마그네틱 더블 거더 오버헤드 크레인

마그네틱 더블 거더 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

자기 이중 대들보 오버헤드 크레인은{0}}강력한 전자기 리프터를 사용하여 강자성 재료(예: 강철 및 철)를 처리하도록 특별히 설계된 대형 산업용 크레인입니다. 이중 거더 교량의 구조적 강도와 전자기 리프팅 시스템의 효율성을 통합하여 기존 후크 및 슬링을 대체합니다.

이 조합은 강판, 코일, 스크랩, 파이프와 같은 품목의 고속, 대용량-자재 처리에 이상적입니다.

 

중요한 고려 사항 및 안전 기능

적재 안전이 가장 중요합니다:시스템은 전적으로 전력에 의존합니다. 그만큼배터리 백업 장치(BBU)선택사항이 아닙니다. 이는 필수 생명을 구하는-장치입니다. BBU에 대한 정기적인 테스트가 필요합니다.

재료 두께 및 상태:자석의 효과는 재료의 두께, 표면 상태(녹, 페인트, 먼지로 인해 고정력이 저하될 수 있음) 및 온도(열이 자성을 약화시킬 수 있음)에 따라 달라집니다.

잔류 자기:일부 재료는 방출 후 약간의 자기 전하를 유지할 수 있으며 이는 사소한 위험이 될 수 있습니다.

훈련:운영자는 특히 정전 프로토콜과 관련하여 자석의 기능, 제한 사항 및 안전 절차를 이해하기 위해 특정 교육이 필요합니다.

 

비교: 전자석과 영구 자석

전자석이 일반적이지만,영구 자석 리프터옵션이기도 합니다. 이는 영구 자석과 기계적 메커니즘을 사용하여 지속적인 전력 없이 자기장을 연결/해제합니다. 본질적으로 정전으로부터 더 안전하지만 일반적으로 더 작고 표준화된 부하에 더 적합하며 전자석의 쉽게 조정 가능한 전력이 부족합니다.

요약하면,자기 이중 대들보 오버 헤드 크레인특정 산업을 위한{0}}생산성이 높은 솔루션이지만 전력 손실로 인한 부하 저하 위험으로 인해 작동 시 안전 시스템과 운영자 교육에 엄격한 초점이 필요합니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 명확성을 위해 시스템별로 분류된 마그네틱 이중 대들보 오버헤드 크레인의 구성 요소에 대한 자세한 분석입니다.

 

1. 교량 및 구조적 구성요소

이는 크레인의 기본 프레임을 형성하여 베이를 따라 이동할 수 있도록 합니다.

교량 대들보:기본 하중 지지 구조를 형성하는 두 개의 평행한 주요 수평 빔(일반적으로 박스 거더 또는 I-빔)입니다. 그들은 트롤리, 자석 및 하중을 지지합니다.

최종 트럭:교량 거더의 각 끝에 위치한 어셈블리입니다. 여기에는 활주로 레일을 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴, 베어링, 축 및 구동 모터가 들어 있습니다.

브리지 드라이브 모터:활주로를 따라 크레인을 앞뒤(장거리 이동)로 이동시키기 위해 최종 트럭의 바퀴에 동력을 공급하는 모터입니다.

활주로와 레일:크레인이 이동하는 고정된 구조 경로(종종 건물 기둥에 부착됨)입니다. 크레인의 바퀴가 이 레일 위에서 움직입니다.

 

2. 트롤리 및 교차 여행 구성 요소

이 시스템은 크레인 브릿지 폭을 가로질러 자석을 좌우로 움직입니다.

트롤리 프레임:호이스트 메커니즘과 자석을 운반하는 구조입니다. 교량 거더 상단에 장착된 레일을 따라 측면으로 이동합니다.

트롤리 드라이브 모터:트롤리와 자석을 좌우로 움직이기 위해 트롤리 바퀴에 동력을 공급하는 모터입니다(교차 이동).

트롤리 바퀴:교량 거더의 레일과 맞물리는 바퀴입니다.

