여행용 오버헤드 크레인

장점

공간 최적화

머리 위 공간을 활용하여 바닥 면적을 깨끗하게 유지합니다.

모바일 크레인에 비해 설치 공간이 최소화됨

정밀한 핸들링

부드러운 하중 위치 지정(정확도 ±10mm)

섬세하거나 높은 가치의{0}}하물에 적합

작업 흐름 효율성

자재 처리 시간을 50-70% 단축합니다.

적시 제조 공정을-적시-가능하게 합니다.

안전 기능

고장-안전 브레이크

과부하 보호

비상 정지 시스템

충돌 방지 시스템-(여러 크레인용)

 

운영 특성

부하 용량: 1톤 ~ 500+톤

기간: 일반적으로 10-35미터(맞춤형 스팬 가능)

리프팅 높이: 최대 30+미터

이동 속도:

브리지: 10-60m/분

트롤리: 5-30m/분

호이스트: 0.5-10m/분

A 여행용 오버헤드 크레인안전하고 효율적인 자재 취급을 제공하기 위해 함께 작동하는 여러 통합 구성 요소로 구성됩니다. 다음은 모든 주요 구성 요소와 해당 기능에 대한 자세한 분석입니다.

1. 주요 구조 구성 요소

교량 구조

주 대들보작업 영역 전체에 걸쳐 있는 - 단일 또는 이중 상자- 유형의 빔

단일 거더: 경하중용(최대 20톤)

이중 거더: 더 무거운 하중(20-500+톤)용

엔드 트럭- 활주로 레일을 따라 움직이는 바퀴가 달린 강철 프레임

구동 모터, 브레이크 및 휠 어셈블리 포함

탈선 방지 장치 표준-

 

활주로 시스템

활주로 빔- 크레인을 지지하는 무거운 강철 I-빔 또는 박스 빔

상위-실행(가장 일반적) 또는 미달 구성

활주로 레일- 정밀 강철 트랙(일반적으로 ASCE 또는 DIN 표준)

지원 열- 구조용 강철 기둥 또는 건물 기둥

지진 지역에 지진 보강재를 포함할 수 있음

2. 리프팅 메커니즘

호이스트 유닛

전기 호이스트(가장 일반적):

드럼 또는 디스크 브레이크가 장착된 기어 모터

와이어 로프 또는 체인 리프팅 매체

특정 듀티 사이클에 대한 정격(H3-H4 공통)

유압 호이스트(무거운 하중의 경우):

실린더- 기반 리프팅 시스템

철강 공장 및 주조 공장에서 사용됩니다.

트롤리 조립

전동 트롤리:

감속기를 갖춘 구동 모터

플랜지가 있는 여행용 바퀴

부드러운 움직임을 위한 가이드 롤러

수동 트롤리(가벼운 업무에만 해당)

 

3. 모션 시스템

브리지 드라이브 시스템

드라이브 모터(일반적으로 모터 2~4개)

AC 또는 DC 전원

공통 전원: 3상 415V 50Hz 또는 480V 60Hz

감속기- 적절한 비율의 기어박스

휠 어셈블리- 교체 가능한 트레드가 있는 단조 강철 휠

트롤리 드라이브 시스템

브리지 드라이브와 유사한 구성 요소이지만 규모가 더 작습니다.

흔들림 방지 기술이-포함될 수 있음

4. 제어 및 전기 시스템

전력 공급

꽃줄 시스템- 전력 이동을 위한 케이블 관리

도체 바- 밀폐형 전원 레일(중부하 작업용)

버스 바 시스템(매우 큰 크레인의 경우)

 

제어 장치

펜던트 제어 스테이션:

산업 환경을 위한 IP65 등급

비상정지, 속도제어

무선 원격 제어:

2.4GHz 주파수 호핑 기술

안전-등급 시스템 사용 가능

캐빈 제어(매우 큰 크레인의 경우)

