창고 오버헤드 크레인

 

 

창고 오버헤드 크레인, 브리지 크레인이라고도 알려진 이 크레인은 창고나 산업 시설 내에서 무겁거나 부피가 큰 하중을 운반하도록 설계된 필수적인 자재 취급 장비입니다. 이 크레인은 갭을 가로지르는 이동식 브리지가 있는 평행 활주로로 구성되어 있습니다. 브리지는 작업 공간에서 하중을 수평으로 들어올리고 내리고 옮기는 구성 요소인 호이스트를 지지합니다. 오버헤드 크레인은 중량 용량과 운영 요구 사항에 따라 단일 거더 또는 이중 거더 설계를 포함한 다양한 구성으로 제공됩니다.

 

주요 구성 요소:

· 브리지 : 활주로를 따라 이동하여 호이스트를 지지하는 수평 빔입니다.

· 활주로: 크레인 양쪽에 있는 선로로, 다리가 앞뒤로 움직일 수 있도록 해줍니다.

· 호이스트: 하중을 올리고 내리고 옮길 수 있는 리프팅 메커니즘입니다. 전기식이거나 수동식일 수 있습니다.

3. 응용 프로그램:

· 제조 시설: 원자재, 반제품 또는 조립 부품을 이동하는 시설입니다.

· 창고 및 보관: 대형 품목을 효율적으로 정리, 보관, 검색하는 데 사용됩니다.

· 조선소 및 항구: 선박과 보관 장소 간의 화물 이동을 담당합니다.

· 건설 현장: 무거운 건설 자재를 들어올리고 위치 지정하는 데 사용됩니다.

4. 요약하자면, 창고의 오버헤드 크레인은 생산성을 높이고, 부상 위험을 줄이며, 포크리프트와 같은 지상 운송 수단에 의존하지 않고 머리 위로 재료를 이동시켜 공간을 최적화합니다.

최대 리프팅 높이: 10M, 15M, 6m, 20M, 기타

핵심 부품 보증 기간: 1년

보증 기간: 1년

무게(KG):2000kg

리프팅 속도:5-15M/MIN

리프팅 용량: 1톤-20톤

전원: 3상 380V 50hz

핵심 구성 요소: PLC, 엔진, 베어링, 기어박스, 모터, 압력 용기, 기어, 펌프

원산지: 중국 허난성

특징: 오버헤드 크레인

상태: 새것

 

 

1. 메인 빔

1. 창고 오버헤드 크레인의 메인 빔은 브리지 거더 또는 간단히 브리지라고도 하며, 크레인 작업 영역의 너비에 걸쳐 있고 호이스트 메커니즘, 트롤리 및 기타 구성 요소를 지지하는 수평 구조 부재입니다. 일반적으로 강철 또는 알루미늄으로 만들어지며 크레인의 리프팅 용량과 전체 크기에 따라 단일 빔 또는 이중 빔 디자인이 될 수 있습니다.

 

2. 메인 빔은 창고 바닥이나 기초에 고정된 기둥이나 다리로 양쪽 끝에서 지지됩니다. 크레인은 메인 빔 위에 장착된 주행 휠이나 레일을 통해 창고의 길이를 따라 이동합니다. 호이스트 모터, 드럼, 와이어 로프를 포함하는 호이스트 메커니즘은 메인 빔의 하단 플랜지를 따라 이동하는 트롤리에 장착됩니다.

3. 메인 빔은 굽힘 모멘트, 전단력, 비틀림 응력을 포함하여 무거운 하중을 들어올리고 이동함으로써 발생하는 힘을 견디도록 설계되었습니다. 또한 하중 하에서 과도한 처짐이나 처짐을 방지할 만큼 충분한 강성을 가져야 하며, 이는 크레인 작동의 정확성과 안전성에 영향을 미칠 수 있습니다. 메인 빔은 종종 오버헤드 크레인의 가장 중요하고 값비싼 구성 요소 중 하나이며, 설계 및 구조는 엄격한 엔지니어링 표준과 품질 관리 절차를 준수해야 합니다.

