더블 빔 오버헤드 이동 크레인

 

Double Beam Overhead Travelling Crane은 산업 환경에서 중량물을 취급하도록 설계된 고성능 리프팅 솔루션입니다. 신뢰성과 효율성을 위해 설계된 이 크레인은 공장, 창고, 조선소 및 건설 현장의 응용 분야에 이상적입니다.

이중 빔 오버헤드 주행 크레인은 최대 안정성과 내하중 용량을 보장하기 위해 두 개의 평행 빔으로 제작되었습니다. 귀하의 운영 요구 사항에 맞춰 5톤에서 500톤 이상의 하중을 처리할 수 있습니다. 고급 제어 시스템은 부드럽고 정확한 리프팅, 위치 지정 및 하강 동작을 제공합니다. 후크, 자석, 손잡이 등 다양한 리프팅 메커니즘과 호환되어 다양한 자재 취급 요구 사항을 충족합니다. 고품질 소재를 사용하여 과부하 보호, 비상 정지, 충돌 방지 시스템 등의 안전 기능을 갖추고 있습니다.

이중 빔 오버헤드 이동식 크레인은 자재 취급 프로세스를 단순화하고 노동력과 시간을 줄여줍니다. 내구성이 뛰어난 구조로 최소한의 유지보수로 긴 서비스 수명을 보장합니다. 스팬, 리프팅 높이 및 속도를 포함하여 특정 산업 요구 사항에 맞게 조정되었습니다.

핵심 부품: 엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 압력 용기

원산지: 중국 허난성

보증: 1년

무게(KG): 2000kg

영상출고검사 : 제공

기계시험성적서 : 제공

전원 공급 장치: 3단계 AC 380V 50HZ

제어 방법: 원격 제어, 펜던트 제어, 캐빈 제어

리프팅 메커니즘: 전기 호이스트 또는 트롤리

크레인 유형: 이중 대들보

이동 속도: 20m/분, 30m/분

리프팅 속도: 0.8/5m/min 1/6.3m/min

주요 전기 부품: 슈나이더

업무: A4-A7

크레인 기능: 널리

 

1. 메인 빔

1) 더블 빔 천정 주행 크레인의 메인 빔은 하중을 지지하고 크레인의 안정성과 작동을 보장하는 중심 구조 구성 요소입니다. 크레인은 길이를 따라 2개의 평행한 빔을 갖추고 있어 단일 빔 설계에 비해 향상된 강도와 안정성을 제공합니다. 일반적으로 고강도 강철로 제작되어 무거운 하중을 처리하고 편향을 최소화합니다. 최대 하중을 위한 I-빔 또는 박스 거더 설계가 자주 사용됩니다. - 베어링 용량과 강성.

메인빔의 기능

빔을 따라 수평으로 움직이는 트롤리 또는 호이스트 메커니즘을 지원합니다.

크레인 작동 중 수직 및 수평 하중을 견뎌냅니다.

크레인 전체에 걸쳐 균일한 중량 분포를 보장합니다.

3) 주요 장점

더 높은 부하 용량: 싱글 빔 크레인에 비해 더블 빔 크레인은 훨씬 더 무거운 하중을 처리할 수 있습니다.

더 큰 스팬: 스팬이 넓고 리프팅 거리가 긴 시설에 이상적입니다.

유연성: 다중 호이스트와 같은 추가 리프팅 장치를 수용할 수 있습니다.

리프팅 시스템

1) 모터: 더블빔 천정 크레인의 리프팅 시스템의 모터는 하중을 올리고 내리는 역할을 하는 중요한 구성 요소입니다.

2) 감속기: 감속기는 크레인 모터의 고속 회전을 리프팅 및 하강 작업을 위해 관리 가능한 속도로 낮춥니다. 이중 빔 천정 주행 크레인 리프팅 시스템의 감속기는 리프팅 메커니즘의 속도를 제어하는 ​​데 중요한 역할을 합니다. 그리고 토크.

3) 드럼: 더블빔 천정 크레인의 리프팅 시스템의 드럼은 무거운 하중을 들어올리고 내리는 제어에 중요한 구성 요소입니다.

4) 와이어로프: 와이어로프는 호이스트나 드럼에서 리프팅 힘을 후크나 리프팅 메커니즘으로 전달하여 하중을 안전하고 효율적으로 리프팅할 수 있도록 합니다. 크레인 작동 중 동적 하중, 장력, 굽힘 및 마모를 처리해야 합니다.

