20m 스팬 더블 거더 오버 헤드 크레인

 

20m 스팬 더블 거더 오버 헤드 크레인은 강력하고 신뢰할 수있는 재료 처리 솔루션입니다. 두 개의 강력한 거더와 고강도 호이 스팅 메커니즘으로 설계된이 크레인은 넓은 작업 영역에서 탁월한 안정성, 향상된 하중 용량 및 정확한 부하 위치를 보장합니다.
주요 기능
더블 거더 디자인 : 더 긴 범위에서 더 무거운 하중을 처리 할 수있는 강도와 강성을 제공합니다.
20- 미터 스팬 : 대형 워크샵, 창고, 제철소 및 기타 와이드 스팬 생산 구역에 이상적입니다.
높은 리프팅 용량 : 응용 프로그램 요구에 따라 일반적으로 5 톤에서 50+ 톤 범위의 용량을 지원합니다.
효율적인 작동 : 전동 트롤리와 호이스트가 장착되어 매끄럽고 안전하며 효율적인 재료 처리를 보장합니다.
유연한 제어 옵션 : 다양한 작업 조건에 맞게 펜던트 제어, 리모콘 또는 객실 작동을 제공합니다.
내구성 구조 : 장기 성능을위한 고품질 구조 강철 및 고급 용접 기술로 제작되었습니다.

 

핵심 구성 요소 : 베어링, 기어 박스, 모터, 펌프

원산지 : 중국 허난

보증 : 1 년

체중 (kg) : 2000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

디자인 : 이중 빔

효율성 : 고효율

작동 속도 : 고속 작동

안정성 : 스윙 기능 방지 기능

색상 : 선택 사항

전원 : 110V\/220V\/230V\/380V\/440V, 사용자 정의

스팬 : 7. 5-31. 5m

 

 

1. 메인 빔

주요 빔은 이중 거더 오버 헤드 크레인의 핵심 구조 구성 요소입니다. 20- 미터 범위 크레인에서 빔은 고강도, 정밀 엔지니어링 및 강성 구조를 결합하여 장거리를 안전하고 효율적인 하중 처리를 보장해야합니다.
구조 및 디자인
유형 : 용접 상자 대들보 또는 강화 된 플레이트가있는 롤 I- 빔 (박스 유형은 긴 스팬 및 무거운 하중에 더 일반적입니다).
길이 : 20 미터 (활주로 레일 사이의 중앙에서 센터).
재료 : 고품질 Q235B 또는 Q345B 탄소강, 더 높은 강도 응용을위한 옵션 합금강.
제조 : 강하고 깨끗한 조인트 및 더 나은 피로 저항을위한 자동 침수 아크 용접.
캠버 : 빔에는 하중 하에서 편향을 오프셋하기위한 약간의 상향 곡선 (캠버)이 포함되어 있습니다.
표면 처리 : 페인트 전 샷 블래스트 및 방지 프라이머 코팅; 부식성을위한 산업 등급 마감 코트.

 

2. 리프팅 시스템

주요 구성 요소
1) 트롤리 리프팅
유형:
중형 응용을위한 전기 와이어 로프 호이스트 트롤리 (예 : 최대 20 톤)
무거운 사용을 위해 윈치 트롤리 오픈 (예 : 20–100 톤+)
구조 : 리프팅 메커니즘 및 이동 휠과 통합
여행 경로 : 이중 거더 상단에 장착 된 레일을 따라 움직입니다.
2) 호이스트 모터
모터 유형 : 3 상 다람쥐 케이지 또는 슬립 링 모터
특징:
높은 시작 토크
과열 보호
부드러운 시작\/정지를위한 가변 주파수 드라이브 (VFD) 옵션
3) 기어 박스 및 브레이크 시스템
기어 : 내구성과 저음을위한 강화 및지면
브레이크 : 빠르고 신뢰할 수있는 정지를위한 전자기 또는 유압 디스크 브레이크
4) 와이어 로프 및 드럼
와이어 로프 : 고장, 방지 방지 스틸 와이어 로프, 다층 와인딩
드럼 : 매끄러운 와인딩\/풀기를 위해 기어 박스로 구동되는 그루브 스틸 드럼
5) 후크 어셈블리
후크 유형 : 단일 또는 이중 후크 (용량에 따라 다름)
스위블 기능 : 유연한 하중 처리를위한 360도 회전
안전 : 안전 래치가 장착되어 있습니다