 

 

리프팅 시스템

창고 오버헤드 크레인의 리프팅 시스템은 크레인이 주요 기능인 창고 또는 제조 시설 내에서 무거운 하중을 들어올리고 옮기는 것을 수행할 수 있게 해주는 중요한 구성 요소입니다. 리프팅 시스템은 일반적으로 여러 가지 핵심 구성 요소로 구성되어 상품을 부드럽고 제어된 방식으로 들어올리고 내리도록 함께 작동합니다.

주요 구성 요소와 그 기능에 대한 개요는 다음과 같습니다.

호이스트 모터: 호이스트 모터는 리프팅 메커니즘의 동력원입니다. 하중을 들어올리고 내리는 데 필요한 힘을 생성합니다. 호이스트 모터는 크레인의 설계와 애플리케이션의 특정 요구 사항에 따라 전기 또는 공압일 수 있습니다. 전기 모터는 효율성과 제어 능력으로 인해 일반적으로 사용됩니다.

드럼(들) 또는 와인딩 드럼(들): 드럼은 와이어 로프나 케이블이 감겨 있는 원통형 장치입니다. 호이스트 모터가 드럼을 돌리면 로프나 케이블이 드럼을 감싸거나 풀어서 부착된 하중을 올리거나 내립니다. 일부 크레인은 단일 드럼을 사용하는 반면, 다른 크레인은 안정성과 용량을 높이기 위해 두 개의 드럼을 사용할 수 있습니다.

와이어 로프 또는 케이블: 이 요소는 드럼을 하중 후크 또는 블록에 연결합니다. 최대 의도된 하중을 들어올리는 데 필요한 힘과 작동 중에 발생할 수 있는 충격 또는 충격 하중을 견딜 수 있을 만큼 강해야 합니다.

후크 또는 그래플: 이것은 실제로 하중에 부착되는 와이어 로프 또는 케이블 끝에 있는 구성 요소입니다. 패키지 또는 베일을 들어올리는 간단한 후크일 수도 있고, 느슨한 재료 또는 금속을 들어올리는 더 복잡한 그래플 또는 자석일 수도 있습니다.

3. 요약하자면, 창고 오버헤드 크레인의 리프팅 시스템은 효율적이고 안전한 자재 취급을 위해 원활하게 함께 작동하도록 설계된 정교한 구성 요소 조립품입니다. 적절한 유지 관리와 정기적인 검사는 까다로운 창고 환경에서 이러한 시스템의 신뢰성과 수명을 보장하는 데 중요합니다.

 

3. 끝마차

1. 창고 오버헤드 크레인의 엔드 캐리지, 엔드 트럭 또는 엔드 트롤리라고도 하는 것은 크레인의 메인 빔 또는 레일을 따라 움직이는 이동식 유닛입니다. 일반적으로 빔 또는 레일과 맞물리는 휠 또는 롤러로 구성되어 엔드 캐리지가 크레인 길이를 따라 수평으로 움직일 수 있습니다.

2. 엔드 캐리지의 주요 기능은 크레인 빔을 따라 이동성을 제공하는 것입니다. 이러한 이동을 통해 크레인은 창고 또는 작업 영역의 폭에 걸쳐 하중을 운반할 수 있습니다. 이는 호이스트 및 트롤리 시스템을 지지하여 하중을 지지합니다. 엔드 캐리지는 호이스트 메커니즘을 크레인 작동 영역 내의 모든 지점 위에 정확하게 배치할 수 있도록 합니다. 엔드 캐리지는 작동 중 크레인의 안정성을 유지하는 데 도움이 되며, 특히 무겁거나 큰 하중을 이동할 때 유용합니다. 일부 크레인 구성에서 엔드 캐리지는 하중을 직접 처리하도록 설계될 수 있으며, 특히 소형 크레인이나 경량 작업에 사용되는 크레인에서 그렇습니다.

3. 창고 오버헤드 크레인의 엔드 캐리지는 오버헤드 크레인의 기능성에 중요한 구성 요소로, 크레인의 스팬 전체에 걸쳐 정확한 위치 지정과 효율적인 하중 처리를 가능하게 합니다. 설계 및 구조는 크레인의 전반적인 성능과 안정성을 지원하기 위해 원활한 작동, 최소한의 마모 및 수명을 보장해야 합니다.