5) 풀리 블록: 이중 빔 천정 크레인의 리프팅 시스템에 있는 풀리 블록은 리프팅 메커니즘의 작동 및 효율성에 중요한 역할을 합니다. 일반적으로 도르래, 도르래, 로프 또는 체인의 조합으로 구성됩니다.

6) 리프팅 장치 : 더블빔 천정 주행 크레인의 리프팅 장치는 하중을 효율적이고 안전하게 들어 올리고 내리기 위해 설계된 필수 구성 요소입니다. 이는 필요한 리프팅 및 핸들링 작업을 달성하기 위해 함께 작동하는 다양한 하위 구성 요소로 구성됩니다.

3.종료마차

1) 이중 빔 천정 주행 크레인의 엔드 캐리지는 활주로를 따라 전체 크레인 구조의 이동을 지원하고 허용하는 중요한 구성 요소입니다. 일반적으로 강철로 제작된 엔드 캐리지는 교량 빔, 호이스트 및 크레인이 운반하는 모든 하중을 포함하여 크레인 구조물의 무게를 견디도록 설계되었습니다.

2) 엔드 캐리지에는 크레인 활주로 빔을 따라 움직이는 바퀴가 장착되어 있습니다. 이러한 휠에는 부드럽고 안정적인 움직임을 보장하기 위해 기울어짐 방지 및 기울어짐 방지 기능이 장착되어 있는 경우가 많습니다.

3) 엔드 캐리지에는 바퀴를 메인 크레인 브리지에 연결하고 전체 하중을 지지하는 프레임이 있습니다. 이 프레임은 하중을 균등하게 분배하고 구조적 무결성을 유지하도록 설계되었습니다. 엔드 캐리지는 천장 주행 크레인의 안정성, 이동성 및 안전성을 제공하는 데 중추적인 역할을 하므로 효율적인 작동에 필수적입니다. 제어 및 안전 시스템: 다음과 같은 안전 조치 이동을 제어하고 과속을 방지하며 안전한 작동을 보장하기 위해 리미트 스위치, 브레이크 및 센서가 캐리지 끝 부분에 설치되는 경우가 많습니다.

 

4.크레인 주행 메커니즘

1) 작동 원리

시스템은 외부 소스(예: 크레인 경로를 따라 작동하는 레일 또는 케이블 시스템)로부터 전력을 공급받습니다. 모터는 기어 및 변속기 시스템을 통해 바퀴를 구동합니다. 이 바퀴는 크레인 브릿지의 양쪽 끝에 고정되어 트랙을 따라 이동할 수 있습니다. 운전자는 모터를 작동시키는 제어판을 통해 크레인의 이동 방향과 속도를 제어합니다. 크레인은 레일을 따라 앞뒤로 움직일 수 있습니다. 더블 빔 크레인의 경우, 각 빔(크레인 양쪽에 있음)에는 일반적으로 자체 모터 세트와 구동 휠이 있습니다. 이러한 구성요소 간의 조정은 안정적인 움직임을 보장하고 크레인 구조에 고르지 않은 하중이 가해지는 것을 방지합니다.

2) 크레인 조작기구의 기능

교량을 가로지르는 이동: 주요 기능은 호이스팅 메커니즘을 지원하는 전체 교량 구조를 활주로 레일이나 선로를 따라 수평으로 이동시키는 것입니다. 이를 통해 크레인은 작업 공간이나 시설의 전체 길이를 커버할 수 있습니다.

위치 지정 및 정밀도: 이동 메커니즘을 통해 작업 영역에서 크레인의 정확한 위치 지정이 가능합니다. 이는 크레인 범위 내의 특정 위치에 하중을 정확하게 배치하거나 검색하는 데 필수적입니다.

화물 취급 및 운송: 크레인의 이동 시스템은 시설의 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝으로 화물을 운반하는 데 도움을 주어 무겁거나 부피가 큰 품목을 공간 전체에서 안전하고 효율적으로 이동할 수 있도록 보장합니다.

이동 동기화: 더블 빔 오버헤드 크레인의 경우 이동 메커니즘은 균형 잡힌 작동과 안정성을 보장하기 위해 두 빔의 이동을 동기화해야 합니다. 이는 고르지 않은 하중 분포와 크레인 구조 또는 리프팅 중인 하중에 대한 잠재적인 손상을 방지합니다.

