뜨거운 판매 더블 대들보 브리지 크레인

이중 대들보 크레인은 중부하 작업 및 자주 사용하는 작업에 대해 단일 대들보 모델에 비해 상당한 이점을 제공하므로 수요가 많습니다.-

더 높은 리프팅 용량: 이것이 주된 이유입니다. 이는 5톤에서 500톤 이상의 하중을 처리할 수 있으며, 이는 단일 거더 크레인의 일반적인 용량을 훨씬 초과합니다.

듀티 사이클 및 내구성: 집중적이고 빈번한 사용을 위해 제작되었습니다(클래스 A4-A7 듀티 사이클). 이 제품은 공장, 주조 공장, 운송장에서 연중무휴 24시간 운영에 이상적입니다.

더 큰 후크 높이: 호이스트 트롤리는 두 대들보 아래가 아닌 두 대들보 사이에서 작동합니다. 이 디자인은 훨씬 더 높은 후크 리프트를 제공하여 건물 높이의 활용을 극대화합니다.

다용성 및 추가 기능: 다양한 부착 장치(자석, 손잡이, 진공 리프터) 및 특수 트롤리를 쉽게 수용할 수 있습니다.

향상된 안정성: 2-거더 설계는 뛰어난 안정성을 제공하고 무겁고 긴 하중에 대한 흔들림을 줄여 안전성과 정밀도를 향상시킵니다.

더 긴 경간: 단일 대들보가 편향되는 곳에서 강성과 성능을 유지하면서 더 넓은 건물 경간을 위해 선호되는 선택입니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

 

 

1. 메인 빔

메인 빔(또는 대들보)은 작업 영역에 걸쳐 있는 주요 수평 구조 부재입니다. 주요 기능은 다음과 같습니다.

하중 지지: 하중을 운반하는 트롤리와 호이스트를 직접 지지합니다.

굽힘 저항: 전체 정격 하중에서 굽힘이나 편향에 저항해야 합니다.

안정성 제공: 이동 중에 전체 크레인 구조가 안정적이고 견고하게 유지되도록 보장합니다.

 

2. 리프팅 시스템

트롤리는 호이스트 장치를 운반하고 이중 대들보의 상단을 따라 이동하는 전동 캐리지입니다. 이는 단일 대들보 크레인과의 주요 차이점이며 훨씬 더 높은 후크 리프트를 허용합니다.

트롤리 프레임: 호이스트를 지지하는 견고한 강철 구조입니다.

트롤리 바퀴: 주 대들보 위에 장착된 레일을 따라 움직이는 4개 이상의 바퀴입니다.

트롤리 구동 모터: 측면 이동을 위해 바퀴에 동력을 공급합니다. 구동축이 있는 단일 모터일 수도 있고 직선 이동을 위해 동기화된 각 측면의 별도 모터일 수도 있습니다.

3.종료마차

엔드 캐리지의 주요 기능은 다음과 같습니다.

크레인 브리지 지지: 주 대들보의 끝 부분에 연결되어 크레인 구조의 전체 중량과 들어 올려진 하중을 지지합니다.

종단 이동 촉진: 크레인이 활주로 레일을 따라 이동할 수 있도록 하는 바퀴, 축 및 드라이브가 들어 있습니다.

활주로로 하중 전달: 크레인의 막대한 집중 하중을 활주로 레일로, 결국 건물 구조로 분산시킵니다.

정렬 및 안정성 보장: -잘 설계되고 제조된 엔드 캐리지는 크레인을 활주로에 직각으로 유지하여 게걸림(비뚤어짐)을 방지하고 원활한 작동을 보장합니다.

 

 

4.크레인 주행 메커니즘

구동 바퀴: 크레인을 추진하는 동력 바퀴입니다. 이중 거더 크레인에는 일반적으로 하중을 공유하고 적절한 견인력을 제공하기 위해 여러 개의 구동 휠이 있습니다.

구동 모터: 이동에 필요한 동력을 제공하는 전기 모터입니다.

구성: 더블 거더 크레인은 거의 항상 듀얼-드라이브 시스템을 사용합니다. 이는 각 엔드 트럭에 하나의 구동 모터(및 관련 기어박스)가 있음을 의미합니다. 이는 균형 잡힌 전력 공급을 보장하고 크레인이 기울어지는 것을 방지합니다.