3. 엔드마차

엔드 캐리지 (엔드 트럭 또는 엔드 빔이라고도 함)는 크레인의 양쪽 끝에 위치한 구조 어셈블리입니다. 그들은 주요 거더를지지하고 전체 크레인 다리가 건물의 구조물에 설치된 활주로 레일을 따라 움직일 수 있습니다.
1) 구조 및 디자인
구성 : 2 개의 최종 카레이지 (왼쪽 및 오른쪽), 용접 상자 유형 구조
재료 : 고강도 구조 강철 (Q235B\/Q345B)
연결 : 손쉬운 조립 및 분해를 위해 주요 거더에 볼트 또는 용접
2) 기능
쉽게 운송 및 설치를위한 모듈 식 설계
정밀 가공은 크레인 레일과 완벽한 정렬을 보장합니다
유지 보수가 적은 밀봉 된 베어링
크레인 및 동적 힘의 전체 하중을 지원하도록 설계되었습니다.

 

 

4. 크레인 여행 메커니즘

주요 구성 요소
1) 운전 모터
유형 : 원뿔 다람쥐 케이지 브레이크 모터 또는 기어드 모터
특징:
통합 전자기 브레이크
높은 토크와 신뢰성
선택 사항 : 부드러운 시작\/정지를위한 가변 주파수 드라이브 (VFD)
전력 등급 : 일반적으로 크레인 용량에 따라 2 × 0. 75–3. 0 kw
2) 기어 박스
디자인 : 헬리컬 또는 베벨-실적 기어드 감속기
장착 : 모터 및 여행용 휠에 직접 연결
목적 : 속도를 줄이면 모터에서 휠로 토크를 전송합니다.
3) 여행용 바퀴
재료 : 단조 또는 주철, 내구성을 위해 경화
마운팅 : 최종 마차에 수정되었습니다
유형 :
구동 휠 : 모터\/기어 박스에 연결되었습니다
유휴 바퀴 : 지원 및지도를위한 무료 스핀
4) 휠베이스 및 레일 호환성
휠베이스 : 크레인 스팬과 일치 (20m 스팬에 맞게 사용자 정의)
레일 : 부하에 따라 P-Type 또는 Qu-Type Rails (예 : P43, Qu80)
5) 스위치 제한
기능 : 여행 경로의 끝에 도달하면 크레인을 중지합니다.
유형 : 기계적 또는 근접성 유형 제한기

5. 트롤리 여행 메커니즘

1) 트롤리 여행 모터
유형 : 다람쥐 케이지 유도 모터 또는 브레이크 모터
전력 등급 : 일반적으로 0. 8 kW ~ 4kW (트롤리 크기 및 하중에 따라 다름)
브레이크 : 통합 전자기 브레이크 또는 외부 디스크 브레이크
선택 사항 : 부드러운 속도 제어를위한 가변 주파수 드라이브 (VFD)
2) 기어 박스
디자인 : 소형 헬리컬 기어 감속기, 고효율
기능 : 운동 속도를 줄이고 휠을 구동하기 위해 토크를 전달합니다.
장착 : 여행용 휠 또는 샤프트를 통해 직접 결합됩니다
3) 여행용 바퀴
재료 : 단조 강철 또는 주철, 열처리
수량 : 하중 용량 및 휠베이스에 따라 4 ~ 8 휠
마운팅 표면 : ​​두 메인 거더의 상단 플랜지에 장착 된 레일에서 실행됩니다.
4) 여행 메커니즘 구성
하나의 측면 주행, 한쪽 유휴 (라이트 메디움 트롤리 용)
듀얼 모터 드라이브 (중장비 오픈 윈치 트롤리 용)
여행 방향 : 크레인의 주요 여행에 수직 인 (스팬을 가로 질러)
5) 제한 스위치 및 제어
트롤리 제한 스위치 : 거더 끝에서 과잉 여행 방지
제어 모드 : 펜던트, 라디오 리모컨 또는 객실 제어

6. 크레인 휠

1) 재료
유형 : 단조 또는 주철
등급 : 42CRMO, 65MN 또는 ZG340–640 (경도 및 내구성을 위해 열처리)
경도 : 열처리 후 HB300–380보다 큰 표면 경도
2) 휠 유형
구동 휠 : 모터 및 기어 박스에 연결; 움직임을 제공하십시오
유휴 상태
이중 플랜지 또는 단일 플랜트 휠 : 탈선을 방지하는 데 더 일반적입니다.
3) 장착
바퀴는 프레스에 장착되거나 샤프트에 키가 장착되며, 최종 캐리지 내부의 고품질 베어링으로 ​​지원됩니다.