안전 및 제어: 주행 시스템에는 사고 예방을 위한 안전 기능이 장착되어 있습니다. 여기에는 크레인의 움직임을 제어하고 작업 공간의 운전자와 기타 인력을 보호하는 제한 스위치, 비상 정지 버튼 및 충돌 방지 장치가 포함됩니다.

가변 속도 및 가속: 주행 메커니즘은 가변 속도 제어 및 부드러운 가속/감속을 제공하도록 설계되었습니다. 이는 섬세한 작업에 매우 중요하며 손상이나 사고로 이어질 수 있는 갑작스러운 갑작스러운 움직임 없이 하중이 이동되도록 보장합니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 구조적 구성

트롤리 프레임: 프레임은 트롤리의 중앙 본체를 형성하며 호이스트가 운반하는 전체 하중을 지지하도록 제작되었습니다. 무거운 하중을 처리하는 데 필요한 강도를 제공하는 강철 섹션으로 만들어졌습니다.

휠 세트: 트롤리 프레임의 각 끝에 장착된 이 휠은 오버헤드 빔의 레일이나 트랙을 따라 움직입니다. 일반적으로 고강도 강철로 만들어지며 트롤리의 무게와 하중을 지탱하도록 설계되었습니다.

구동 장치: 트롤리는 바퀴의 회전과 움직임을 제어하는 ​​기어박스와 결합된 전기 모터에 의해 구동됩니다.

2) 트롤리 작동 메커니즘의 기능

수평 이동: 주요 기능은 트롤리가 크레인의 브리지 빔을 따라 원활하게 이동할 수 있도록 하여 작업 공간에서 화물의 정확한 위치를 지정할 수 있도록 하는 것입니다.

화물 취급: 크레인 전체에 걸쳐 호이스트(트롤리에 장착됨)를 이동시켜 무거운 자재를 쉽게 취급하고 필요에 따라 들어 올리고 이동하고 배치할 수 있도록 합니다.

운영 효율성: 이 메커니즘은 트롤리의 빠르고 안정적인 이동을 지원하여 운영 효율성과 생산성을 극대화합니다.

6.크레인 휠

1) 바퀴의 기능

지지대: 각 바퀴는 크레인 하중의 일부를 운반하고 이중 빔 구조를 지지합니다.

이동: 바퀴는 베어링이나 부싱에서 회전하므로 크레인 활주로나 트랙을 따라 부드럽고 효율적으로 이동할 수 있습니다.

하중 분산: 바퀴는 하중을 균등하게 분산하도록 간격을 두고 설계되어 과도한 응력과 잠재적인 구조적 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

2) 설계 요구사항

재질: 일반적으로 고강도 강철 또는 단조 합금으로 만들어져 무거운 하중과 장기간의 마모를 견딜 수 있습니다.

모양: 레일을 따라 안전하게 추적하고 탈선을 방지하기 위해 플랜지형 디자인을 사용하는 경우가 많습니다.

크기 : 크레인의 크기와 용량에 따라 다릅니다. 대형 크레인은 증가된 하중을 처리하기 위해 더 큰 바퀴를 갖습니다.

7.크레인 후크

이중 빔 천정 주행 크레인의 크레인 후크는 무거운 하중을 들어 올리고 운반하는 데 사용되는 중요한 구성 요소입니다. 이 후크는 일반적으로 크레인의 두 빔을 따라 이동하는 트롤리에 매달려 있어 크레인이 구조물 전체를 가로질러 수평으로 이동할 수 있습니다.

후크는 일반적으로 높은 하중을 견딜 수 있도록 고강도 강철 또는 기타 합금 재료로 만들어집니다. 들어야 하는 하중의 무게와 유형에 따라 단일 후크 또는 이중 후크 구성이 될 수 있습니다. . 후크에는 리프팅 중에 하중이 안전하게 유지되도록 안전 래치 또는 잠금 메커니즘이 있는 경우가 많습니다. 후크 본체, 회전 장치, 때로는 리프팅 메커니즘(일반적으로 호이스트)에 부착되는 생크로 구성됩니다.

모터

1) 이중 빔 천정 주행 크레인은 일반적으로 호이스트 모터를 사용하여 하중을 들어 올리고 낮추고 주행 모터를 사용하여 크레인을 레일을 따라 이동합니다. 모터 사양은 크레인의 부하 용량, 속도 요구 사항 및 기타 작동 요구 사항에 따라 달라집니다.

