이중 대들보 전자기 오버헤드 크레인

왜 이 크레인을 선택합니까?

✔ 철강-중공업에 가장 적합– 금속 취급의 생산성을 극대화합니다.
✔ 인건비 절감– 수동 리깅 작업을 최소화합니다.
✔ 작업장 안전 강화– 느슨한 체인이나 슬링이 없습니다.

 

주요 기능 및 구성 요소

1. 이중 거더 교량 구조

높은 하중 용량을 위한 2개의 견고한-거더(박스-유형 또는 트러스 설계)(일반적으로5~100+톤).

더 나은 제공후크 높이그리고기간단일-거더 크레인보다

2. 전자기 리프터(전자석)

제공:직류 전류강한 자기장을 발생시키게 됩니다.

들어올릴 수 있다평강판, 환봉, 고철슬링/체인 없이.

조정 가능한 리프팅 힘(재료 두께와 무게에 따라 다릅니다).

3. 트롤리 및 호이스트 시스템

전동 트롤리정확한 위치 지정을 위해 대들보를 따라 이동합니다.

호이스트 메커니즘(체인 또는 와이어 로프)는 전자석을 올리거나 내립니다.

일부 모델에는회전근선회 하중용.

4. 전력 및 제어 시스템

전력 공급(안전을 위한 백업 배터리 포함)

캐빈 또는 원격 제어운영자의 유연성을 위해.

전압 조정기자기 강도를 조정합니다.

5. 안전 시스템

비상 전원-꺼짐(EPO) 정전의 경우.

과부하 보호자석 이탈을 방지하기 위해.

흔들림 방지 시스템-안정적인 리프팅을 위해

 

비교: 전자기 대 후크- 기반 오버헤드 크레인

특징	전자기 크레인	표준 후크 크레인
부하 유형	철금속만 가능	모든 재료(슬링 포함)
드는 속도	더 빠르게(리깅 없음)	느림(첨부 필요)
정도	높음(직접 접촉)	리깅 실력에 따라 다름
유지	고급(전기부품)	하단(기계식만 해당)

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

자세한 내용은 다음과 같습니다.이중 대들보 전자기 오버헤드 크레인의 구성 요소:

 

1. 주요 구성요소

A. 이중 거더 교량

두 개의 평행 대들보(상자-유형 또는 트러스 디자인) 크레인 베이에 걸쳐 있습니다.

고강도 강철로 제작-대형-리프팅(5-100+톤).

제공더 큰 후크 높이단일-거더 크레인보다

 

B. 엔드 트럭(엔드 캐리지)

강철 프레임바퀴활주로 레일을 달리는 것.

포함하다구동 모터, 브레이크, 버퍼움직임을 위해.

C. 활주로 빔 및 레일

전체 크레인 구조를 지원합니다.

건물 기둥이나 자립 지지대에 설치됩니다.

2. 구성품 리프팅 및 핸들링

A. 전자석(리프팅 마그네트)

핵심 구성 요소자기장을 생성활력이 있을 때.

DC-전원(AC를 DC로 변환하려면 정류기가 필요함)

유형:

직사각형 자석접시/시트용.

원형 자석코일/스크랩용.

다-극 자석불규칙한 모양의 경우.

B. 자석 전원 공급 시스템

사이리스터 정류기– 자석의 AC를 DC로 변환합니다.

케이블 릴 또는 페스툰 시스템– 자석에 전원을 공급합니다.

백업 배터리– 정전 시 부하 저하를 방지합니다.

C. 호이스트 및 트롤리

전기 호이스트(체인 또는 와이어 로프) – 자석을 올리거나 내립니다.

전동 트롤리– 대들보를 따라 자석을 움직입니다.

다음을 포함할 수 있음회전근짐을 돌리려고.

 

3. 드라이브 및 모션 시스템

A. 브리지 드라이브

모터, 기어박스 및 휠세로 이동용.

빈도-제어원활한 시작/정지를 위해.

B. 트롤리 드라이브

허용교차-여행대들보를 따라.

정확한 위치 지정을 위한 정밀 제어.

C. 제동 시스템

전자기 브레이크– 즉시 정지하는 경우.

비상 브레이크– 백업 안전 조치.

4. 전기 및 제어 시스템

A. 운전자 제어

펜던트 제어(행-또는 무선 리모컨).

캐빈 제어(가시성이 더 좋은 대형 크레인의 경우)

B. 전기 패널

메인 차단 스위치– 전원 차단용.

접촉기, 릴레이 및 PLC– 자동화를 위해.

과부하 보호– 자석 고장을 방지합니다.

다. 안전장치

로드 리미터– 과부하를 방지합니다.

리미트 스위치– 선로 끝에서 크레인을 정지시킵니다.

흔들림 방지 시스템-– 부하 변동을 줄입니다.

5. 보조 구성 요소

냉각 시스템– 자석 과열을 방지합니다.

케이블 관리– 전원/데이터 케이블용 꽃줄 또는 릴.

조명 및 경보– 가시성 및 경고용.

스케치

주요 기술

 

 

이중 대들보 전자기 오버헤드 크레인의 장점

효율적인 자재 취급

슬링/체인이 필요하지 않습니다.– 전자석이 철 재료를 직접 들어 올려 설치 시간을 단축합니다.

더 빠른 로딩/언로딩기존 후크-기반 크레인과 비교됩니다.

고정밀 및 제어

조정 가능한 자력다양한 두께의 재료를 처리할 수 있습니다.

