이중 빔은 그래플 버킷 오버 헤드 크레인을 잡습니다

리프팅 용량 (Grab 포함) 5 - 50 톤 (사용자 정의 가능 100 톤)
스팬 10.5 m - 31.5 m
리프팅 높이 6m - 26m
작업 의무 (ISO\/FEM 표준) A5-A7 (중간 정도에서 중간 정도)
리프팅 속도 30 - 60 m\/min (용량에 따라 다름)
트롤리 여행 속도 20 - 40 m\/min
크레인 여행 속도 40 - 100 m\/min
Grab Type 4 Rope 기계식 잡기 \/ 전기 유압 횡령 \/ 오렌지 껍질 횡령
1 권 - 10 m³를 잡습니다 (재료 밀도에 따라 다름)
전원 공급 장치 380V 50Hz 3 상 (또는 필요에 따라 사용자 정의)
제어 모드 객실 제어 \/ 리모컨 \/ 펜던트 제어
온도 범위 -20 Degree ~ +45 학위 (극단적 인 추위 또는 열을위한 특수 설계)
보호 등급 IP54 - IP65 (전기 부품)
제동 시스템 전자기 또는 유압 브레이크
강철 구조물 고강도 구조 강철 (Q235B, Q345B)
모터 유형 소프트 스타트 모터 \/ 가변 주파수 드라이브 (VFD) 선택 사항

이중 빔은 그래플 버킷 오버 헤드 크레인 구성 요소를 잡습니다
1. 더블 메인 거더
트롤리와 하중을지지하는 활주로에 걸친 두 개의 강력한 다리 거더.
2. 엔드 캐리지 (엔드 트럭)
크레인이 활주로 레일을 따라 움직일 수있는 주요 거더에 부착 된 구조물.

3. 게 트롤리
브리지 거더를 따라 실행되는 모바일 플랫폼; 잡기 리프팅 메커니즘과 모터를 전달합니다.
4. 잡기 (그래플) 양동이
기본 리프팅 도구. 느슨한 벌크 재료 (모래, 석탄, 스크랩 등)를 잡거나 닫으려면 엽니 다. 다른 유형 : 4 로프 기계식 횡령, 전기 유압 횡령, 조개 껍질 잡기, 오렌지 껍질 잡기.

5. 리프팅 메커니즘
리프팅 모터, 드럼, 와이어 로프 및 시브를 들어 올려 잡기를 높이거나 낮추는 것으로 구성됩니다. 듀얼 드럼은 4 로프 잡기에 사용될 수 있습니다.
6. 트롤리 여행 메커니즘
모터, 기어 박스, 게이더를 따라 게 트롤리를 가로로 구동하는 바퀴.

7. 크레인 여행 메커니즘
최종 트럭에 장착 된 모터 및 드라이브 장치는 건물 레일을 따라 전체 크레인 이동을 허용합니다.
8. 운전자의 객실 또는 리모컨
작동 장치. 조이스틱, 버튼, 잡기 개방\/닫기, 호이 스팅 및 크레인\/트롤리 여행을위한 모니터링 화면이 포함되어 있습니다.

9. 전기 시스템
Festoon 케이블 시스템, 케이블 릴, 제어 패널, 제한 스위치 및 전기 보호 시스템을 포함하여 모든 시스템에 전원을 공급합니다.
10. 전원 공급 장치 시스템
케이블 릴, Festoon 시스템 또는 도체 막대를 사용한 에너지 공급.

11. 강철 구조 기반
완전 하중 조건에서 강도와 안정성을 보장하기 위해 강철 프레임.
12 안전 장치
제한 스위치, 과부하 보호기, 정체 방지 시스템, 비상 정지 시스템, 방지 방지 제어 (선택 사항).

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13. 제동 시스템
정전기 및 전자기 브레이크 및 여행 모터에 전자 수염 또는 전자기 브레이크가 정밀한 정지를 보장합니다.
14. 버퍼와 엔드 스톱
크레인 및 트롤리의 안전 완충제는 충격을 흡수하고 기계적 손상을 방지합니다.