4. 크레인 주행 메커니즘

1. 창고 오버헤드 크레인의 크레인 주행 메커니즘은 창고의 폭을 따라 크레인 전체를 움직이는 부분입니다. 크레인의 양쪽에 하나씩 있는 두 개의 전기 모터로 구성되어 있으며, 레일이나 바닥을 따라 움직이는 바퀴나 타이어를 구동합니다. 모터는 동일한 속도와 방향으로 움직이도록 동기화되어 있어 크레인이 창고의 폭을 따라 부드럽게 움직일 수 있습니다. 크레인의 속도와 방향은 모터의 속도와 방향을 조정하여 제어할 수 있습니다. 일부 크레인 주행 메커니즘에는 필요할 때 크레인의 움직임을 멈추는 브레이크도 있습니다. 또한 일부 크레인에는 크레인을 지지하고 함께 움직이는 가트리가 있어 무거운 하중에 대한 추가적인 안정성과 지지력을 제공할 수 있습니다.

 

5.트롤리 주행 메커니즘

창고 오버헤드 크레인의 트롤리 이동 메커니즘은 크레인 길이를 따라 수평으로 들어올린 하중을 움직이는 부분입니다. 레일이나 빔을 따라 움직이는 전기 모터, 기어박스, 휠로 구성됩니다. 모터는 기어박스를 구동하고, 기어박스는 휠을 회전시켜 트롤리가 레일이나 빔을 따라 움직이게 합니다. 트롤리의 속도와 방향은 모터의 속도와 방향을 조정하여 제어할 수 있습니다. 일부 트롤리 이동 메커니즘에는 필요할 때 하중의 움직임을 멈추는 브레이크도 있습니다.

 

6. 크레인 휠

창고 오버헤드 크레인의 크레인 휠은 크레인이 트랙이나 바닥을 따라 움직일 수 있도록 하는 중요한 구성 요소입니다. 이러한 휠은 일반적으로 강철이나 다른 내구성 있는 소재로 만들어지며 크레인의 무게와 움직임을 견디도록 설계되었습니다. 휠은 베어링에 장착되고 크레인의 프레임에 부착됩니다. 크레인이 움직이면 휠이 레일이나 바닥을 따라 굴러가 크레인에 안정성과 지지력을 제공합니다. 크레인의 휠 크기와 수는 크레인의 용량과 특정 용도에 따라 다를 수 있습니다. 일부 크레인에는 안정성과 기동성을 높이기 위해 추가 휠이나 캐스터가 있을 수도 있습니다. 크레인 휠의 적절한 유지 관리 및 검사는 크레인의 안전하고 효율적인 작동을 보장하는 데 필수적입니다.

 

 

7. 크레인 후크

창고 오버헤드 크레인의 크레인 휠은 크레인이 트랙이나 바닥을 따라 움직일 수 있도록 하는 중요한 구성 요소입니다. 이러한 휠은 일반적으로 강철이나 다른 내구성 있는 소재로 만들어지며 크레인의 무게와 움직임을 견디도록 설계되었습니다. 휠은 베어링에 장착되고 크레인의 프레임에 부착됩니다. 크레인이 움직이면 휠이 레일이나 바닥을 따라 굴러가 크레인에 안정성과 지지력을 제공합니다. 크레인의 휠 크기와 수는 크레인의 용량과 특정 용도에 따라 다를 수 있습니다. 일부 크레인에는 안정성과 기동성을 높이기 위해 추가 휠이나 캐스터가 있을 수도 있습니다. 크레인 휠의 적절한 유지 관리 및 검사는 크레인의 안전하고 효율적인 작동을 보장하는 데 필수적입니다.

 

모터

1. 창고 오버헤드 크레인의 모터는 크레인의 다양한 움직임과 기능에 동력을 공급하는 구성 요소입니다. 일반적으로 크레인에는 여러 개의 모터가 있으며, 각각 특정 기능을 담당합니다. 예를 들어:

트롤리 모터: 이 모터는 호이스트 메커니즘을 운반하는 트롤리를 크레인의 브릿지 또는 빔을 따라 움직입니다. 하중의 측면 이동을 제어합니다.