7. 크레인 후크

1) 후크 유형
단일 후크 : 가벼운 하중을 들어 올리기 위해 (일반적으로 20 톤 미만)
Double Hook (Ramshorn Hook) : 더 무거운 하중 또는 더 나은 하중 균형이 필요한 경우 (20 톤 이상)
2) 재료
34CRMO4 또는 DG20MN과 같은 고강도 합금강
강인성 및 피로 저항성을 위해 열처리
표면 경도 : ~ HB220–280, 800 MPa보다 큰 인장 강도
3) 스위블 메커니즘
대부분의 후크는 하중 정렬을 위해 360도를 회전하도록 설계되었습니다.
스러스트 베어링 시스템이 포함되어있어 부하로 부드러운 회전을 허용합니다.

8. 모터

모터 기능 및 옵션
절연 클래스 : F 또는 H.
보호 클래스 : IP54 – IP65 (먼지 및 수분 보호)
냉각 방법 : IC411 (자체 환기) 또는 IC416 (외부 환기)
시작 모드 : Star-Delta, Soft Starter 또는 VFD (에너지 절약 및 소프트 컨트롤 용)
맞춤 옵션 :
위험한 환경을위한 화염 모터
정확한 포지셔닝을위한 이중 속도 모터
내장 열 센서 (PT100, PTC)

.

9. 사운드 및 조명 경보 시스템 및 한계 스위치

1) 사운드 및 조명 경보 시스템
Sound and Light Alarm 시스템은 특히 위험한 영역이나 한계에 접근 할 때 운영자와 직원에게 크레인 운영 상태를 경고하는 역할을합니다. 이들은 일반적으로 크레인 브리지와 트롤리 모두에 설치됩니다.
2) 한계 스위치 시스템
Limit 스위치 시스템은 크레인의 안전 보호의 중요한 부분으로, 크레인이 안전한 여행 제한 또는 리프팅 높이를 초과하지 않도록하여 기계적 손상을 방지하고 크레인이 설계된 제약 조건 내에서 작동하도록합니다.

10. 안전 장치

1) 과부하 보호 시스템 :
부하가 정격 용량을 초과하면 크레인 작동을 방지합니다.
크레인이 과부하가 걸리면 리프팅 또는 이동 동작을 중지합니다.
크레인의 호이 스팅 시스템, 트롤리 및 구조의 손상을 방지합니다.
2) 한계 스위치 시스템 :
여행 한도에 도달하면 크레인을 자동으로 중지하여 지나치게 여행 및 잠재적 충돌을 방지합니다.
3) 비상 정지 시스템 :
작업자가 비상 상황에서 모든 크레인 이동을 즉시 중단 할 수 있습니다.
4) 청산 방지 시스템 :
제한된 공간에서 여러 크레인 또는 이동 부품 사이의 충돌을 방지합니다 (멀티 크레인 작업에서 일반적).
5) 크레인 방지 시스템 :
리프팅 및 이동 중에 하중의 스윙 모션을 줄이거 나 제거하여 안전 위험을 유발할 수 있습니다.
6) 비상 경고 시스템 (사운드 및 조명 경보) :
유해하거나 비정상적인 크레인 활동의 운영자 및 인근 직원을 경고합니다.