2) 모터의 종류

호이스트 모터:

이 모터는 호이스트의 수직 이동을 제어합니다. 일반적으로 무거운 부하를 처리하기 위해 높은 토크 정격을 갖춘 3상 AC 모터입니다. 일반적인 유형에는 일반 용도의 농형 유도 모터 또는 가변 속도가 필요한 응용 분야에서 더 나은 제어를 위한 DC 모터가 포함됩니다.

여행 모터:

이 모터는 오버헤드 빔을 따라 크레인의 움직임을 제어합니다. 일반적으로 추가 토크에 맞게 조정될 수 있는 3상 AC 모터입니다. 필요에 따라 주파수 드라이브 또는 가변 속도 드라이브를 사용하여 속도를 조정할 수 있습니다.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

소리와 빛 경보 시스템을 갖춘 이중 빔 천정 주행 크레인은 근처 직원에게 잠재적인 위험이나 움직임을 경고하여 작업 중 안전성을 향상시키도록 설계되었습니다.

소리 경보(후터/부저):기능: 크레인이 작동 중이거나 경고 또는 긴급 상황이 발생할 때 근처에 있는 작업자에게 큰 소리를 내서 경고합니다. 유형: 긴급 상황에 따라 연속 또는 간헐적인 신호음이 될 수 있습니다. 전원: 신뢰성을 위해 크레인의 주 전기 시스템 또는 독립 전원으로 전원을 공급할 수 있습니다.

조명 경보(깜박이는 조명/표지):기능: 크레인의 작동 상태 또는 경고 상태를 나타내는 시각적 신호를 제공합니다. 유형: 작업자가 경고를 쉽게 볼 수 있도록 하는 깜박이거나 회전하는 조명(예: 스트로브 조명) 색상: 종종 빨간색(위험), 노란색(주의) 또는 녹색(안전 상태)과 같은 다양한 색상을 사용하여 다양한 경고 수준을 나타냅니다.

2) 리미트 스위치

이중 빔 천정 주행 크레인의 리미트 스위치는 필수적인 안전 구성 요소입니다. 크레인의 브릿지, 트롤리, 호이스트가 지정된 한계에 도달하면 움직임을 멈추거나 제어하여 손상이나 사고를 방지하는 데 사용됩니다.

상한 및 하한: 리미트 스위치는 크레인의 이동 상한 및 하한을 설정하는 데 사용됩니다. 리프팅 메커니즘이나 트롤리가 설정된 한계 위치에 도달하면 리미트 스위치는 전원 공급 장치를 차단하거나 경보음을 울려 안전 범위를 초과하지 않도록 합니다.

충돌 방지: 리미트 스위치는 크레인이 다른 장비나 장애물과 충돌하는 것을 효과적으로 방지하여 장비와 인력의 안전을 보장합니다.

자동 정지: 오작동이나 사고 발생 시 리미트 스위치가 자동 정지 기능을 구현하여 사고를 예방할 수 있습니다.

10.안전장치

1) 1. 과부하 리미트 스위치

기능: 크레인의 정격 용량을 초과하는 리프팅을 방지하여 크레인 손상 및 잠재적인 사고를 방지합니다.

작동: 하중이 미리 정해진 중량 제한을 초과하면 크레인이나 호이스트를 자동으로 정지시킵니다.

2. 리미트 스위치

기능: 우발적인 충돌이나 손상을 방지하기 위해 이동 경로를 따라 미리 정의된 지점에서 크레인을 정지시킵니다.

유형: 크레인이 활주로 끝에 도달하면 크레인을 멈추는 이동 끝 제한 스위치와 호이스트용 수직 이동 제한 스위치가 포함될 수 있습니다.

3. 충돌방지장치

기능: 동일한 구역에서 작동하는 크레인 간의 충돌을 방지하여 작업장 안전을 향상시킵니다.

작동: 장애물이나 다른 크레인이 감지되면 센서 또는 기타 모니터링 시스템을 사용하여 운영자에게 경고하거나 자동으로 크레인을 중지합니다.

4. 비상 정지 버튼

기능: 비상 상황 발생 시 작업자가 크레인 작동을 즉시 중지할 수 있습니다.

배치: 일반적으로 빠른 응답을 위해 쉽게 접근할 수 있는 위치에 위치합니다.

5. 경고등 및 경보

기능: 크레인이 작동 중이거나 이동 중일 때 주변 작업자에게 경고하여 잠재적인 위험을 경고합니다.