호이스트 모터: 이 모터는 재료를 집어 올리는 데 사용되는 후크나 그랩을 올리고 내립니다. 하중의 수직 이동을 제어합니다.

이동 모터: 이 모터는 크레인 구조물 전체를 활주로나 레일을 따라 움직입니다. 크레인의 종방향 이동을 제어합니다.

갠트리 모터: 일부 크레인 설계에서는 다리를 지지하고 이동 방향과 수직으로 움직이는 갠트리가 있을 수 있습니다. 갠트리 모터가 이 움직임을 구동합니다.

2. 이러한 모터는 전기 또는 어떤 경우에는 유압식일 수 있습니다. 전기 모터는 효율성, 제어 가능성 및 유지 관리의 용이성으로 인해 현대 창고 오버헤드 크레인에서 더 일반적입니다. 모터는 펜던트 스테이션이나 원격 제어를 사용하여 크레인 운전자가 제어하여 크레인의 다양한 움직임에 대한 정확한 위치 지정 및 속도 조정이 가능합니다. 이러한 모터의 적절한 유지 관리 및 정기적인 검사는 크레인의 안전하고 안정적인 작동에 필수적입니다.

 

소리 및 조명 경보 시스템 및 리미트 스위치

1. 소리와 조명 경보 시스템과 리미트 스위치는 창고 오버헤드 크레인의 필수적인 안전 기능입니다.

2. 소리와 빛 경보 시스템:

사운드 및 라이트 알람 시스템은 크레인 주변의 인력에게 크레인 작동에 대해 경고하도록 설계되었으며, 특히 크레인이 움직일 때나 잠재적 위험이 있을 때 그렇습니다. 이 시스템에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

경고등: 일반적으로 크레인에 장착되며 모든 방향에서 볼 수 있습니다. 크레인이 작동 중임을 나타내기 위해 켜지고 꺼집니다.

청각적 경보: 여기에는 크레인의 움직임을 사람들에게 경고하기 위해 큰 소리를 내는 경적, 종 또는 사이렌이 포함될 수 있습니다.

비상 정지 신호: 비상 정지나 심각한 오류가 발생하는 경우, 시스템은 크레인이 예기치 않게 멈췄음을 나타내는 독특한 신호를 생성할 수 있습니다.

3. 리미트 스위치:

리미트 스위치는 크레인이 물리적 이동 한계를 초과하지 않도록 하는 안전 장치 역할을 하는 전자 장치입니다. 일반적으로 크레인 이동 경로의 가장 끝과 호이스트 메커니즘의 최대 높이와 ​​깊이에 설치됩니다. 기능은 다음과 같습니다.

이동 제한 스위치: 크레인 레일이나 활주로의 양쪽 끝에 위치합니다. 크레인이 이 지점에 접근하면 제한 스위치가 작동하여 크레인의 움직임을 멈추고 선로에서 벗어나거나 장애물과 충돌하는 것을 방지합니다.

호이스트 리미트 스위치: 후크 또는 그랩이 도달할 수 있는 최대 및 최소 높이에 설치됩니다. 호이스트가 후크를 안전한 작동 범위를 넘어 올리거나 내리는 것을 방지하여 하중, 후크 또는 크레인 구조에 대한 잠재적 손상을 방지합니다.

하중 센서: 일부 크레인에는 과부하 조건을 감지하는 리미트 스위치가 있을 수도 있습니다. 하중이 크레인의 용량을 초과하면 이러한 스위치가 작동하여 추가 인양을 방지하고 잠재적으로 크레인의 구조적 손상을 방지합니다.

4. 소리와 빛 경보 시스템과 리미트 스위치는 창고 오버헤드 크레인의 안전한 작동을 보장하는 데 필수적입니다. 사고를 예방하고, 주변 인력에게 경고하고, 크레인과 주변 환경을 손상으로부터 보호합니다. 이러한 시스템의 정기적인 유지관리 및 테스트는 필요할 때 제대로 작동하는지 확인하는 데 필수적입니다.