3. 리프팅 및 자석 취급 구성 요소

이는 실제로 하중을 들어올리고 고정하는 역할을 하는 크레인의 특수 코어입니다.

전자석(리프터):핵심 구성 요소. 구리 코일을 포함하는 대형 원형 또는 직사각형 장치입니다. DC 전원으로 전원을 공급하면 강자성 물질을 들어올릴 수 있는 강력한 자기장을 생성합니다.

리프트 메커니즘(호이스트 장치):자석을 올리고 내리는 기계. 그것은 다음으로 구성됩니다:

호이스트 모터:들어올리고 내리는 힘을 제공합니다.

호이스트 드럼 또는 스프로킷:케이블을 감는 드럼(와이어 로프 호이스트의 경우) 또는 체인을 구동하는 스프로킷(체인 호이스트의 경우)입니다.

브레이크:정전 시 작동하는 자동 안전 브레이크-입니다.

 

케이블 릴 시스템:크레인의 DC 전원을 자석에 연결하는 견고한{0}}신축성 전원 케이블을 자동으로 꺼내고 집어넣는 전동 드럼입니다. 이는 인양 중 케이블 손상을 방지하는 데 필수적입니다.

장비:

리프팅 빔/스프레더 바:자석이 매달려 있는 단단한 막대입니다. 힘을 고르게 분산시키고 케이블이 꼬이는 것을 방지합니다.

와이어 로프 또는 체인:호이스트 메커니즘을 리프팅 빔/자석에 연결합니다.

4. 전력 및 제어 시스템

이러한 구성 요소는 크레인 이동과 자석뿐만 아니라 운전자 제어를 위한 전력을 제공하고 관리합니다.

주요 AC 전원 공급 장치:전체 크레인에 에너지를 공급하는 유입 플랜트 전력입니다.

DC 전원 공급 장치(자석 컨트롤러/정류기 패널):AC 전원을 전자석용 제어된 직류(DC)로 변환하는 중요한 구성 요소입니다. 자기력을 정밀하게 제어하기 위해 사이리스터를 사용하는 경우가 많습니다.

배터리 백업 장치(BBU): A 중요한 안전 시스템. 주전원 장애 시 자동으로 자석에 전원을 공급하여 치명적인 부하 강하를 방지하고 작업자가 안전하게 부하를 내릴 수 있도록 해줍니다.

운전자 제어:

펜던트 스테이션:크레인에 매달린 휴대용 또는 바닥 장착형 제어 장치로, 작업자가 바닥에서 모든 기능(교량 이동, 트롤리 이동, 호이스트, 자석 켜기/끄기)을 제어할 수 있습니다.

운전실:운전자가 앉을 수 있도록 크레인에 장착된 밀폐형 운전실로 복잡한 리프트에 대한 가시성이 향상됩니다.

컬렉터 시스템(페스툰 또는 컨덕터 바):고정된 건물 구조물에서 움직이는 크레인으로 전력을 전달하는 시스템입니다. 이는 전기 바 또는 꽃줄이 달린 케이블 시스템을 따라 움직이는 슬라이딩 수집기로 구성됩니다.

스케치

주요 기술

 

 

마그네틱 더블 거더 오버헤드 크레인의 장점

견고한 이중 거더 구조와 전자기 리프터의 결합은 뚜렷한 이점을 갖춘 매우 효율적이고 강력한 솔루션을 만듭니다.

1. 탁월한 효율성과 생산성

신속한 처리:가장 큰 장점은 속도다. 스위치를 켜면 하중을 즉시 집어 올리고 내릴 수 있으므로 슬링, 체인 또는 후크를 부착하는 데 시간이 많이 걸리는-과정이 필요 없습니다. 이는 사이클 시간을 극적으로 단축시킵니다.

연속 작동:각 리프트에 수동 개입이 필요하지 않으므로{0}}트럭 적재/하역 또는 생산 라인 공급과 같은 대용량의 반복 작업에 이상적입니다.