5. 안전 부품

부하 모니터링

로드셀- 체중 측정용

과부하 제한 스위치 - Prevents >110% 정격 부하

이동안전

버퍼 및 범퍼 시스템- 여행 보호 종료--

충돌 방지 시스템-- 여러 크레인의 경우

리미트 스위치- 모든 이동 축

비상 시스템

실패-안전 브레이크- 스프링-적용, 전기 방출

비상 정지 회로- 중복 시스템

저전압 보호

6. 선택적 구성 요소

특수 기능

크레인 저울- 통합 계량

자동화 패키지- PLC 제어, 위치 지정

LED 작업등- 저조도 지역용-

난방 시스템- 추운 환경용

특수 환경 패키지

방폭-- 위험 지역용

부식-저항성- 해양 환경

고온-온도- 파운드리 애플리케이션

스케치

주요 기술

 

 

이동식 오버헤드 크레인은 산업 및 상업용 응용 분야에 다양한 이점을 제공하므로 자재 취급 작업에 없어서는 안 될 요소입니다. 주요 이점은 다음과 같습니다.

1. 고하중 및 정밀한 핸들링

용량 범위: 에서1톤 ~ 500+톤, 가벼운 하중과 매우 무거운 하중 모두에 적합합니다.

정밀제어: 원활한 작동±10mm 위치 정확도, 민감하거나 높은 가치의-부하물에 이상적입니다.

2. 최적의 공간 활용

바닥 장애물 없음: 머리 위 작업을 수행하여 다른 작업을 위한 지상 공간을 확보합니다.

전체 범위: 활주로를 따라 이동하여전체 길이와 너비작업 공간의.

3. 효율성 및 생산성 향상

더 빠른 자재 처리: 수작업을 줄이고 작업 흐름을 가속화합니다.50-70%.

자동화-준비됨: 통합 가능PLC 제어, RFID 추적 및 로봇 시스템.

4. 강화된 안전 기능

과부하 보호: 정격용량 이상으로 들어올리는 것을 방지합니다.

충돌 방지 시스템-: 다수의 크레인 사용시 안전한 작동을 보장합니다.

실패-안전 브레이크: 전력 손실 시 스프링-적용 브레이크가 작동됩니다.

5. 내구성 및 낮은 유지 관리

견고한 구조: 고급-강철로 제작되었습니다.부식-방지 코팅.

긴 서비스 수명: 제대로 유지관리된 크레인은 오래 사용할 수 있습니다.25-30+년.

모듈형 디자인: 부품 수리 및 업그레이드가 용이합니다.

6. 특정 요구에 맞게 사용자 정의 가능

조정 가능한 범위 및 높이: 다양한 시설 레이아웃에 맞게 맞춤 제작이 가능합니다.

전문화된 구성: 사용 가능위험, 고온-또는 부식성 환경.

7. 비용-효과적인 운영

인건비 절감: 지게차 및 수작업에 대한 의존도를 줄입니다.

에너지-효율적인 모터: 최신 VFD-제어 드라이브는 전력 소비를 최소화합니다.

 

 

이동식 오버헤드 크레인은 다양성과 효율성으로 인해 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 다음은 가장 일반적인 응용 프로그램입니다.

1. 제조 및 조립 공장

자동차 산업: 자동차 프레임, 엔진, 무거운 금형을 들어 올리는 작업입니다.

기계 제조: 대형 CNC기계 및 산업장비를 취급하고 있습니다.

2. 창고 및 물류

로딩/언로딩: 무거운 팔레트, 컨테이너, 보관랙 등을 운반합니다.

JIT(Just-in-시스템): 생산라인에서 자재를 효율적으로 배치합니다.

3. 철강 및 금속 가공

철강 공장: 코일, 슬래브, 용탕 레이들 운반.

주조소: 고온 환경에서 주조물과 금형을 처리하는- 것입니다.

4. 발전 및 중공업

터빈 설치: 대규모 발전기와 로터를 들어 올리고 위치를 지정합니다.

원자력 발전소: 특수크레인을 이용한 방사성물질 취급.

5. 항공우주 및 국방

항공기 조립: 움직이는 날개, 동체 부분, 엔진.

