이 움직일 때 직원에게 알리는 경적이나 부저입니다.

스케치

주요 기술

 

전동 갠트리 크레인의 장점

전동 갠트리 크레인은 수동 크레인이 따라올 수 없는 효율성, 안전성 및 다양성의 강력한 조합을 제공합니다.

 

1. 향상된 효율성과 생산성

노동력 절감:무거운 하중과 크레인 자체를 수동으로 밀거나 당길 필요가 없습니다. 한 명의 운영자가 여러 명의 작업자가 필요한 작업을 처리할 수 있습니다.

더 빠른 작동:전동식 이동을 통해 수동 크레인에 비해 훨씬 더 빠른 로드 사이클링이 가능하며 시설 내에서 자재를 더 빠르게 이동할 수 있습니다.

작업자 피로 감소:작업자는 육체적인 노력을 들이지 않고 정밀한 제어에 집중할 수 있어 교대 근무 내내 높은 생산성을 유지할 수 있습니다.

2. 안전성 향상

통신수 포지셔닝:무선 원격 제어를 통해 운전자는 적재 경로, 끼이는 지점 및 잠재적인 추락 위험으로부터 멀리 떨어진 가장 안전하고 최적의 위치에 자신을 배치할 수 있습니다.

신체적 부담 감소:밀기, 당기기 또는 수동 조작으로 인한 근골격 부상 위험을 최소화합니다.

제어된 움직임:브레이크가 장착된 전동 드라이브는 제어된 방식으로 크레인의 시작, 이동 및 정지를 보장하여 폭주하는 하중이나 크레인의 움직임을 방지합니다.

3. 탁월한 정밀도 및 제어

정밀한 포지셔닝:장착가변 주파수 드라이브(VFD), 이러한 크레인은 정확한 하중 탐지 및 조립 작업을 위해 느리고 정밀한 이동("인칭" 또는 "크리프" 속도)을 수행할 수 있습니다.

원활한 작동:전동식 제어장치는 부드러운 가속 및 감속을 제공하여 특히 섬세하거나 값비싼 품목의 경우 부하 변동을 줄이고 제어력을 향상시킵니다.

4. 탁월한 다양성과 적응성

다중 구성:단일 또는 이중 대들보, 전체 또는 반{0}}갠트리, 레일-장착형 또는 고무{2}}방식으로 거의 모든 공간이나 응용 분야에 적합합니다.

다양한 전원 옵션:완벽한 무선 이동성을 위해 케이블 릴, 페스툰 시스템, 도체 막대 또는 배터리로 전원을 공급할 수 있습니다.

넓은 용량 범위:수백 킬로그램에서 수백 톤까지의 하중을 들어 올리는 데 적합합니다.

5. 비용-효과성과 강력한 ROI

인건비 절감:육체 노동의 감소와 처리량의 증가는 초기 투자를 신속하게 정당화합니다.

제품 손상 감소:정밀한 제어를 통해 취급 중 제품, 장비 또는 시설이 손상될 위험을 최소화합니다.

비용 절감을 위한 다기능성-:하나의 전동 갠트리는 여러 개의 고정 장비를 대체하거나 이동식 크레인을 자주 임대하는 경우가 많습니다.

 

전동 갠트리 크레인의 응용

전동 갠트리 크레인의 다양성으로 인해 다양한 산업 분야에 적용할 수 있습니다.

 

1. 제조 및 조립 공장

원자재 이동:철강, 알루미늄 및 기타 자재를 생산 라인으로 운송합니다.

취급 구성품:워크스테이션 사이에서 기계 부품, 용접물, 하위{0}}조립품을 들어올립니다.

완제품 로딩:기계나 장비 등 완성된 제품을 트럭에 싣고 배송하는 것입니다.

2. 창고 및 물류 센터

트럭 적재/하역:지게차 용량을 초과하는 무거운 팔레트 화물을 효율적으로 이동합니다.

스태킹 및 보관:창고나 야적장에서 무거운 물건을 정리하는 일.

3. 건설현장 및 야외마당

건축 자재 취급:강철 철근, 파이프, 콘크리트 거푸집 및 비계를 들어 올립니다.

야드 관리:목재, 강철 프로필, 기계 등의 자재를 야외 보관 공간으로 이동하고 정리합니다.

4.

일반 화물 취급: Loading and unloading non-containerized cargo from ships, trucks, and railcars.

컨테이너 취급: Larger rubber-tired gantry (RTG) and rail-mounted gantry (RMG) cranes are specialized motorized gantries for moving shipping containers.

5. 유지보수, 수리 및 워크샵

장비 서비스:정밀 검사를 위해 차량 및 기계에서 엔진, 변속기, 무거운 부품을 들어 올립니다.

공장 유지보수:중장비, 금형, 프레스 공구를 교체합니다.

 

생산 절차전동 갠트리 크레인구조 제작, 기계적 조립, 전기적 통합을 결합하는 체계적인 프로세스입니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링

이 단계에서는 크레인의 사양을 정의하고 생산을 위한 청사진을 만듭니다.