2. 향상된 부하 안전성 및 무결성

표면 손상 없음:자석의 평평한 접촉- 기반 리프팅은 후크와 체인으로 인해 마감된 표면(예: 광택 시트, 페인팅 코일)에 발생할 수 있는 긁힘, 찌그러짐 및 변형을 방지합니다.

어려운 하중에 대한 안전한 그립:전자석은 기존 장비로는 고정하기 어렵고 안전하지 않은 고철, 기계 부품 또는 파이프 묶음과 같이 고르지 않거나 구부러지거나 불규칙한 모양의 품목을 효과적으로 처리할 수 있습니다.

3. 운영 안전성 향상

직원 위험 감소:작업자가 화물을 부착하거나 분리하기 위해 화물 근처에 있을 필요가 없으므로 충격에 노출되거나 압착될 위험이-최소화됩니다.

안정:이중 거더 설계는 리프팅 및 이동 중에 탁월한 안정성을 제공하여 하중 흔들림을 방지하고 정확한 배치를 보장합니다.

4. 비용-효과성

인건비 절감:자재 취급 작업에 필요한 인력이 더 적습니다.

피해 감소:강철 코일과 같은 제품의 품질을 보존하면 손상된 제품으로 인한 재정적 손실이 줄어듭니다.

다재:하나의 자석은 다양한 슬링이나 고정 장치가 필요할 수 있는 후크와 달리 부착물을 변경할 필요 없이 다양한 크기와 모양의 재료를 처리할 수 있습니다.

5. 최적의 공간 활용

하이훅 리프트:이중 대들보 설계를 통해 호이스트를 대들보 사이에 배치하여 건물의 최대 리프트 높이를 제공합니다. 이는 재료를 높게 쌓는 데 중요합니다.

전체 바닥 적용 범위:크레인은 범위 내의 어느 곳에나 하중을 배치할 수 있어 벽에 가까워지고 사용 가능한 바닥 공간의 활용도가 극대화됩니다.

 

마그네틱 더블 거더 오버 헤드 크레인의 응용

이 크레인은 대량의 철 재료를 취급하는 산업에 없어서는 안 될 요소입니다. 해당 응용 분야는 속도, 안전성 및 특정 재료 유형 처리에 대한 필요성에 따라 정의됩니다.

1. 철강 서비스 센터 및 창고

이것은 가장 일반적인 응용 프로그램입니다. 크레인은 다음 용도로 사용됩니다.

이동하는 강철 코일:무거운 코일을 저장소에서 가공 라인으로 운반합니다(예: 슬리팅, 블랭킹).

강판/강판 취급:표면 손상 없이 대형 판재 및 시트를 적재, 적재 및 하역합니다.

구조용 강철 관리:I-보, 채널 및 철근 처리.

2. 고철 재활용장

스크랩 처리의 혼란스러운 성격에 이상적입니다.

로딩/언로딩:트럭과 철도 차량에서 스크랩을 이동합니다.

분류 및 처리:조각난 철스크랩을 분리하여 쌓는 작업입니다. 자석은 불규칙한 모양의 조각을 쉽게 집어낼 수 있습니다.

3. 주조소 및 금속 주조 시설

원자재 및 완제품 취급에 사용됩니다.

원료:선철, 주철 스크랩 및 기타 철 원료를 용광로로 옮깁니다.

완성된 주물:대형 완성 금속 주물 운송.

4. 항구, 터미널, 철도 조차장

무거운 철강제품의 신속한 이송을 위해:

선박 선적/하역:코일, 플레이트, 파이프와 같은 철강 제품을 화물선으로 효율적으로 이동합니다.

철도 차량 및 트럭 적재:다양한 운송 모드 간에 자재를 이전합니다.

5. 중공업 및 조선

조선:선체 건설을 위한 대형 강판을 절단 및 용접 스테이션으로 운반합니다.

중장비 제조:프레임, 붐 등 대형 구조물을 이동합니다.

