Qdy 오버헤드 크레인

석탄 채굴을 위해 QDY를 선택하는 이유는 무엇입니까?

✔ 법적 준수: 위험 지역에 대한 엄격한 안전 규정을 준수합니다.
✔ 위험 완화: 폭발성 대기에서 발화원을 제거합니다.
✔ 장기-절약: 사고 위험과 계획되지 않은 가동 중단 시간을 줄입니다.

 

표준 크레인과의 비교

특징	QDY 크레인	표준 크레인
방폭	예(ATEX/IECEx)	아니요
석탄 광산 사용	메탄/먼지 구역에 안전함	위험 지역에서는 금지됨
유지	밀봉된 구성요소, 빈도가 낮음	더 높은 주파수
비용	초기 비용이 높음	낮지만 탄광에는 안전하지 않음

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

 

 

그만큼QDY 방폭형-오버헤드 크레인위험한 석탄 채굴 환경에서 안전한 작동을 위해 설계된 특수 구성 요소로 구성됩니다. 주요 구성 요소에 대한 자세한 분석은 다음과 같습니다.

 

1. 방폭-교량 구조

이중 상자 대들보(강한-용접 강철 구조)

방폭 엔드 캐리지스파크가 발생하지 않는-휠 재질 사용

정전기 방지 코팅이 있는-버퍼(존 1/21 준수)

2. 위험 지역 승강 메커니즘

Ex d 방폭 호이스트 모터(GB3836.2/ATEX 인증)

스파크-저항성 와이어 로프 드럼특수 윤활 사용

본질 안전 리미트 스위치(이중-회로 설계)

스파크가 발생하지 않는-후크 블록(구리-알루미늄 합금 시브)

3. 방폭-트롤리 시스템

가압 제어 캐비닛(먼지 유입을 방지)

Ex e 향상된 안전 트롤리 모터

접지 브러쉬움직이는 모든 부분에

특수 합금 휠 플랜지(스파크-저항성)

4. 위험 장소 전기 시스템

본질 안전 제어 회로 (<24V DC)

Ex d 방폭 정션 박스

정전기 방지{0}}펜던트 스테이션(기계적 비상 정지 포함-)

방폭-주파수 변환기(소프트 스타트용)

5. 특수 안전 부품

메탄 감지 연동(1% LEL에서 자동-종료)

정전기 방전 시스템

방진-케이블 인입구(IP66 등급)

온도 모니터링 센서모든 베어링에

6. 탄광 활주로 시스템

아연 도금 활주로 빔추가 부식 방지 기능 포함

방폭-레일 클램프

전도성 레일 조인트(올바른 접지를 위해)

방진-레일 청소

.

7. 선택적인 석탄-특정 부착물

방폭-그랩 버킷(석탄 취급용)

ATEX-인증 전자기 리프터

먼지-억제 스프레이 시스템(로딩 존용)

중요 재료 사양

주택 자재:알루미늄 합금(점화 방지용-)

케이블 절연:정전기 방지 코팅이 적용된 XLPE-

윤활유:불연성 합성 그리스-

페인트:전도성 에폭시 코팅(표면저항)<1GΩ)

 

스케치

주요 기술

 

 

석탄 채굴에서 QDY 오버헤드 크레인의 주요 장점

1. 방폭-안전성

위험 지역 인증: 준수ATEX, IECEx 및 GB3836메탄(영역 1) 및 석탄 분진(영역 21) 환경에서 사용하기 위한 표준입니다.

Spark-무료 운영: 모든 전기 부품(모터, 제어 장치, 배선)은 본질적으로 안전하거나 방염 처리되어 있습니다.

정적 제어: 접지 시스템과 -스파크 방지 재료가 정전기 축적을 방지합니다.

2. 고강도-성능

고용량: 핸들5~320톤, 석탄, 광산 장비 및 기계류에 이상적입니다.

견고한 구조: 강화된 강철 거더부식 방지 코팅-습하고 거친 환경에 적합합니다.

3. 운영 효율성

자동화 준비: 자동화된 석탄 처리를 위해 원격 제어 또는 PLC 시스템과 통합됩니다.

낮은 유지 관리: 밀봉된 베어링과 방진-인클로저로 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

4. 강화된 안전 기능

메탄 감지: 가스 농도가 안전 한도를 초과하면 자동{0}}종료됩니다.

듀얼 브레이크 시스템: 고장-안전한 하중 유지를 위한 기계식 + 전자기 브레이크.

충돌 방지-: 센서는 혼잡한 광산에서 다른 장비와의 충돌을 방지합니다.

 

1. 지하 채굴

장비 취급: 메탄-위험 지역에서 중장비(드릴 장비, 컨베이어)를 이동합니다.