기어박스(감속기): 전기 모터의 고속을 무거운 바퀴를 돌리는 데 필요한 저속의 높은 토크로 줄여줍니다.-

"3{0}}in-1" 드라이브 유닛: "핫 세일" 모델에서 매우 일반적이고 바람직한 기능입니다. 이는 모터, 브레이크 및 기어박스를 단일 소형 모듈에 통합한 사전{3}}조립 및 사전 테스트를 거친 장치입니다. 이는 뛰어난 성능을 제공하고 유지 관리를 단순화하며 구성 요소의 호환성을 보장합니다.

브레이크: 대형 크레인을 멈추고 안전하게 적재하려면 이동 메커니즘에 자체 브레이크 시스템이 필요합니다.

유형: 모터 샤프트의 별도 브레이크 디스크이거나 "3{0}}in{1}}1" 구동 장치의 필수 부품일 수 있습니다.

기능: 모터가 꺼졌을 때 크리프를 방지하고 제어된 안전한 정지를 제공합니다.

아이들러(비구동) 바퀴: 모든 바퀴가 반드시 구동되는 것은 아닙니다. 일반적인 구성은 '50% 구동'입니다. 여기서 전체 바퀴의 절반은 모터로 구동되고 나머지 절반은 추가 지원을 제공하는 자유 회전 아이들러 휠입니다.-

휠 베어링: 견고한-고성능 밀봉 롤러 베어링(예: 테이퍼 롤러 베어링)은 막대한 반경 방향 하중을 처리하고 마찰을 최소화하면서 부드러운 회전을 보장하는 데 필수적입니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

작업자는 조립 또는 배치를 위해 수톤의 하중을 정확한 위치로 "인치"할 수 있습니다.

운전자 제어: 갑자기 움직이거나 반응이 없는 트롤리는 제어하기 어렵기 때문에 안전 위험이 발생하고 상품이 손상될 수 있습니다. 고품질-메커니즘은 예측 가능하고 원활한 작동을 제공합니다.

최소화된 휠 "플랜징":-잘 정렬되고 동기화된 트롤리는 휠 플랜지를 레일에 지속적으로 문지르지 않습니다. 이를 통해 마모, 소음 및 에너지 소비가 줄어듭니다.

구조적 보호: 부드러운 이동은 주 대들보와 전체 크레인 구조에 응력을 전달할 수 있는 동적 충격과 거슬리는 움직임을 방지합니다.

7.크레인 후크

스로트 오프닝(Throat opening): 생크에서 후크 끝까지의 거리. 이는 사용할 수 있는 리프팅 슬링이나 하드웨어의 최대 크기를 결정합니다.

생크(Shank): 위쪽의 직선 부분. 후크 블록에 장착하기 위한 나사산 섹션 또는 보어가 있습니다.

안장(배): 곡선형 하중-지탱 부분입니다. 하중의 응력을 고르게 분산시키도록 설계되었습니다. 슬링이 급격하게 구부러지는 것을 방지하기 위해 반경은 세심하게 설계되었습니다.

팁(Point) : 후크의 끝부분. 슬링을 고정하는 데 도움이 되도록 약간 안쪽으로 회전하는 경우가 많습니다("안전 걸쇠" 프로필).

8. 모터

이중 거더 크레인은 각각 특정 역할을 수행하는 여러 모터를 사용합니다.

호이스트 모터: 화물을 들어올리고 내리는 데 동력을 공급합니다. 이는 전력, 듀티 사이클, 제어 측면에서 가장 중요한 모터입니다.

트롤리 주행 모터: 교량 대들보를 가로지르는 트롤리의 측면 이동에 동력을 공급합니다.

교량 주행 모터: 활주로 레일을 따라 전체 크레인의 세로 방향 이동에 동력을 공급합니다. 일반적으로 캐리지 양쪽 끝에 하나씩 두 개의 드라이브(이중-드라이브)가 있습니다.

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9. 소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

소리와 빛 경보 시스템
이는 크레인의 주요 경고 시스템으로, 크레인 이동 영역이나 잠재적 위험 영역에 있는 직원에게 경고합니다.
목적:
크레인 작동 전과 작동 중에 명확하고 명확한 청각 및 시각적 경고를 제공하여 직원과 관련된 사고를 예방합니다.