10. 안전 장치

비상 정지 스위치: 이 스위치는 비상 시 작업자가 크레인의 모든 움직임을 즉시 멈출 수 있게 해주는 중요한 안전 기능입니다.

리미트 스위치: 앞서 언급했듯이 이 스위치는 크레인이 레일 끝이나 호이스트의 최대 높이 등 물리적 이동 한계를 초과하지 못하도록 하는 전자 장치입니다.

과부하 보호: 이 시스템은 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올릴 경우 이를 감지하고 구조적 손상이나 하중 낙하를 방지하기 위해 자동으로 호이스트를 멈춥니다.

충돌 방지 시스템: 이 시스템은 센서를 사용해 크레인 경로에 다른 크레인이나 장애물이 있는지 감지하고 충돌을 방지합니다.

하중 후크 위치 조정 장치: 이 장치는 하중을 들어올리기 전에 후크가 올바른 위치에 있는지 확인하여 하중이 미끄러지거나 떨어지는 위험을 줄여줍니다.

이동 장벽: 크레인 이동 경로의 끝에 있는 장벽이나 게이트는 크레인이 안전한 구역 밖으로 이동하는 것을 방지합니다.

크레인 잠금장치: 크레인을 사용하지 않을 때 자동 잠금 장치가 작동하여 의도치 않은 움직임을 방지합니다.

경고등과 음향 알람: 이 표시등은 크레인의 작동 상태를 알려주고 주변 사람들에게 크레인의 움직임을 경고합니다.

레일 브레이크: 이 브레이크는 크레인이 작동하지 않을 때 제자리에 고정하여 중력이나 외부 힘으로 인해 크레인이 움직이지 않도록 방지합니다.

동적 모니터링 시스템: 일부 크레인에는 크레인의 움직임을 실시간으로 모니터링하여 속도, 방향 및 하중 조건에 대한 피드백을 제공하는 센서가 장착되어 있을 수 있습니다.

하중 블록: 이 장치는 불안정성과 사고를 일으킬 수 있는 하중의 흔들림을 방지합니다.

 

11. 제어 모드

펜던트 제어: 이 모드에서 크레인 운전자는 펜던트라는 핸드헬드 장치를 사용하는데, 여기에는 스위치, 버튼 또는 조이스틱이 들어 있어 크레인의 움직임을 제어합니다. 펜던트는 전기 케이블을 통해 크레인에 연결되며 호이스트, 트롤리 이동, 활주로를 따라 이동하는 것을 포함한 크레인 기능을 정밀하게 제어할 수 있습니다.

원격 제어: 펜던트 제어와 유사하게 원격 제어는 핸드헬드 장치를 사용하지만 무선으로 작동하며, 일반적으로 무선 신호를 통해 작동합니다. 이를 통해 작업자는 더 자유롭게 움직일 수 있으며 작업자가 크레인 주변을 이동하거나 크레인에서 멀리 떨어져 작업해야 하는 환경에서 특히 유용할 수 있습니다.

조이스틱 제어: 일부 크레인은 보다 직관적이고 반응성 있는 제어를 위해 스위치나 버튼 대신 조이스틱을 사용할 수 있습니다. 조이스틱은 펜던트나 원격 제어 장치에 통합하여 크레인의 움직임을 보다 자연스럽게 지시할 수 있습니다.

무선 주파수(RF) 제어: 이것은 무선 주파수를 사용하여 제어 장치와 크레인 간에 통신하는 유형의 원격 제어입니다. 간단한 원격 제어에 비해 더 넓은 범위와 안정성을 제공합니다.

무선 네트워크 제어: 최신 크레인에는 무선 네트워크 기능이 장착되어 있어 태블릿이나 스마트폰과 같은 스마트 기기를 사용하여 제어하고 모니터링할 수 있습니다. 이를 통해 크레인 작동을 다른 창고 관리 시스템과 통합할 수 있습니다.