석탄 운송: 원탄을 추출 지점에서 저장 또는 가공 지점으로 옮깁니다.

2. 표면 작업

석탄 선적/하역: 용도방폭-그랩 버킷트럭, 철도 차량 또는 선박용.

재고관리: 열린 야적장에 석탄을 쌓고 회수합니다.

3. 가공공장

분쇄기/세탁기 유지보수: 수리 중에 무거운 부품을 들어올리고 위치시킵니다.

먼지가 많은 환경: 석탄 준비 공장(Zone 22)에서 안전하게 작동합니다.

4. 위험 지역 지원

환기 샤프트: 가스/먼지 농도가 높은 곳에 설치됩니다.

비상 대응: 사고-다발지역의 장비 복구에 사용됩니다.

 

 

1. 주문 확인 및 디자인
고객 요구 사항(용량, 스팬, 리프팅 높이, 환경)을 검토합니다.

엔지니어링 팀은 FEM/DIN 표준을 기반으로 세부 설계 도면과 3D 모델을 개발합니다.

고객과 함께 기술 사양, 재료, 배송 일정을 확인합니다.

최종 디자인에 대한 고객 승인을 얻습니다.

2. 자재 조달
고품질의-강판, 프로파일, 모터, 전기 부품 및 액세서리를 조달하세요.

재료 인증(예: 강철 등급, 모터 사양)을 확인합니다.

손상을 방지하기 위해 원자재를 올바르게 검사하고 보관하십시오.

3. 철강 제작
CNC 기계를 사용하여 주 대들보, 엔드 캐리지 및 트롤리 프레임용 강판과 프로파일을 절단, 성형 및 기계 가공합니다.

인증된 용접공과 함께 엄격한 용접 절차(예: MIG/MAG 용접)에 따라 부품을 용접합니다.

품질을 보장하기 위해 용접부에 대한 초음파 또는 자분 입자 검사와 같은 비파괴 검사(NDT)를 -수행합니다.

4. 메인빔 조립
가로보와 보강재로 이중거더를 조립합니다.

메인 빔 섹션을 정확하게 정렬하고 용접합니다.

설계 공차를 충족하기 위해 치수 검사를 수행합니다.

표면 처리(샌드블라스팅 및 프라이머 코팅)를 적용합니다.

5. 부품 조립
엔드 캐리지, 트롤리 프레임, 호이스팅 메커니즘(후크 블록, 드럼, 와이어 로프), 모터, 브레이크 및 기어박스를 조립합니다.

기계 부품을 장착하고 움직이는 부품을 테스트하여 원활한 작동을 확인하세요.

6. 표면처리 및 도장
모든 강철 표면을 청소합니다(블라스트 청소).

고품질 산업용 코팅 또는 페인트 시스템(일반적으로 부식 방지 프라이머와 마감 페인트(일반적으로 RAL 색상)-)을 적용합니다.

내구성을 보장하기 위해 적절한 건조 및 경화를 허용하십시오.

7. 전기 배선 및 제어 시스템 설치
전기 회로도에 따라 모터, 제어 패널 및 전기 배선을 설치합니다.

펜던트 제어, 리미트 스위치, 경보 및 센서와 같은 제어 장치를 장착합니다.

필요에 따라 PLC 또는 VFD 드라이브를 통합하십시오.

절연 저항 및 연속성 테스트를 수행합니다.

8. 초기 테스트 및 품질 검사
리프팅, 트롤리 이동 및 교량 이동에 대한 무부하 테스트 실행을{0}수행합니다.

모든 안전 장치(리미트 스위치, 과부하 보호, 비상 정지)를 확인하십시오.

용접, 정렬 및 표면 마감을 검사합니다.

테스트 결과 및 수정 사항을 문서화합니다.

9. 부하 테스트
테스트 부하(일반적으로 정격 용량의 125%)로 FEM/ISO 표준에 따라 부하 테스트를 수행합니다.

리프팅, 하강, 이동 동작, 브레이크 등 부하가 걸린 크레인 동작을 관찰합니다.

결과를 기록하고 부하 테스트 완료를 인증합니다.

10. 최종검사 및 포장
최종 종합점검을 실시합니다.

운송을 위해 크레인 구성품을 안전하게 포장하십시오(특히 부품으로 배송되는 경우).

매뉴얼, 인증, 테스트 보고서 등 모든 문서를 준비합니다.

11. 배송 및 설치
크레인을 고객 현장으로 운송합니다.

설치 및 시운전을 지원하거나 감독합니다.

운영자 교육 및 유지 관리 지침을 제공합니다.

12. 판매 후-지원
유지보수, 예비 부품 공급, 기술 지원을 제공합니다.

고객 만족도 및 크레인 성능에 대한 후속 조치를 취하십시오.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.