리미트 스위치
움직이는 부분이 미리 정해진 이동 한계에 도달하면 모터의 전원을 차단하는 자동 안전 장치입니다. 이는 과도한-이동 및 충돌에 대한 기본 방어 장치입니다.

10.안전장치

1. 과부하 보호
과부하 제한 스위치(부하 제한기):

기능 : 구조적 결함을 방지하기 위한 가장 중요한 장치입니다. 들어올려진 하중이 크레인의 정격 용량(일반적으로 105-110%)을 초과하는 경우 호이스트 모터의 전원을 자동으로 차단합니다.

작동 원리: 시브 핀이나 로프 고정 장치에 장착된 스트레인 게이지 센서를 사용하여 실제 하중을 측정합니다. 이는 매우 정확하며 가장 위험한 과부하 시나리오를 방지합니다.

2. 이동 제한 보호
호이스트 상/하한 스위치:

기능: 호이스트를 최대 안전 상부 및 하부 위치에서 자동으로 정지합니다.

중요: 와이어 로프가 부러질 수 있는 "2-블로킹"(후크 블록이 드럼에 충돌하는 현상)을 방지하고 블록이 바닥에 충돌하는 것을 방지합니다.

엔드 트래블 리미트 스위치(브리지 및 트롤리용):

기능: 교량이나 트롤리가 활주로 끝에 접근하면 주행 모터의 전원을 차단합니다. 종단 정지와 잠재적인 탈선으로 인한 충돌을 방지합니다.

3. 충돌 회피
충돌 방지 시스템:-

기능: 두 대 이상의 크레인이 동일한 활주로에서 작동하는 용도에 사용됩니다. 센서(레이저, 초음파, 무선)를 이용해 다른 크레인의 접근을 감지하고 자동으로 브레이크를 걸어 안전거리를 유지하거나 충돌을 방지한다.

버퍼(범퍼) 및 엔드 스톱:

기능: 마지막 물리적 장벽. 고강도-고무 또는 폴리우레탄 버퍼가 브릿지 끝에 장착됩니다. 고정 강철 엔드 스톱은 활주로의 맨 끝에 설치됩니다. 초과-이동 사고가 발생하는 경우 운동 에너지를 흡수합니다.

4. 비상정지
비상 정지 버튼(E-Stop):

기능: 눈에 잘 띄는 빨간색 버섯{0}}헤드 버튼을 누르면 크레인 모터의 모든 전원이 즉시 차단됩니다. 펜던트 제어 스테이션, 무선 리모콘(사용되는 경우), 크레인 자체 등 여러 지점에 위치합니다.

모터 브레이크:

기능: 각 모터(호이스트, 트롤리, 브리지)에는 전원이 차단되면 자동으로 작동하여 움직임을 멈추는 자체 안전 브레이크가 있습니다.{0}}

11.제어 모드

1. 펜던트 제어(푸시 버튼 스테이션)
이는 가장 일반적이고 전통적인 제어 방법입니다.
작동 방식: 작업자는 크레인에 매달린 유선 제어 장치(펜던트)를 사용합니다. 펜던트에는 모든 크레인 기능(호이스트 위/아래, 트롤리 왼쪽/오른쪽, 브리지 앞으로/뒤로)에 대한 버튼이 명확하게 표시되어 있습니다.
2. 무선리모콘
이는 비교할 수 없는 이동의 자유를 제공하는 "핫 세일" 크레인에 대한 현대적이고 점점 인기가 높아지고 있는 선택입니다.
작동 방식: 작업자는 휴대용 배터리-전원 송신기(리모컨)를 휴대합니다. 명령은 안전한 무선 신호를 통해 크레인에 장착된 수신기 장치로 전송됩니다.
3. 운전실 제어 (운전실)
이는 지속적으로 작동하는 초대형 대형{0}}크레인을 위한 기본 솔루션입니다.
작동 방식: 운전자는 크레인에 물리적으로 부착되어 함께 이동하는 밀폐형 또는 개방형 운전실에 앉습니다. 운전실에는 레버, 조이스틱 및 전체 제어 패널이 장착되어 있습니다.