조선: 드라이 도크에 대형 선박 부품을 설치합니다.

6. 건설 및 인프라

조립식 콘크리트 취급: 대형 프리캐스트 세그먼트를 운반합니다.

교량 건설: 철제 거더 및 중량물 위치 결정.

7. 광업 및 중장비

굴착기 및 분쇄기 유지 관리: 대규모 채굴 장비를 들어 올리는 작업입니다.

광물 처리: 광석 및 벌크 자재를 취급합니다.

 

생산 절차45톤 이중 거더 오버헤드 크레인설계부터 최종 테스트까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 자세한-단계별-개요입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 스팬 계산: 크레인 용량(45톤), 스팬(레일 간 거리), 리프팅 높이, 듀티 사이클(FEM/ISO 분류)을 결정합니다.

구조 설계:

주 대들보(상자-유형 또는 트러스 설계)

엔드 캐리지(레일을 따라 이동용)

호이스트 및 트롤리 메커니즘

전기 및 기계 설계:

모터 동력, 기어박스, 브레이크 및 제어 시스템

배선, 펜던트/라디오 리모콘 또는 객실 작동

소프트웨어 및 시뮬레이션: 응력 테스트를 위한 유한 요소 분석(FEA).

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2. 자재 조달

강판 및 프로파일: 거더용 고품질 Q235B/Q345B 강재입니다.

전기 부품: 모터(호이스트/이동), 브레이크, 리미트 스위치, 제어반.

기계 부품: 바퀴, 기어, 와이어로프, 후크, 베어링 등.

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3. 주요 부품 제작

가. 이중거더 제작

절단 및 용접: 정밀도를 위한 CNC 플라즈마 절단; 대들보용 자동 서브머지드 아크 용접(SAW).

집회: 대들보를 엔드 캐리지에 정렬하고 용접합니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅: 방청처리- (프라이머 + 탑코트).

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 메커니즘:

45톤 전선로프 호이스트(또는 체인 호이스트).

드럼, 모터, 기어박스, 브레이크 어셈블리.

트롤리 프레임: 바퀴, 모터, 레일 등의 제작 및 장착.

C. 최종 운송

프레임 구성: 휠 어셈블리가 포함된 용접 강철.

버퍼 및 범퍼: 충돌방지를 위한 설치입니다.

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4. 전기 시스템 설치

배선 및 제어:

전원 공급 장치(3상 AC)

원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD)

펜던트/원격 제어 시스템

안전장치:

과부하 제한기

리미트 스위치(상부/하부 이동)

비상 정지

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5. 조립 및 통합

대들보의 발기: 엔드 캐리지에 이중 거더를 장착합니다.

트롤리 및 호이스트 설치: 대들보 사이에 트롤리를 배치합니다. 안전한 호이스트.

레일 정렬: 활주로 레일이 수평이고 평행한지 확인합니다.

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6. 테스트 및 품질 관리

A. 공장 테스트(출하 전)

아니요-부하 테스트: 크레인을 무부하로 가동하여 움직임, 브레이크, 제어를 확인합니다.

부하 테스트:

정적 테스트: 1.25×정격하중(56.25톤), 10분.

동적 테스트: 1.1 × 정격 하중(49.5톤)(움직임 포함).

안전 점검: 리미트 스위치, 비상정지, 과부하 보호를 확인한다.

B. 현장-테스트(설치 후)

고객 감독하에{0}}부하 테스트를 다시 실행합니다.

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7. 도장 및 부식 방지

최종 코팅: 내후성-도료(예: 에폭시 아연-풍부 프라이머).

표시: 적재 용량, 경고, 제조업체 정보에 대한 라벨입니다.

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8. 포장 및 배송

분해(필요한 경우): 이동이 편리합니다.

포장: 해상/육상 운송을 위한 방수 포장재입니다.

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9. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 빔 검사: 적절한 정렬과 강도를 보장합니다.

크레인 조립: 대들보, 호이스트, 전기 시스템을 재조립합니다.

최종 테스트: 부하 테스트 및 작업자 교육을 실시합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.