자동 제어: 일부 고도로 자동화된 창고에서는 크레인이 인간 운전자 없이 작동할 수 있습니다. 이러한 크레인은 지정된 위치에서 품목을 검색하고 보관하는 것과 같은 특정 작업을 자동으로 수행하도록 프로그래밍됩니다.

컴퓨터 제어: 일부 크레인은 작업을 관리하는 컴퓨터 시스템에 연결될 수 있습니다. 컴퓨터는 경로를 최적화하고, 작업 일정을 정하고, 창고에서 여러 크레인을 조정할 수 있습니다.

반자동 제어: 이 모드는 수동 및 자동 요소를 결합합니다. 작업자가 특정 작업을 시작하면 크레인이 사전 설정된 위치로 이동하거나 표준화된 작업을 수행하는 등 작업을 자동으로 완료합니다.

 

12. 스케치

 

 

 

 

공간 효율성: 오버헤드 크레인은 수직으로 작동하도록 설계되어 지상 위에 하중을 매달아 바닥 공간을 더 잘 활용할 수 있습니다. 이는 공간이 제한된 창고와 제조 시설에서 특히 유리합니다.

중량물 들어올리기 용량: 이 크레인은 손이나 다른 유형의 들어올리기 장비로는 옮기기 너무 어렵거나 위험할 수 있는 매우 무거운 품목을 들어올릴 수 있습니다.

정확한 배치: 오버헤드 크레인은 하중 위치를 정밀하게 제어할 수 있으며, 이는 신중한 조작이 필요한 깨지기 쉽거나 귀중한 물질을 취급할 때 매우 중요합니다.

생산성 향상: 크레인은 창고나 공장 내에서 물품을 적재, 하역하고, 이동하는 속도를 크게 높여 생산성과 효율성을 높여줍니다.

노동 비용 절감: 오버헤드 크레인은 무거운 물건을 들어올리는 작업을 자동화하여 수동 노동의 필요성을 줄여 장기적으로 사업 비용을 절감할 수 있습니다.

안전성 향상: 올바르게 사용하고 올바르게 유지관리하는 경우 오버헤드 크레인은 수동 들어올리기 작업으로 인한 부상 및 사고 위험을 줄여 안전성을 향상시킵니다.

다재다능함: 오버헤드 크레인은 소형 패키지부터 대형 기계까지 광범위한 하중을 처리하도록 설계할 수 있어 다양한 산업 분야에 적용할 수 있습니다.

다른 시스템과의 통합: 최신 오버헤드 크레인은 자동 재고 관리나 물류 소프트웨어 등 창고의 다른 자동화 시스템과 통합하여 효율성을 더욱 높일 수 있습니다.

 

 

제조 공장: 생산 라인에서 오버헤드 크레인은 원자재, 구성 요소 및 완제품을 처리하여 가공 스테이션과 보관 구역으로 이동시킵니다.

창고 및 유통 센터: 크레인은 운송 컨테이너에 화물을 적재 및 하역하고, 팔레트를 이동하고, 랙이나 선반에 제품을 효율적으로 쌓는 데 사용됩니다.

재활용 시설: 오버헤드 크레인은 금속, 플라스틱, 종이와 같은 재활용 가능한 재료를 들어올리고 분류하여 처리 및 재사용을 용이하게 합니다.

자동차 산업: 조립 공장에서는 오버헤드 크레인이 엔진과 자동차 차체와 같은 무거운 부품을 조립 라인의 다른 단계로 옮깁니다.

건설 현장: 여기에서는 이동식 크레인이 더 흔하지만 오버헤드 크레인은 실내 건설 현장이나 건설 자재를 적재하거나 하역하는 데 사용됩니다.

금속 가공 및 제철소: 크레인은 대형 금속 롤, 강철 빔 및 기타 중량 재료를 처리하여 가공 또는 보관을 위해 이동합니다.

조선소 및 조선소: 조선소의 폐쇄된 공간에서 오버헤드 크레인은 선박에 화물을 적재하거나 하역하고, 장비를 이동하고, 선박을 유지 관리하는 데 사용됩니다.