11. 제어 모드

1) 객실 제어 (펜던트 제어) :
운영자 캐빈 내에서 또는 지상의 펜던트 제어를 통해 모든 크레인 움직임의 수동 제어. 이것은 크레인에 사용되는 가장 일반적이고 전통적인 제어 방법 중 하나입니다.
2) 무선 원격 제어 (무선 제어) :
핸드 헬드 무선 송신기를 사용한 크레인의 무선 제어. 이 모드를 사용하면 연산자가 안전한 거리에서 원격으로 크레인을 제어 할 수 있습니다.
3) Joy Stick Control (수동 또는 통합) :
조이스틱을 사용하여 하나 또는 두 손으로 다중 크레인 기능을 제어하여 크레인의 움직임을 부드럽고 정확하게 제어합니다.
4) 자동 제어 모드 :
프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러 (PLC), 센서 및 사전 설정된 매개 변수를 사용하여 크레인의 움직임을 자동 제어합니다. 이 모드는 종종 반복적 인 작업 또는 고도로 자동화 된 환경 (예 : 창고, 공장)에 사용됩니다.
5) 결합 제어 모드 :
이 모드를 사용하면 수동 제어 (펜던트 또는 캐빈을 통해)와 자동 제어 (PLC 또는 센서를 통해)를 최대한 활용할 수 있습니다.

 

12. 스케치

주요 기술

 

 

 

1) 높은 하중 용량
더 큰 리프팅 용량 : 더블 거더 디자인은 단일 거더 크레인에 비해 더 높은 리프팅 용량을 허용합니다. 이것은 특히 무거운 하중을 처리하는 데 특히 유용합니다.
더 큰 후크 높이 : 이중 거더 크레인은 더 높은 후크 위치를 제공하여 크레인 구조 자체의 간섭없이 더 무거운 하중을 들어 올릴 수 있습니다.
2) 향상된 안정성과 내구성
튼튼한 구조 : 이중 대들보 디자인은 더 큰 안정성과 강도를 제공하여 크레인이 무거운 부하를 안전하고 효율적으로 처리 할 수 ​​있습니다.
더 나은 하중 분포 : 2 개의 병렬 거더를 사용하면 하중이 더 고르게 분포되어 개별 구성 요소의 변형을 줄이고 크레인의 수명을 연장합니다.
굴곡 감소 : 이중 거더는 무거운 하중 하에서 굽힘 및 굽힘을 줄이고 운영 안전을 증가시킵니다.
3) 리프팅 높이 증가
최적의 클리어런스 : 2 기자 구성을 통해 단일 대들보 크레인에 비해 리프팅 높이가 커질 수 있으므로 큰 하중을 들어 올리거나 장비를 이동하는 데 추가 높이가 필요한 환경에 이상적입니다.
조정 가능한 호이스트 위치 : 호이스트 시스템은 효율적인 리프팅을 위해 크레인의 프레임 워크 내에서 최적으로 위치하여 사고의 위험을 줄일 수 있습니다.
4) 유연성과 다양성
넓은 범위 : 20- 미터 스팬을 사용하면 크레인이 넓은 지역을 덮을 수 있으므로 대형 창고, 생산 공간 또는 실외 공간에 적합합니다.
다목적 사용 : 이중 거더 크레인은 종종 중장비, 기계 또는 재료를 들어 올림, 이동 및 배치하는 등 다양한 작업에 사용됩니다.
사용자 정의 가능한 기능 : 이중 거더 크레인은 가변 속도, 정확한 포지셔닝 시스템 및 다양한 컨트롤로 설계 될 수 있으며 다양한 운영 요구에 적응할 수있는 유연성을 제공합니다.
5) 부드럽고 정확한 작동
미세 제어 : 더블 거더 크레인에는 종종 고급 호이 스팅 시스템과 가변 속도 드라이브가 장착되어있어 부드럽고 정확한 하중 처리가 가능하며, 이는 민감한 재료 또는 섬세한 리프팅 작업에 필수적입니다.
최소 부하 스윙 : 두 개의 거더의 추가 지원으로 인해 크레인은 이동 중에 부하 흔들림을 최소화하여 운영 안전 및 제어를 향상시킵니다.
6) 안전성
디자인의 중복성 : 이중 거더 크레인은 모터, 브레이크 및 제어 시스템과 같은 중요한 구성 요소에서 중복 설계를 갖는 경향이 있습니다. 이를 통해 크레인 작동 중에 더 높은 신뢰성과 안전성을 보장합니다.
한계 스위치 및 안전 기능 : 크레인에는 종종 한계 스위치, 과부하 보호, 사운드 및 조명 경보 및 작동 중 사고 또는 오작동을 방지하는 기타 안전 장치가 장착되어 있습니다.
방지 방지 시스템 : 특히 다중 크레인 설정에서 고급 방지 시스템을 사용할 수있어 크레인 충돌의 위험이 줄어 듭니다.