스케치

주요 기술

50- 톤 Double Beam Overhead Crane의 생산 절차에는 설계에서 최종 테스트까지 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다. 아래는 일반적인 제조 공정의 단계별 개요입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링
요구 사항 분석 : 클라이언트 사양 (스팬, 리프팅 높이, 듀티 사이클, 전원 공급 장치 등)을 결정합니다.

CAD 모델링 : 구조 및 기계적 구성 요소를위한 3D 모델 및 세부 도면을 만듭니다.

하중 계산 : 동적\/정적 하중 하에서 강도, 변형 및 안정성을 확인하십시오.

규정 준수 : 표준 준수 (ISO, FEM, DIN, ANSI 또는 CMAA).

2. 자재 조달
메인 빔 : 용접 상자 거더 또는 롤링 섹션의 강판 (Q235B\/Q345B).

마차 : 강성을 위해 강철 프로파일로 제작되었습니다.

Hoist & Trolley : 구성 요소 (기어 박스, 모터, 와이어 로프, 후크, 브레이크)를 조달 또는 제조합니다.

전기 : 모터, 컨트롤 패널, Festoon\/Cable Reels, Limit Switches.

3. 주요 구성 요소의 제조
A. 이중 대들보 제조
절단 및 용접 : 강판이 절단 (레이저\/플라즈마)하고 박스 거더에 용접됩니다.

어닐링 : 왜곡을 방지하기 위해 스트레스 해소.

가공 : 연결 및 가공 레일 표면을위한 드릴링 구멍.

B. 마차 끝
어셈블리 : 휠, 버퍼 및 구동 메커니즘이 장착됩니다.

정렬 : 부드러운 움직임을 위해 병렬 트랙을 보장합니다.

C. Hoist & Trolley
어셈블리 : 기어 박스, 모터, 드럼 및 브레이크 시스템이 통합되어 있습니다.

하중 테스트 : 호이 스팅 메커니즘의 사전 테스트.

4. 표면 처리
샷 블라스팅 : 페인트 접착력을위한 깨끗한 표면.

프라이밍 및 페인팅 : 항-혈관 코팅 (에폭시\/아연이 풍부).

5. 전기 시스템 설치
배선 : 크레인 브리지를 따라 전원\/신호 케이블을 설치하십시오.

제어판 : VFDS (가변 속도), 과부하 보호기 및 PLC (자동화 된 경우).

안전 장치 : 제한 스위치, 비상 정지 및 과부하 보호.

6. 조립 및 통합
발기 : 거더는 마차를 끝내기 위해 합류합니다. 트롤리와 호이스트가 장착되어 있습니다.

정렬 : 휠 트랙 병렬 처리 및 레일 클리어런스를 확인하십시오.

윤활 : 기어, 베어링 및 움직이는 부품에 그리스를 바릅니다.

7. 테스트 및 검사
A. 공장 수락 테스트 (지방)
무부하 테스트 : 모든 속도로 트롤리\/호이스트를 전체 스팬으로 실행하십시오.

로드 테스트 :

정적 테스트 : 10 분 동안 125% 정격 하중 (50 톤 → 62.5 톤).

동적 테스트 : 리프트\/움직임이 반복되는 110% 부하 (55 톤).

안전 점검 : 브레이크, 제한 스위치 및 비상 정지를 확인하십시오.

B. 최종 검사
치수 정확도, 용접 품질 및 전기 안전.

8. 분해 및 포장
라벨링 : 현장 재 조립이 쉬운 구성 요소를 표시하십시오.

보호 : 배송을위한 방수 포장.

9. 현장 설치 및 시운전
레일 정렬 : 활주로 레일이 평평하고 평행한지 확인하십시오.

재 조립 : 거더를 세우고, 전기를 설치하고, 교정하십시오.

최종 테스트 : 클라이언트 감독 하에서로드 테스트를 반복하십시오.

10. 문서 및 핸드 오버
매뉴얼 : 운영, 유지 보수 및 부품 매뉴얼.

인증서 : 테스트 보고서, 자료 인증 및 규정 준수 문서.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.