발전소: 원자력 발전소나 재래식 발전소에서는 오버헤드 크레인을 사용하여 중장비, 연료봉 및 기타 장비를 이동합니다.

섬유 산업: 크레인은 공장 내에서 대형 원단이나 섬유 원료 롤을 옮기는 데 사용됩니다.

식품 가공 공장: 어떤 경우에는 오버헤드 크레인을 사용하여 대형 컨테이너나 가공 장비를 이동시킬 수 있습니다.

제지공장: 크레인은 공장 내에서 대형 종이 롤이나 기타 재료를 이동시키는 데 필수적입니다.

 

 

1. 설계 및 엔지니어링

세부 엔지니어링: 메인 빔, 호이스트, 트롤리, 엔드 캐리지 및 기타 구성품을 포함한 세부 엔지니어링 도면과 사양을 개발합니다.

시뮬레이션 및 모델링: 컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 시뮬레이션 도구를 사용하여 크레인의 성능을 모델링하고 설계를 최적화합니다.

 

2. 재료 선택

재료 사양: 강도, 내구성 및 내열성에 대한 요구 사항을 충족하는 고품질 재료를 선택합니다. 일반적인 재료에는 고강도 강철, 합금 및 특수 코팅이 포함됩니다.

조달: 승인된 공급업체로부터 재료를 조달하고, 해당 재료가 필요한 품질 및 인증 표준을 충족하는지 확인합니다.

 

3. 구성 요소 제작

절단 및 성형: 원자재를 절단하여 빔, 기둥, 브래킷과 같은 필요한 구성 요소로 성형합니다. 여기에는 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 가공과 같은 공정이 포함될 수 있습니다.용접 및 조립: 크레인의 구조적 요소를 형성하기 위해 구성 요소를 함께 용접합니다. 여기에는 메인 빔, 엔드 캐리지 및 기타 하중 지지 부품을 용접하는 것이 포함됩니다.

 

4. 조립

하위 조립: 호이스트 시스템, 트롤리, 엔드 캐리지와 같은 개별 구성 요소를 하위 조립품으로 조립합니다. 여기에는 부품을 함께 맞추고 적절한 정렬을 보장하는 것이 포함됩니다. 주요 조립: 하위 조립품을 결합하여 완전한 크레인 구조를 구성합니다. 여기에는 호이스트와 트롤리를 메인 빔에 장착하고, 엔드 캐리지를 부착하고, 제어 시스템을 설치하는 것이 포함됩니다.

 

5. 시스템 통합

전기 시스템: 모터, 제어판, 배선, 센서를 포함한 전기 구성품을 설치합니다. 크레인의 전기 시스템이 적절하게 통합되고 테스트되었는지 확인합니다.

제어 시스템: PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러), 원격 제어 및 안전 장치와 같은 제어 시스템을 구현하고 구성합니다. 제어 시스템이 올바르게 작동하고 교정되었는지 확인합니다.

 

6. 테스트 및 품질 보증

사전 작동 테스트: 크레인의 기능을 점검하기 위해 하중 테스트, 리프팅 및 주행 장치의 작동 테스트, 제어 시스템 점검을 포함한 사전 작동 테스트를 수행합니다.

안전 테스트: 리미트 스위치, 알람, 비상 정지 등의 안전 기능이 올바르게 작동하고 안전 기준을 충족하는지 확인합니다.

검사: 크레인의 구조와 구성품에 대한 자세한 검사를 수행하여 설계 사양과 품질 기준을 준수하는지 확인합니다.

 

7. 최종 조정 및 교정

미세 조정: 크레인의 성능을 최적화하고 원활한 작동을 보장하기 위해 필요한 조정을 합니다. 여기에는 센서 교정, 제어 장치 조정, 리프팅 시스템 미세 조정이 포함될 수 있습니다.

문서화: 작동 매뉴얼, 유지 관리 가이드, 안전 지침 등의 문서를 준비하고 검토합니다.

 

8. 배송 및 설치

운송: 크레인을 설치 현장까지 운송하고, 손상이 발생하지 않도록 안전하게 취급하고 배송해야 합니다.