 

12.스케치

주요 기술

 

 

1. 우수한 리프팅 용량 및 고강도-작업 성능
더 높은 용량: 이것이 주요 장점입니다. 이중 대들보 크레인은 일반적으로 5톤에서 최대 500톤 이상에 달하는 훨씬 더 무거운 하중을 처리하도록 설계되었습니다. 단일 대들보 크레인은 일반적으로 더 낮은 용량(보통 최대 20톤)으로 제한됩니다.
견고한 구조: 이중-빔 설계는 하중을 보다 효과적으로 분산시켜 편향이나 피로 없이 무거운 하중과 집중적인 사용의 응력을 견딜 수 있도록 해줍니다.
2. 탁월한 후크 높이 및 수직 공간 최적화
최대화된 리프트: 호이스트와 트롤리는 두 거더 아래가 아닌 두 대들보 사이와 상단에 장착됩니다. 이 디자인은 훨씬 더 높은 후크 리프트를 제공합니다.
더 많은 사용 공간: 후크의 수직 이동을 최대화함으로써 건물 높이를 최대한 활용할 수 있으며, 이는 높은 하중을 처리하거나 천장이 높은 시설에서 작동하는 데 중요합니다.
3. 향상된 안정성 및 강성
흔들림 및 진동 감소: 각 끝에서 견고한 엔드 트럭으로 연결된 두 개의 거더는 매우 견고한 상자 구조를 만듭니다. 이는 무겁거나 긴 하중을 이동할 때 흔들림과 진동을 크게 줄여 다음과 같은 이점을 제공합니다.
더욱 안전한 작동
보다 정확한 하중 위치 지정
크레인 구조물과 활주로의 마모가 적습니다.
4. 집중적인 듀티 사이클 및 긴 스팬에 이상적
까다로운 사용을 위해 제작됨: 이중 대들보 크레인은 FEM M5-M8 / CMAA 클래스 DF 듀티 사이클 등급을 받았습니다. 즉, 제철소, 주조 공장 및 선적 항구에서 일반적으로 사용되는 연속적이고 가혹한 연중무휴 작동을 위해 설계되었습니다.
더 긴 경간: 더 넓은 건물 경간을 위한 확실한 선택입니다. 이중 대들보 설계는 단일 대들보가 허용할 수 없을 정도로 구부러지거나 처지는 장거리에서도 강성을 유지합니다.
5. 더 큰 다양성과 맞춤화
더 큰 호이스트 수용: 대들보 사이의 공간은 더 크고 강력하며 특수한 호이스트를 수용할 수 있습니다.
간편한 부착물 통합: 자석, 손잡이, 진공 리프터와 같은 다양한 -후크 부착물을-아래에 쉽게 장착할 수 있습니다.
추가 기능: 교량을 따라 유지 관리 통로(캣워크), 운전자를 위한 운전실, 보조 호이스트와 같은 기능을 통합하는 것이 더 쉽습니다.
6. 내구성 향상 및 수명 연장
신뢰성을 위한 정밀 설계: 견고한-구조, 고급 재료 사용, 견고한 구성 요소(휠, 베어링, 드라이브)는 수십 년간의 까다로운 서비스를 견딜 수 있도록 설계되었습니다.
낮은 수명 비용: 초기 투자 비용은 단일 대들보 크레인보다 높지만 서비스 수명이 길고 유지 관리 요구 사항이 줄어들어 총 소유 비용이 낮아지는 경우가 많습니다.

 

1. 철강 및 금속 생산
이것은 이중 거더 크레인의 고전적인 영역입니다. 이 제품은 이 업계의 극단적인 요구 사항을 충족하도록 제작되었습니다.

응용 분야: 원시 강철 코일, 슬래브, 빌렛 및 완제품 처리.

사용 이유: 엄청난 용량(주로 50+톤), C-후크 및 자석 사용 능력, 고온 환경에서의 내구성-.

2. 자동차 제조
빠르게 변화하는 자동차 부문에서는 정확성과 신뢰성이-핵심입니다.

적용 분야: 생산 라인을 따라 차체 조립품, 스탬핑 프레스, 엔진 및 대형 하위 조립품을-이동합니다.

사용 이유: 높은 조립품을 처리하기 위한 높은 후크 높이, 섬세한 위치 지정을 위한 정밀한 제어, 집중적인 다-교대 작업 작업 능력.

3. 발전
대규모의 고가치{0}}중요 구성요소를 리프팅합니다.

응용 분야: 수력, 화력, 원자력 발전소의 터빈, 발전기, 변압기 및 보일러의 설치 및 유지 관리.