유형: 청각 경보, 깜박이는 불빛 또는 사이렌.

6. 브레이크 시스템

기능: 크레인이나 호이스트가 의도치 않게 움직이는 것을 멈추고 하중을 제자리에 안전하게 고정합니다.

유형: 안정적인 제동력을 위한 기계식 및 전자기식 브레이크.

7. 부하 흔들림 방지 시스템

기능: 들어 올리거나 이동하는 동안 하중의 흔들리는 동작을 줄여 안정성과 제어력을 향상시킵니다.

기술: 하중 흔들림을 최소화하기 위해 크레인 작동을 조정하는 센서와 제어 시스템을 사용하는 경우가 많습니다.

8. 안전고리

기능: 후크가 실수로 열리거나 하중을 해제하는 일이 없도록 보장합니다.

디자인: 부하가 실수로 분리되는 것을 방지하는 안전 걸쇠 또는 잠금 장치가 장착되어 있습니다.

9. 온도 센서

기능: 과열 및 잠재적인 고장을 방지하기 위해 중요한 구성 요소(예: 모터 및 브레이크)의 온도를 모니터링합니다.

경고: 온도 임계값에 도달하면 자동으로 종료 또는 경고 알림을 트리거합니다.

10. 비상전원차단(EPO) 시스템

기능: 심각한 결함이나 비상 상황이 발생할 경우 크레인에 대한 모든 전원 공급을 차단합니다.

안전: 중요한 문제에 대한 즉각적인 대응을 보장하여 추가 손상이나 부상을 방지합니다.

11. 점검 및 유지관리 시스템

기능: 정기적인 점검과 작동 전 안전 프로토콜은 잠재적인 문제가 위험해지기 전에 식별하는 데 도움이 됩니다.

기능: 자동 검사 알림 및 로깅 시스템이 포함될 수 있습니다.

12. 로드셀 및 모니터링 시스템

기능: 들어 올려지는 하중의 무게에 대한 실시간 피드백을 제공하고 안전한 작동 한계를 초과하지 않도록 보장합니다.

안전: 과부하 제한 스위치와 통합되어 경고 또는 차단을 트리거합니다.

13. 크레인 캐빈 안전

기능: 최적의 작동 조건을 위한 안전 바, 비상구 및 실내 온도 조절 장치를 갖춘 안전한 캐빈을 보유하여 운전자의 안전을 보장합니다.

 

11.제어 모드

1) 1. 캐빈 컨트롤(펜던트 컨트롤)

운전실: 크레인은 크레인에 장착된 밀폐형 또는 개방형 운전실에서 작동됩니다. 캐빈은 크레인의 양쪽 끝에 위치할 수 있으며 리프팅, 이동, 트롤리 이동을 포함한 모든 이동을 완벽하게 제어할 수 있습니다.

조이스틱/푸시 버튼 패널: 운전자는 조이스틱이나 푸시 버튼 패널을 사용하여 객실에서 크레인 작동을 제어합니다.

2. 원격 제어

무선 원격: 무선 원격 제어를 사용하여 크레인을 작동할 수 있으므로 작업자는 더 많은 유연성을 확보하고 크레인을 제어하는 ​​동안 작업 공간을 이동할 수 있습니다. 이 제어 방식은 넓은 공간이나 빠른 이동이 필요한 작업에서 안전과 효율성을 위해 자주 사용됩니다.

3. 펜던트 제어(유선 제어)

행잉 펜던트: 작업자는 케이블로 크레인에 연결된 제어 펜던트를 사용합니다. 이를 통해 지상에 서 있는 동안 정밀한 제어가 가능하며 일반적으로 국부적인 작업이나 객실이 실용적이지 않은 환경에서 사용됩니다.

버튼 및 조이스틱: 객실 제어 장치와 유사하게 펜던트 제어 장치에는 다양한 크레인 기능을 위한 버튼과 조이스틱 또는 스위치가 있습니다.

4. 자동화된 제어

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC): 일부 최신 오버헤드 크레인은 PLC 또는 컴퓨터 기반 시스템을 사용하여 자동 또는 반자동 모드로 작동할 수 있습니다. 크레인은 사전 설정된 경로를 따르거나 반복 작업을 자동으로 수행할 수 있어 정밀도와 효율성이 향상됩니다.

센서 및 안전 기능: 자동화 시스템에는 적재 중량, 위치, 오작동 시 크레인 작동을 중지하거나 조정하는 안전 기능을 모니터링하는 센서가 포함되는 경우가 많습니다.

