전기 호이스트 오버헤드 크레인

2. 전동 호이스트 오버헤드 크레인의 종류

2.1. 단일 대들보 오버헤드 크레인

용량: 1T–20T

기간:5~30미터

가장 적합한 대상:작업장, 창고, 경공업용

 

2.2. 이중 대들보 오버헤드 크레인

용량: 5T–500T+

기간:10~35미터

가장 적합한 대상:중공업(제철소, 주조소, 조선소)

 

2.3. 상단-실행 중인 크레인과 언더행 크레인 비교

특징	탑-러닝 크레인	언더행 크레인
설치	고가 레일에서 운행	천장에 매달려 있음
용량	최대 500T+	최대 10T
작업공간	강력한 지원 구조가 필요합니다	바닥 공간 절약
다음에 가장 적합	중공업	소규모 작업장, 조립 라인

 

2.4. 방폭-오버헤드 크레인

위험한 환경(화학공장, 정유공장)에서 사용됩니다.

스파크를 방지하기 위한 특수 모터 및 제어장치.

 

리프팅 용량5~50톤(대형-톤의 경우 최대 100+톤)
기간10 – 35미터(조정 가능)
리프팅 높이10 – 30미터
근무직종A6(무거운 작업) 또는 A7(심한 작업)
작동 속도 -게양: 5 – 20m/분
                              -트롤리 이동: 20~45m/분
                              -크레인 이동: 30~60m/분

전압380V/50Hz 또는 480V/60Hz(3상)
보호 등급IP55(방진/방수-저항)
안전장치과부하 제한기, 비상 정지, 제한 스위치, 충돌 방지.

1. 구조적 구성요소

요소	기능	주요 특징
교량 대들보	하중을 지지하는 주 수평빔	- 단일 거더(최대 20T) - 이중 대들보(최대 500T+)
엔드 트럭	크레인 이동을 위한 바퀴형 어셈블리	- 최고-실행 중(레일에서) - 언더헝(일시중지됨)
활주로 시스템	크레인 이동용 트랙	- 강철 레일 - 강화된 지원 구조

2. 리프팅 메커니즘

요소	기능	유형/변형
전기 호이스트	기본 리프팅 장치	- 와이어 로프 호이스트(CD/MD 유형) - 체인 호이스트
트롤리	대들보를 따라 호이스트를 이동합니다.	- 수동 푸시 - 전동 드라이브
후크 블록	부착점 로드	- 회전 또는 고정 - 안전 걸쇠

3. 모션 시스템

요소	기능	제어 옵션
브리지 드라이브	활주로를 따라 전체 크레인 이동	- 가변 주파수 드라이브(VFD) - 펜던트/무선 제어
트롤리 드라이브	대들보를 가로질러 호이스트를 이동합니다.	- 기어드 모터 시스템 - 속도 제어 옵션

4. 전기 시스템

요소	기능	주요 특징
제어판	배전 허브	- 회로 보호 - 과부하 릴레이
운전자 제어	크레인 작동 인터페이스	- 펜던트 컨트롤 - 무선 리모컨 - 객실 제어 장치(대형 크레인용)
전원공급장치	에너지 전달 시스템	- 꽃줄 시스템 - 도체 막대

5. 안전부품

요소	기능	중요성
리미트 스위치	과도한-이동 방지	충돌 방지에 중요
과부하 보호 장치	과도한 로딩 방지	필수 안전 기능
비상 정지	즉시 종료	빨간색 비상 버튼
흔들림 방지 시스템-	로드 스윙 제어	정밀도 향상(선택 사항)

6. 선택적 추가-}

요소	기능	응용
계량 시스템	부하 측정	재고관리
충돌 방지-	다중{0}}크레인 안전	바쁜 작업 환경
방폭-	위험 지역 사용	화학/석유 산업

주요 기술 사양

용량 범위:0.5T ~ 500T+

기간:5m~35m+

드는 고도:최대 30m

힘:380V/50Hz 또는 220V/60Hz(3상)

제어 전압:24V/36V(안전전압)

유지보수 체크리스트

일일:후크, 전선, 브레이크 검사

주간:리미트 스위치 및 비상 정지 테스트

월간 간행물:움직이는 부품에 윤활유를 바르십시오.

매년:구조적 무결성 검사

스케치

주요 기술

 

 

공간 효율성

작업을 위해 바닥 공간을 비워두고 머리 위 공간을 활용합니다.

바닥 공간이 제한된 시설에 이상적

높은 부하 용량

표준 모델은 1~20톤을 처리합니다.

고강도-버전은 500+톤을 들어올릴 수 있습니다.