사용 이유: 매우-높은 리프팅 용량(수백 톤), 값비싼 하중에 대한 뛰어난 안정성, 특정 프로젝트를 위해 맞춤형으로 설계되는 경우가 많습니다-.

4. 중장비 및 제작 워크샵
대형 장비를 제작하고 이동하기 위한 작업장의 일꾼입니다.

응용 분야: 굴삭기, 농업 장비, 공작 기계 및 산업용 프레스의 가공, 조립 및 적재.

사용 이유: 다양한 적재 형태와 무게를 처리할 수 있는 다기능성, 일상적인 사용을 위한 견고성, 장기간에 걸쳐 여러 작업 베이에 서비스를 제공할 수 있는 능력.

5. 운송 및 물류항
전 세계의 화물을 효율적이고 안정적으로 운송합니다.

적용 분야: 항구-창고 및 컨테이너 화물역 내 선박 및 기차에서 무거운 화물을 싣고 내리는 작업입니다.

사용 이유: 높은 듀티 사이클 기능, 스프레더 빔 및 컨테이너 리프트와의 호환성, 까다로운 전천후 조건에서의 복원력-

6. 항공우주산업
정밀도는 밀리미터 단위로 측정되며 하중은 무겁고 섬세합니다.

응용 분야: 조립 중 항공기 날개, 동체 부분 및 엔진 모듈을 처리합니다.

사용 이유: 탁월한 제어(종종 VFD 사용), 흔들림 최소화, 정렬을 위한 느리고 정확한 움직임 수행 능력.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링
이것은 금속이 절단되기 전의 기본 단계입니다.

고객 요구 사항 분석: 엔지니어는 용량, 범위, 리프팅 높이, 듀티 사이클, 제어 모드 및 작동 환경 등 고객의 사양을 검토합니다.

구조 설계 및 계산: 팀은 특수 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks 또는 FEM{0}}특정 도구)를 사용하여 주 대들보, 엔드 캐리지 및 트롤리를 설계합니다. 그들은 다음에 대한 계산을 수행합니다:

강점: 크레인이 정격 하중과 안전 계수를 처리할 수 있는지 확인합니다.

강성: 사전 캠버를 계산하고 설계하기 위해{0}}처짐이 표준 내에 있는지 확인합니다(예: Span/800).

안정성: 모든 부하 조건에서 크레인이 안정적으로 유지되도록 보장합니다.

구성 요소 선택: 모든 모터, 기어박스, 브레이크, 와이어 로프, 베어링 및 전기 구성 요소는 설계 요구 사항에 따라 승인된 공급업체에서 선택됩니다.

제조 도면 작성: 생산 현장을 안내하기 위해 상세한 작업장 도면, 부품 목록 및 전기 회로도가 생성됩니다.

2단계: 원자재 및 부품 조달
철강 조달: 최고 품질의 강판(예: Q235B, Q345B), 프로파일, 휠과 차축용 단조품이 조달됩니다.

구성요소 조달: 구매한 모든 부품은-호이스트, 모터, "3-in{2}}1" 드라이브 장치, 전기 패널, 케이블, 버퍼 등을 주문합니다.

3단계: 주강 제작
이것이 물리적 생산의 핵심이다.

3.1단계: 주 대들보 제작
절단: 강판은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 필요한 크기와 모양으로 절단됩니다.

사전{0}}조립 및 용접: 대들보의 웹과 플랜지를 조립합니다. 중요한 내부 보강재(다이어프램)는 정확한 간격으로 용접됩니다.

서브머지드 아크 용접(SAW): 대들보의 긴 세로 솔기가 자동화된 SAW를 사용하여 용접됩니다. 이 과정을 통해 무결성에 중요한 깊고 균일하며 높은 강도의 용접이 생성됩니다.{1}}

사전-캠버링: 대들보는 제작 중에 의도적으로 캠버링(위로 구부러짐)됩니다. 이는 전략적으로 용접 순서를 지정하거나 사전 캠버링 지그를 사용하여 달성되는 경우가 많습니다.- 캠버 값은 지속적으로 검증됩니다.

응력 완화: 대형 또는 고용량{0}}크레인의 경우 대들보 전체를 어닐링로에서 열처리하여 -용접으로 인한 내부 응력을 완화하여 향후 뒤틀림을 방지할 수 있습니다.