5. 이중 제어(수동 및 자동)

모드 조합: 많은 현대식 더블 빔 오버헤드 크레인에서 운전자는 특정 작업에 대해 수동 제어(캐빈, 원격 또는 펜던트 사용)와 자동 제어 사이를 전환할 수 있습니다. 이 이중 제어 시스템은 유연성을 제공하며 정밀도와 사람의 감독이 모두 필요한 산업에서 자주 사용됩니다.

12.스케치

 

 

주요 기술

 

 

1. 더 높은 부하 용량

더블 빔 크레인은 단일 빔 크레인에 비해 더 무거운 하중을 처리할 수 있으며 종종 용량이 20톤을 초과합니다.

두 개의 빔은 향상된 구조적 강도와 지지력을 제공합니다.

2. 더 넓은 범위와 적용 범위

더 넓은 범위를 수용할 수 있어 대규모 시설에 적합합니다.

작업 공간에 대한 포괄적인 적용 범위를 제공합니다.

3. 후크 높이 개선

이 설계를 통해 호이스트를 두 빔 사이에 장착할 수 있어 수직 리프팅 높이가 높아집니다.

높은 리프트가 필요한 작업에 이상적입니다.

4. 내구성과 수명

중부하 작업용으로 제작되었으며 유지 관리가 줄어들어 수명이 길어졌습니다.

견고한 구조로 집중적인 작업 중에 마모와 손상을 최소화합니다.

5. 유연하고 다양한 애플리케이션

제조업, 제철소, 조선소, 창고 등 다양한 산업에 적합합니다.

자석 리프트, 손잡이 버킷 또는 특수 후크와 같은 추가 기능을 사용하여 맞춤화할 수 있습니다.

6. 강화된 안전 기능

더 나은 적재 안정성을 제공하여 들어 올리거나 운반하는 동안 위험을 줄입니다.

정밀한 핸들링을 위한 고급 제어 시스템을 갖추고 있습니다.

7. 중장비 지원

더 큰 트롤리 시스템과 추가 장비를 통합할 수 있습니다.

보다 복잡한 리프팅 요구 사항을 효율적으로 처리합니다.

8. 운영 효율성

자재 취급 작업에 필요한 시간과 노력을 줄여줍니다.

고급 자동화 및 원격 제어 시스템과 호환됩니다.

9. 무거운 하중에 대한 비용 효율성

초기 투자 비용은 더 높을 수 있지만 크레인의 용량과 효율성으로 인해 장기적으로 비용이 절감됩니다.

 

 

1. 제조업

중장비 제조: 터빈, 발전기 및 기계 부품과 같은 크고 무거운 구성 요소를 처리하는 데 사용됩니다.

자동차 산업: 조립 또는 유지보수 중 자동차 부품을 들어올리고 운반하는 데 사용됩니다.

강철 및 금속 제작: 강철판, 빔 및 기타 금속 구조물을 이동하는 데 필수적입니다.

2. 건설산업

콘크리트 블록, 빔, 조립식 구조물 등 무거운 건축자재를 들어올리는 데 사용됩니다.

교량 건설 프로젝트와 대규모 인프라 개발에 흔히 사용됩니다.

3. 창고 및 저장시설

대형창고 내 중량물 이동 및 적재 업무를 담당합니다.

물류센터의 재고관리에 효율적입니다.

4. 항만 및 조선소

조선: 대형 선박 구성 요소를 들어 올리고 조립하는 데 사용됩니다.

화물 취급: 무거운 선적 컨테이너나 기타 벌크 화물을 효율적으로 이동합니다.

5. 발전소

수력, 화력, 원자력 발전소에서 이 크레인은 터빈, 발전기 및 유지 관리 장비를 들어 올리는 데 사용됩니다.

6. 광산업

광석 및 기계를 포함한 중장비 광산 장비 및 자재를 취급합니다.

7. 철도 조차장 및 작업장

철도차량 및 기관차의 유지보수 및 조립을 지원합니다.

8. 종이 및 펄프 산업

대형 종이 롤이나 펄프를 처리하는 데 사용되며 생산 및 가공 시 원활한 작업을 보장합니다.

9. 항공우주산업

동체, 날개 등 크고 섬세한 부품을 다루어 항공기의 조립 및 유지보수를 용이하게 합니다.