설치: 고객 시설에서 크레인의 설치를 감독합니다. 여기에는 조립, 정렬, 전원 및 제어 시스템에 대한 연결 등이 포함됩니다.

교육: 작업자와 유지 보수 인력에게 교육을 제공하여 크레인의 작동 및 안전 절차를 잘 알 수 있도록 합니다.

 

9. 시운전 및 인계

시운전: 크레인이 실제 조건에서 올바르게 작동하고 성능 사양을 충족하는지 확인하기 위해 최종 시운전 테스트를 수행합니다.

인수인계: 준수 인증서, 보증 정보, 유지 관리 일정을 포함한 모든 필수 문서를 제공하여 크레인을 공식적으로 고객에게 인수인계합니다.

 

 

 

재료 검사

품질 검사: 구매한 원자재에 대해 엄격한 품질 검사를 실시하여 설계 요구 사항과 국가 표준을 충족하는지 확인합니다.

재료 보관: 자격을 갖춘 재료는 부식이나 손상을 방지하기 위해 분류에 따라 보관됩니다.

절단 및 성형

강철 절단: 플라즈마 절단, 레이저 절단, 화염 절단 및 기타 기술을 사용하여 설계 도면의 크기에 따라 강철을 절단합니다.

성형가공: 굽힘, 압연, 용접 등의 가공을 통해 강판을 성형하여 주보, 단부보 및 기타 구조용 부품을 제작합니다.

용접

구성품 용접: 절단 및 성형된 강철 부품은 메인 빔, 엔드 빔 및 트롤리와 같은 주요 구조물에 용접됩니다. 용접 공정은 구조적 강도와 용접 품질을 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야 합니다.

용접 검사: 비파괴 검사 기술(초음파 검사, 방사선 검사 등)을 사용하여 용접부를 검사하여 균열이나 기타 결함이 없는지 확인합니다.

가공

정밀 가공: 크레인의 핵심 구성품인 휠 세트, 베어링 시트, 풀리 등에 대한 정밀 가공을 수행하여 치수 정확성과 표면 품질을 보장합니다.

전체 기계의 조립

일반 조립: 사전 조립을 기반으로 메인 빔, 엔드 빔, 리프팅 메커니즘, 워킹 메커니즘 등의 최종 설치를 포함하여 크레인의 전반적인 조립을 수행합니다.

시운전 및 테스트

동적 조건에서 크레인의 작동 성능을 테스트합니다. 여기에는 리프팅, 워킹, 조향 및 기타 기능의 테스트가 포함됩니다. 조립된 브리지 크레인의 전체 크기를 확인하여 모든 치수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

분무 및 부식 방지 처리

표면 처리 녹 제거: 크레인 표면의 녹 제거, 일반적인 방법으로는 샌드블라스팅, 피클링 등이 있습니다. 프라이머 분무: 처리된 표면에 부식 방지 프라이머를 분무하여 금속 산화 및 부식을 방지합니다. 탑코트 분무 컬러 분무: 고객 요구 사항 또는 산업 표준에 따라 탑코트를 분무하여 크레인에 보호 및 장식 효과를 줍니다. 마킹: 분무 후 모델, 정격 하중 등과 같은 사양에 따라 크레인의 식별 정보를 표시합니다.

공장 및 설치

포장 및 운송

포장 보호: 운송 중 손상을 방지하기 위해 크레인의 핵심 구성 요소를 보호적으로 포장합니다. 운송 준비: 장비 크기와 운송 조건에 따라 크레인을 고객 현장으로 운송할 적합한 운송 방법을 선택합니다.

수락 및 배달

고객 수용

현장 인수: 고객은 계약 요구 사항 및 기술 사양에 따라 크레인의 현장 인수를 진행하여 장비의 성능과 품질을 확인합니다.

문제 해결: 문제가 발견되면 제조업체는 장비가 고객 요구 사항을 완전히 충족하도록 적시에 문제를 해결해야 합니다. 납품 및 사용 작동 교육: 제조업체는 일반적으로 고객의 운전자에게 크레인을 올바르고 안전하게 작동할 수 있도록 교육합니다.

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