부드러운 포지셔닝가변 속도 제어 기능(주파수 드라이브를 통해).

안전성 향상

수동 리깅 없음작업자 부상 위험을 줄입니다.

실패-안전 메커니즘(백업전원, 비상제동) 부하낙하를 방지합니다.

다목적 부하 처리

들어올릴 수 있다철판, 코일, 파이프, 고철, 기계부품.

둘 다에 적합쌓이고 느슨한 재료.

공간-절약형 디자인

이중 거더 구조후크 높이를 최대화하여 창고 공간 활용도를 높입니다.

추가 클램핑 도구가 필요하지 않습니다.

자동화 호환성

통합 가능PLC 시스템자동화된 공장 운영을 위해

지원원격 모니터링Industry 4.0 애플리케이션용.

 

이중 대들보 전자기 오버헤드 크레인의 응용

1. 철강공장 및 금속제조

손질강철 코일, 시트 및 플레이트압연 공장에서.

운송 중주물, 빌렛 및 구조용 빔.

2. 스크랩 야드 및 재활용 공장

분류 및 이동철 고철.

재활용을 위해 파쇄된 강철을 적재/하역합니다.

3. 조선 및 중장비

리프팅강철 선체 섹션, 엔진 부품 및 대형 금속 부품.

포지셔닝용접 구조물조립 라인에서.

4. 건설 및 인프라

손질철근(철근), 대들보, 철골 구조.

운송 중조립식 강철 모듈.

5. 자동차 및 제조

움직이는스탬프 금속 부품생산 라인에서.

손질프레스 금형 및 다이.

6. 항만 및 물류

로딩/언로딩철강 화물선박과 트럭에서.

스태킹강철 용기 및 코일저장 야드에서.

 

생산 절차45톤 이중 거더 오버헤드 크레인설계부터 최종 테스트까지 여러 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 자세한-단계별-개요입니다.

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1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 스팬 계산: 크레인 용량(45톤), 스팬(레일 간 거리), 리프팅 높이, 듀티 사이클(FEM/ISO 분류)을 결정합니다.

구조 설계:

주 대들보(상자-유형 또는 트러스 설계)

엔드 캐리지(레일을 따라 이동용)

호이스트 및 트롤리 메커니즘

전기 및 기계 설계:

모터 동력, 기어박스, 브레이크 및 제어 시스템

배선, 펜던트/라디오 리모콘 또는 객실 작동

소프트웨어 및 시뮬레이션: 응력 테스트를 위한 유한 요소 분석(FEA).

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2. 자재 조달

강판 및 프로파일: 거더용 고품질 Q235B/Q345B 강재입니다.

전기 부품: 모터(호이스트/이동), 브레이크, 리미트 스위치, 제어반.

기계 부품: 바퀴, 기어, 와이어로프, 후크, 베어링 등.

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3. 주요 부품 제작

가. 이중거더 제작

절단 및 용접: 정밀도를 위한 CNC 플라즈마 절단; 대들보용 자동 서브머지드 아크 용접(SAW).

집회: 대들보를 엔드 캐리지에 정렬하고 용접합니다.

쇼트 블라스팅 및 페인팅: 방청-처리(프라이머+탑코트)입니다.

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 메커니즘:

45톤 전선로프 호이스트(또는 체인 호이스트).

드럼, 모터, 기어박스, 브레이크 어셈블리.

트롤리 프레임: 바퀴, 모터, 레일 제작 및 장착.

C. 최종 운송

프레임 구성: 휠 어셈블리가 포함된 용접 강철.

버퍼 및 범퍼: 충돌방지를 위한 설치입니다.

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4. 전기 시스템 설치

배선 및 제어:

전원 공급 장치(3상 AC)

원활한 작동을 위한 가변 주파수 드라이브(VFD)

펜던트/원격 제어 시스템

안전장치:

과부하 제한기

리미트 스위치(상부/하부 이동)

비상 정지

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5. 조립 및 통합

대들보의 발기: 엔드 캐리지에 이중 거더를 장착합니다.

트롤리 및 호이스트 설치: 대들보 사이에 트롤리를 배치합니다. 안전한 호이스트.

레일 정렬: 활주로 레일이 수평이고 평행한지 확인합니다.

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6. 테스트 및 품질 관리

A. 공장 테스트(출하 전)

아니요-부하 테스트: 크레인을 무부하로 가동하여 움직임, 브레이크, 제어를 확인합니다.

부하 테스트:

정적 테스트: 1.25×정격하중(56.25톤), 10분.

동적 테스트: 1.1 × 정격 하중(49.5톤)(움직임 포함).

안전 점검: 리미트 스위치, 비상정지, 과부하 보호를 확인한다.

B. 현장-테스트(설치 후)

고객 감독하에{0}}부하 테스트를 다시 실행합니다.

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7. 도장 및 부식 방지

최종 코팅: 내후성-도료(예: 에폭시 아연-풍부 프라이머).

표시: 적재 용량, 경고, 제조업체 정보에 대한 라벨입니다.

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8. 포장 및 배송

분해(필요한 경우): 이동이 편리합니다.

포장: 해상/육상 운송을 위한 방수 포장재입니다.

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9. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 빔 검사: 적절한 정렬과 강도를 보장합니다.

크레인 조립: 대들보, 호이스트, 전기 시스템을 재조립합니다.

최종 테스트: 부하 테스트 및 작업자 교육을 실시합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.