지브 크레인보다 용량이 우수함

정밀한 핸들링

부드러운 가변-속도 제어(VFD 옵션 포함)

밀리미터-수준의 위치 정확도

이동식 크레인에 비해 하중 변동 감소

운영 효율성

더 빠른 리프팅 속도(최대 20m/분)

동시 브리지/트롤리/호이스트 이동

육체 노동 요구 사항 감소

안전 기능

이중 제동 시스템(기계식 + 전자기식)

과부하 보호(용량 110%에서 자동 차단)

오류{0}}안전 메커니즘을 갖춘 비상 정지

비용 효율성

지게차나 이동식 크레인보다 낮은 운영 비용

최소한의 유지 관리 요구 사항

긴 사용 수명(적절한 관리 시 20+년)

사용자 정의 옵션

조정 가능한 범위(5-35m)

방폭형- 버전 사용 가능

열악한 환경을 위한 내후성-모델

 

산업 응용

산업	일반적인 용도	특별 요구 사항
조작	기계 설치, 조립 라인	정밀 위치 지정, 자주 사용
창고	팔레트 핸들링, 로딩 베이	높은 듀티 사이클, 신뢰성
철강 공장	코일 핸들링, 퍼니스 충전	내열성-구성요소
발전소	터빈 유지보수, 변압기 취급	대용량(100T+)
자동차	프레스 라인 공급, 본체 조립	클린룸 버전 사용 가능
항공우주	항공기 부품 취급	진동-없는 작동
제지 공장	롤 용지 취급	부식{0}}저항성 모델
채광	장비 유지 보수	방진-구조

 

생산 절차45톤 이중 거더 오버헤드 크레인설계부터 최종 테스트까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 자세한-단계별-개요입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 스팬 계산: 크레인 용량(45톤), 스팬(레일 간 거리), 리프팅 높이, 듀티 사이클(FEM/ISO 분류)을 결정합니다.

구조 설계:

주 대들보(박스-유형 또는 트러스 설계)

엔드 캐리지(레일을 따라 이동용)

호이스트 및 트롤리 메커니즘

전기 및 기계 설계:

모터 동력, 기어박스, 브레이크 및 제어 시스템

배선, 펜던트/라디오 리모콘 또는 객실 작동

소프트웨어 및 시뮬레이션: 응력 테스트를 위한 유한 요소 분석(FEA).

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2. 자재 조달

강판 및 프로파일: 거더용 고품질 Q235B/Q345B 강재입니다.

전기 부품: 모터(호이스트/이동), 브레이크, 리미트 스위치, 제어반.

기계 부품: 바퀴, 기어, 와이어로프, 후크, 베어링 등.

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3. 주요 부품 제작

가. 이중거더 제작

절단 및 용접: 정밀도를 위한 CNC 플라즈마 절단; 대들보용 자동 서브머지드 아크 용접(SAW).

집회: 대들보를 엔드 캐리지에 정렬하고 용접합니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅: 방청처리- (프라이머 + 탑코트).

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 메커니즘:

45톤 전선로프 호이스트(또는 체인 호이스트).

드럼, 모터, 기어박스, 브레이크 어셈블리.

트롤리 프레임: 바퀴, 모터, 레일 등의 제작 및 장착.

C. 최종 운송

프레임 구성: 휠 어셈블리가 포함된 용접 강철.

버퍼 및 범퍼: 충돌방지를 위한 설치입니다.

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4. 전기 시스템 설치

배선 및 제어:

전원 공급 장치(3상 AC)

원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD)

펜던트/원격 제어 시스템

안전장치:

과부하 제한기

리미트 스위치(상부/하부 이동)

비상 정지

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5. 조립 및 통합

대들보의 발기: 엔드 캐리지에 이중 거더를 장착합니다.

트롤리 및 호이스트 설치: 대들보 사이에 트롤리를 배치합니다. 안전한 호이스트.

레일 정렬: 활주로 레일이 수평이고 평행한지 확인합니다.

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6. 테스트 및 품질 관리

A. 공장 테스트(출하 전)

아니요-부하 테스트: 크레인을 무부하로 가동하여 움직임, 브레이크, 제어를 확인합니다.

부하 테스트:

정적 테스트: 1.25×정격하중(56.25톤), 10분.

동적 테스트: 1.1 × 정격 하중(49.5톤)(움직임 포함).

안전 점검: 리미트 스위치, 비상정지, 과부하 보호를 확인한다.

B. 현장-테스트(설치 후)

고객 감독하에{0}}부하 테스트를 다시 실행합니다.

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7. 도장 및 부식 방지

최종 코팅: 내후성-도료(예: 에폭시 아연-풍부 프라이머).

표시: 적재 용량, 경고, 제조업체 정보에 대한 라벨입니다.

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8. 포장 및 배송

분해(필요한 경우): 이동이 편리합니다.

포장: 해상/육상 운송을 위한 방수 포장재입니다.

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9. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 빔 검사: 적절한 정렬과 강도를 보장합니다.

크레인 조립: 대들보, 호이스트, 전기 시스템을 재조립합니다.

최종 테스트: 부하 테스트 및 작업자 교육을 실시합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.