10. 중공업 프로젝트

무거운 파이프라인, 펌프 및 기계를 자주 이동하고 설치하는 석유 및 가스 정제소에 필수적입니다.

 

 

1.1. 디자인 및 엔지니어링

고객 요구 사항 분석: 용량, 스팬, 리프팅 높이, 작업 환경, 작업 조건 등의 사양을 수집합니다.

개념 설계: 기본 구조 레이아웃, 작동 기능 및 예비 하중 계산을 개발합니다.

상세 설계: CAD 소프트웨어를 사용하여 상세한 엔지니어링 도면과 구조 계산을 작성합니다. 포함하다:

이중 거더 구조

호이스트/트롤리 디자인

캐리지 끝

전기 및 제어 시스템

규정 준수: 설계가 국제 표준(예: ISO, FEM, DIN)을 충족하는지 확인합니다.

2. 자재 조달

강철: 대들보, 지지대 및 기타 구성 요소를 위한 고품질 구조용 강철입니다.

기계 부품: 모터, 기어, 와이어 로프, 베어링 및 트롤리.

전기 부품: 제어판, 센서, 스위치 및 배선.

특수 구성 요소: 부식 방지 코팅, 방폭 시스템(필요한 경우).

3. 제작

3.1 거더 제조

절단: 상단 및 하단 플랜지용 강판, 웹 플레이트, 보강재를 크기에 맞게 절단합니다.

용접: 부품을 조립하고 용접하여 이중 거더를 형성합니다.

용접부에 대해 비파괴 검사(NDT)를 수행합니다.

응력 완화: 용접으로 인한 응력을 완화하기 위해 열처리를 수행합니다.

가공: 최종 트럭, 트롤리 및 호이스트 장착을 위한 정밀한 구멍을 뚫습니다.

3.2 최종 운송

용접 및 기계 엔드 캐리지 구조.

트랙 게이지에 맞게 휠과 베어링을 설치합니다.

3.3 트롤리 및 호이스트 조립

모터, 드럼, 와이어 로프를 포함한 호이스트 메커니즘을 조립합니다.

대들보를 따라 원활하게 움직일 수 있도록 트롤리 프레임을 장착합니다.

3.4 전기 시스템

전기제어반을 제작 또는 조달합니다.

제어 시스템, 배선 및 센서를 조립합니다.

보다 원활한 작동을 위해 필요한 경우 가변 주파수 드라이브(VFD)를 통합하십시오.

4. 사전 조립

대들보, 트롤리, 엔드 캐리지 및 전기 구성 요소를 단일 구조로 결합합니다.

정렬 점검을 수행하고 움직이는 부품의 정확한 조립을 보장합니다.

5. 표면처리

청소: 녹과 불순물을 제거하기 위한 쇼트 블라스팅 또는 샌드블라스팅.

코팅: 부식 방지 페인트 또는 분체 코팅을 적용합니다.

특수 코팅: 특정 환경에는 내화성 또는 내화학성 코팅을 사용하십시오.

6. 품질 관리 및 테스트

6.1 치수검사

모든 치수가 설계 사양과 일치하는지 확인하십시오.

6.2 부하 테스트

정적 및 동적 부하 테스트를 수행합니다.

정적: 정격 부하 용량의 125%로 테스트합니다.

동적: 이동 중 정격 부하 용량의 110%로 테스트합니다.

6.3 운영 테스트

호이스트와 트롤리의 움직임, 제동 시스템, 전기 작동을 테스트합니다.

리미트 스위치 및 과부하 보호 장치를 교정합니다.

6.4 인증

업계 표준 준수를 보장하고 필요한 문서를 제공합니다.

7. 포장 및 배송

분해: 운송을 위해 크레인을 분해합니다.

포장: 운송 중 손상을 방지하기 위해 강화된 포장재를 사용하십시오.

배송: 설치 장소로 배송할 물류를 준비합니다.

8. 설치 및 시운전

현장 조립: 크레인 구조와 구성 요소를 재조립합니다.

트랙 설치: 크레인의 트랙이나 레일을 정렬하고 고정합니다.

테스트: 최종 현장 테스트를 수행하여 완전한 운영 준비 상태를 확인합니다.

인계: 운영 교육을 제공하고 고객에게 매뉴얼을 전달합니다.

9. 애프터 서비스

정기적인 유지보수 점검 및 지원을 제공합니다.

필요에 따라 예비 부품과 기술 지원을 제공하십시오.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.