클라이언트 요구 사항 분석:핵심 매개변수 검토: 용량, 스팬, 리프팅 높이, 전원, 제어 방법, 이동형 레일-장착형 또는 고무{1}}타이어.

구조 및 기계 설계:

구조 분석:적절한 대들보 크기 I-보 또는 상자 대들보와 다리 설계를 결정하기 위해 하중과 응력을 계산합니다.

구성 요소 선택:신뢰할 수 있는 공급업체의 호이스트, 트롤리, 구동 모터, 휠 및 기어박스를 지정합니다.

전기 설계:전원 공급 장치, 모터 제어 및 안전 회로에 대한 회로도를 작성합니다.

자재 명세서 BOM 생성:모든 원자재 및 구매한 구성 요소를 나열합니다.

 

2단계: 자재 조달 및 준비

획득:강철 빔, 플레이트 및 구매한 부품 호이스트, 모터, 전기 기어를 소싱합니다.

재료 준비:강철 부품은 톱이나 CNC 플라즈마 절단기를 사용하여 길이에 맞게 절단됩니다. 볼트와 연결을 위해 구멍을 뚫거나 펀칭합니다.

 

3단계: 구조 제작 및 조립

크레인의 프레임이 만들어지는 곳입니다.

대들보 제작:

박스 거더의 경우: 웹 및 플랜지 플레이트를 절단하고 내부 보강재와 함께 용접합니다.

I-빔 거더의 경우: 필요한 경우 표준 I-빔을 준비하고 보강합니다.

다리 및 끝 트럭 제작:바퀴와 드라이브를 수용하는 수직 지지대와 엔드 트럭을 제작합니다.

용접:모든 구조적 연결은 인증된 용접공에 의해 용접됩니다. 중요한 용접 부분은 초음파를 통해 검사할 수 있습니다.

가공:적절한 정렬을 보장하기 위해 레일 및 드라이브의 장착 표면을 가공합니다.

 

4단계: 기계 조립

구조 프레임은 기계 시스템과 결합됩니다.

프레임 조립:주 대들보는 다리와 연결되어 기본적인 갠트리 구조를 이룬다. 안정성을 위해 브레이싱이 설치되어 있습니다.

휠 및 차축 설치:바퀴는 최종 트럭에 장착됩니다. 동력 이동을 위해 차축과 드라이브 구성 요소가 설치됩니다.

트롤리 조립:트롤리 프레임이 제작되고 바퀴가 부착됩니다. 호이스트 장치는 트롤리 프레임에 장착됩니다.

후크 부착:후크 블록은 호이스트의 와이어 로프 또는 체인에 부착됩니다.

 

5단계: 전기 및 제어 시스템 설치

배선:전기 케이블은 크레인 구조를 따라 주행 모터, 호이스트 모터 및 제어 지점까지 연결됩니다.

제어 시스템 설치:펜던트 제어 스테이션 또는 라디오 수신기가 설치되고 배선됩니다. 접촉기와 과부하 보호 기능이 있는 제어 패널이 장착되어 있습니다.

전원 공급 장치 설정:전원 공급을 위한 케이블 릴, 페스툰 시스템 또는 도체 바 설치.

안전 장치:리미트 스위치, 비상 정지, 과부하 보호 장치 설치 및 배선.

 

6단계: 작업 테스트 및 검사 FAT - 공장 승인 테스트

완벽하게 조립된 크레인은 테스트를 거쳐 모든 사양과 안전 표준을 충족하는지 확인합니다.

육안 검사:제작 기술, 올바른 용접 및 올바른 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:호이스팅, 트롤리 이동, 갠트리 이동 등 모든 동작을 무부하로 작동하여 원활한 작동 및 이상소음을 확인합니다.

부하 테스트:

정적 부하 테스트:테스트 하중 들어올리기정격 용량의 125%구조적 무결성과 브레이크 유지 능력을 확인하기 위해 이를 잡고 있습니다.

동적 부하 테스트:리프팅정격용량의 110%작업 조건에서 성능을 보장하기 위해 모든 동작을 통해 실행합니다.

안전 기능 테스트:모든 리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 과부하 보호 장치의 작동을 확인합니다.

 

7단계: 해체, 페인팅 및 포장

해체:크레인은 배송을 위해 논리적 섹션 거더, 다리, 트롤리로 부분적으로 분해됩니다.

그림:모든 구성 요소는 부식 방지를 위해 프라이머와 탑코트로 칠해져 있습니다.

포장:가공된 표면, 나사산 및 전기 부품을 보호하는 데 특별한 주의를 기울여 부품을 안전하게 포장합니다.

 

8단계: 사이트 설치 및 시운전 SAT - 사이트 승인 테스트

사이트 발기:크레인은 고객 현장에서 재조립됩니다.

최종 연결:전원이 연결되고 최종 점검이 이루어집니다.

사이트 커미셔닝 및 SAT:크레인은 실제 작업 환경에서 최종 작동 테스트를 거칩니다.

운영자 교육:고객의 운전자는 안전하고 효율적인 사용에 대한 교육을 받았습니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.