6. 단조 및 스탬핑 공장

먹이 생산:강철 블랭크 또는 빌렛을 단조 프레스 또는 스탬핑 기계로 옮깁니다.

 

QD 모델 이중 거더 브리지 오버헤드 크레인의 생산은 무거운 강철 제작, 정밀 가공, 전기 조립 및 엄격한 품질 관리를 혼합하는 세심한 프로세스입니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(-제작 전)

주문 검토 및 기술 설명:엔지니어는 고객의 사양(용량, 범위, 리프트 높이, 의무 등급, 제어 모드 등)을 검토합니다.

상세 설계 및 계산:

구조 설계:엔지니어는 CAD 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks)를 사용하여 모든 구성 요소(거더, 엔드 트럭, 트롤리 프레임)에 대한 세부 도면을 작성합니다. 거더 설계는 처짐, 강도 및 피로 수명에 대해 비판적으로 분석됩니다.

전기 설계:모터, 패널, 케이블 및 펜던트의 자재 명세서를 포함하여 전력 및 제어 시스템에 대한 회로도가 개발되었습니다.

부하 계산 및 FEM 분석:현대 공장에서는 FEM(Finite Element Method) 소프트웨어를 사용하여 하중 시 응력, 변형 및 편향을 시뮬레이션하고 금속을 절단하기 전에 설계를 최적화합니다.

 

2단계: 원료 준비 및 가공

자재 조달:강판(주요 구조물의 경우 일반적으로 Q235B 또는 Q345B), 프로파일(빔, 채널), 레일 및 구매 부품(모터, 기어박스, 휠, 전기 부품)은 인증된 공급업체에서 공급됩니다.

재료 테스트:들어오는 강판은 등급 사양에 맞는지 테스트하는 경우가 많습니다(초음파 테스트가 일반적임).

절단 및 성형:

CNC 절단:주 대들보용 강판은 컴퓨터 수치 제어(CNC) 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 정확한 치수로 절단됩니다. 이는 높은 정확성을 보장합니다.

드릴링 및 가공:연결용 구멍은 자기 베이스 드릴 또는 CNC 머시닝 센터를 사용하여 뚫습니다. 메인 대들보의 끝은 엔드 트럭과 완벽하게 정사각형으로 맞도록 기계 가공됩니다.

 

3단계: 주 대들보 제작(핵심 프로세스)

이것은 가장 중요한 용접 공정입니다.

조립 및 지깅:절단된 플레이트(웹 및 플랜지)는 크고 견고한 조립 지그에 배치됩니다. 이 지그는 용접 중에 모든 것을 완벽하게 정렬하여 뒤틀림을 방지하고 대들보가 올바르게 직선이고 휘어지도록 합니다.

용접:메인 대들보 용접은 긴 메인 이음매(깊은 침투 및 고품질 용접 제공)에는 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하고 작은 부착물에는 수동 금속 아크 용접(MMA) 또는 가스 금속 아크 용접(GMAW/MIG)을 사용하여 인증된 용접공이 수행합니다.

캠버링:사전 정의된-상향 캠버(곡률)가 대들보에 내장되어 하중 중량에 따른 처짐을 방지합니다. 이는 지그 설계 및 용접 순서에 의해 달성됩니다.

NDT(비-파괴 테스트):중요한 용접 부분은 품질 검사관이 검사합니다. 방법은 다음과 같습니다.

초음파 테스트(UT):용접의 내부 결함을 감지합니다.

자분 시험(MT):표면 균열 검출용.

피팅 부착:용접 후 트롤리의 레일을 꼼꼼하게 정렬하고 완성된 대들보의 상단에 용접 또는 볼트로 고정합니다.

 

4단계: 엔드 트럭 및 트롤리 프레임 제작

제작:엔드 트럭 하우징과 트롤리 프레임은 유사한 절단, 드릴링 및 용접 공정을 거쳐 강판으로 제작됩니다.