쇼트 블라스팅 및 프라이밍: 완성된 대들보를 쇼트 블라스팅-하여 녹과 밀 스케일을 제거하고 페인트 접착을 위한 완벽한 표면 프로필을 만듭니다. 부식을 방지하기 위해 즉시 프라이머 코팅을 적용합니다.

3.2단계: 캐리지 제작 종료
엔드 캐리지 프레임은 강판과 프로파일로 제작됩니다.

베어링 보어 가공: 휠 액슬의 구멍은 완벽한 정렬을 보장하기 위해 CNC 기계에서{0}}정밀하게 보링됩니다. 여기서 잘못된 정렬은 휠의 조기 마모와 크랩 현상을 유발합니다.

휠 및 차축 조립: 단조 강철 바퀴는 고품질-테이퍼 롤러 베어링을 사용하여 차축에 장착됩니다. 그런 다음 이 어셈블리를 가공된 엔드 캐리지에 장착합니다.

4단계: 트롤리 제작 및 호이스트 통합
트롤리 프레임이 제작되고 휠 베이스가 정렬을 위해 가공됩니다.

트롤리 주행 구동 장치("3{0}}in-1" 모터, 브레이크, 감속기)가 설치되어 있습니다.

메인 호이스트 장치는 트롤리 프레임에 장착됩니다. 이는 전문 호이스트 제조업체에서 구매한 사전 조립된 장치일 수 있습니다.-

5단계: 하위-조립 및 사전-테스트
최종 조립 전에 주요 하위 시스템을 테스트합니다.

구동 장치 테스트: 브리지 및 트롤리 주행 모터를 작동하여 소음, 진동 및 적절한 브레이크 기능을 확인합니다.

호이스트 테스트: 호이스트는 모터 회전, 브레이크 작동 및 리미트 스위치 기능을 검증하기 위해 독립적으로(부하 없이) 테스트됩니다.

전기 패널 테스트: 주 제어판은 모든 접촉기, 릴레이 및 안전 장치가 올바르게 작동하는지 확인하기 위해 배선 및 테스트되었습니다.

6단계: 공장에서의 최종 조립
크레인은 최종 통합 및 검사를 위해 전용 베이에 조립됩니다.

교량 조립: 두 개의 주 대들보가 끝 캐리지에 연결되어 완전한 교량을 형성합니다. 직각도와 대각선 치수를 꼼꼼하게 확인합니다.

트롤리 설치: 트롤리는 주 대들보 상단의 레일 위에 배치됩니다.

전기 시스템 통합: 모든 배선이 완료되었습니다. 펜던트 스테이션 또는 라디오 리모콘이 연결되어 테스트되었습니다. 꽃줄 시스템 또는 도체 막대가 설치됩니다.

안전장치 설치 : 모든 리미트 스위치(호이스트 상/하, 엔드 트래블), 버퍼, 경보 시스템을 설치하고 조정합니다.

7단계: 공장 승인 테스트(FAT)
이는 배송을 위해 분해하기 전 중요한 품질 게이트입니다.

무{0}}부하 테스트: 크레인은 모든 기능(호이스트, 트롤리, 교량 이동)을 통해 작동하여 부드러운 움직임, 적절한 정렬 및 올바른 제어 응답을 보장합니다.

정하중 시험: 정격 용량의 125%의 시험 하중을 지면 바로 위에서 들어 올려 유지합니다. 크레인의 변형 여부를 검사하고 브레이크의 유지 능력을 점검합니다.

동적 하중 테스트: 정격 용량의 110%의 테스트 하중을 들어 올려 모든 동작을 통해 이동시켜 실제 작동 조건에서 성능을 검증합니다.

안전 기능 테스트: 모든 안전 장치가 테스트됩니다.

호이스트 상한 스위치가 작동되어 호이스트가 정지됩니다.

이동 제한 스위치가 활성화되어 브리지/트롤리를 중지합니다.

비상 정지 버튼을 눌러 모든 전원을 차단합니다.

과부하 제한기를 테스트합니다(해당되는 경우).

8단계: 해체, 포장 및 배송
FAT를 통과한 후 크레인은 운반 가능한 부품(거더, 엔드 캐리지, 트롤리, 전기 패널)으로 조심스럽게 분해됩니다.

모든 구성 요소는 전문적으로 포장되어 운송 중 손상되지 않도록 보호됩니다.

크레인은 설치 및 시운전 준비가 완료된 후 고객 현장으로 배송됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.