가공:휠 및 구동 샤프트용 베어링 하우징과 같은 핵심 영역은 완벽한 정렬과 원활한 작동을 보장하기 위해 높은 공차로 가공됩니다.

집회:휠, 베어링, 차축, 구동 모터 및 기어박스는 최종 트럭에 조립됩니다. 트롤리 프레임에도 동일한 작업이 수행됩니다.

 

5단계: 표면 처리 및 페인팅

샷 폭파:모든 구조 구성요소는 고속 강철 연마재가 표면의 녹, 흑피 및 흙을 청소하는 쇼트 블라스팅 기계에 공급됩니다.- 이는 페인트 접착에 이상적인 거칠고 깨끗한 표면을 만듭니다.

애벌칠:블라스팅 직후에는 산화를 방지하기 위해 고품질의-품질의 방청 프라이머가-도포됩니다.

그림:일반적으로 고객이 지정한 색상 및 두께 요구사항에 따라 탑코트가 도포됩니다.- 균일한 마감을 위해 스프레이 페인팅을 사용하는 경우가 많습니다.

 

6단계: 총회 및 전기 설치

사전{0}}조립:주 대들보는 최종 트럭에 연결되어 완전한 교량을 형성합니다. 트롤리는 교량 레일에 배치됩니다. 전체 구조의 직각도 및 치수 정확성을 검사합니다.

기계적인 설치:호이스트 유닛(QD-형 호이스트)은 트롤리 프레임에 설치됩니다. 모든 드라이브가 연결되었습니다.

전기 설치:전기 기사가 전체 크레인을 배선합니다.

교량에 메인 패널과 저항 박스를 설치합니다.

다리를 따라 케이블을 트롤리와 최종 트럭 드라이브까지 연결하세요.

전력 수집을 위해 페스툰 시스템이나 도체 막대를 설치합니다.

리미트 스위치, 안전 장치, 경고등을 설치하십시오.

제어 펜던트를 연결하거나 무선 리모컨을 테스트하십시오.

 

7단계: 테스트 및 검사(공장 승인 테스트 - FAT)

배송을 위해 분해하기 전 필수 단계입니다.

아니요-부하 테스트:크레인은 부하 없이 작동됩니다. 교량 이동, 트롤리 이동, 상승 및 하강 등 모든 기능이 테스트되었습니다. 한계, 브레이크 및 제어 장치가 점검됩니다.

정적 부하 테스트:정격 용량의 125%에 해당하는 테스트 하중이 지면에서 바로 들어 올려집니다(일반적으로 테스트 분동 또는 보정된 물 주머니를 사용하여). 변형 여부를 확인하기 위해 크레인을 10+분 동안 유지하고, 브레이크의 유지 능력을 확인합니다.

동적 부하 테스트:정격 용량의 110%에 해당하는 시험 하중을 들어올려 이동, 트롤리, 호이스팅 등 모든 동작을 수행합니다. 이는 스트레스 상황에서 기능성과 안전성을 테스트합니다.

치수 검사:주요 치수(스팬, 리프트 높이 등)는 주문과 비교하여 확인됩니다.

선적 서류 비치:모든 테스트 결과, 재료 및 용접 인증서, 장비 매뉴얼이 고객을 위한 최종 납품 서류로 정리됩니다.

 

8단계: 해체, 포장 및 배송

해체:크레인은 배송 가능한 논리적 구성 요소(예: 주 대들보 2개, 엔드 트럭 2개, 트롤리 장치, 호이스트, 전기 패널, 활주로 레일)로 조심스럽게 분해됩니다.

포장:해상 또는 육상 운송 중 손상을 방지하기 위해 구성 요소가 포장되어 있습니다. 구조 부품은 종종 나무 상자에 묶여 있습니다. 전기 부품은 나무 케이스에 포장되어 보관됩니다.

해운:모든 부품에는 쉽게 식별하고 현장에서 재조립할 수 있도록 표시가 되어 있습니다. 그런 다음 제조업체의 기술자나 고객 팀이 설치를 위해 고객 현장으로 배송됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.