 

 

1. 제조 및 생산 시설
중장비 처리 : 대형 기계, 장비 또는 도구를 이동 또는 조립 해야하는 공장에서 사용됩니다.
재료 취급 : 제철소, 금속 제조 상점 또는 건설 현장의 강철 빔, 플레이트 또는 코일과 같은 무거운 재료를 들어 올리는 데 이상적입니다.
어셈블리 라인 : 대규모 부품을 이동하고 특히 자동차 제조 또는 중장비 생산에서 조립 공정을 지원하는 데 사용됩니다.
자동화 된 생산 시스템 : 제작 라인을 따라 구성 요소를 자동으로 리프팅, 배치 또는 전송하기위한 자동화 시스템과 통합.
2. 스틸 및 금속 산업
제철소 운영 : 용광로에서 냉각 구역 또는 운송장까지 다양한 생산 단계 사이에서 대형 강철 코일, 잉곳, 빌릿 또는 슬래브를 움직이기 위해 강철 공장에서 일반적으로 사용됩니다.
금속 제조 : 금속 시트, 빔, 막대 및 무거운 주물을 들어 올리며 움직여 금속 가공 식물의 원활한 생산 흐름을 보장합니다.
파운드리 : 금속 주조 공장에서 더블 거더 크레인은 무거운 곰팡이, 생 금속 또는 완성 된 주물을 처리합니다.
3.기구 및 유통 센터
대량 재료 취급 : 대형 창고 및 유통 센터에서 팔레트, 용기 또는 대형 제품 스택을 들어 올리고 이동하는 데 이상적입니다.
스토리지 시스템 : 창고 통로를 가로 질러 대형 품목 또는 장비를 포함한 대량 제품을 관리 및 재배치하는 데 사용됩니다.
적재 및 언로드 : 트럭, 선적 컨테이너 및 레일 차량, 특히 크고 무거운 상품에 적재 및 언로드에 사용할 수 있습니다.
4. 건설 산업
중장비 리프팅 : 건축시 이중 거더 크레인은 콘크리트 믹서, 대형 압축기 및 발전기와 같은 건설 장비를 이동하는 데 사용됩니다.
건축 자재 리프팅 : 특히 고층 또는 대규모 인프라 프로젝트를 위해 건설 현장의 강철 철근, 콘크리트 블록 또는 구조 빔과 같은 무거운 건축 자재를 리프트합니다.
프리 캐스트 콘크리트 식물 : 생산 및 설치 중에 빔, 슬래브 및 기둥과 같은 큰 프리 캐스트 콘크리트 요소를 움직입니다.
5. 직함과 항구
조선 및 수리 : 조선소에서는 20m 스팬 더블 거더 오버 헤드 크레인이 헐 섹션, 엔진 및 프로펠러와 같은 대형 선박 구성 요소를 들어 올리고 이동하는 데 사용됩니다.
항구 및 항구 운영 : 항구에서 선박, 바지선 또는 철도 차에서 대형 운송 컨테이너 또는 헤비화물을 적재하고 내리는 데 사용됩니다.
대형화물 취급 : 중장비, 대형 파이프 또는 해양 운영 장비와 같은 부피가 크고 무거운 하중을 취급하는 데 이상적입니다.

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링
고객 요구 사항 : 생산 프로세스는 리프팅 용량, 스팬 높이, 리프트 높이, 속도 및 환경 조건 (예 : 실내 대 실외 사용, 극한 온도)을 포함한 고객의 요구 사항을 이해하는 것으로 시작합니다.
크레인 디자인 : 엔지니어는 사양에 따라 맞춤형 디자인을 만듭니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
구조 설계 : 거더, 빔 및 호이 스팅 시스템을 포함하여.
기계 구성 요소 : 트롤리, 호이스트, 바퀴 및 여행 메커니즘의 경우.
전기 부품 : 제어 시스템, 배선 및 안전 기능.
유한 요소 분석 (FEA) : 크레인이 고장없이 하중 및 응력을 처리 할 수 ​​있도록 구조 시뮬레이션.
승인 : 설계는 제조 단계로 이동하기 전에 고객 또는 품질 관리 팀이 검토하고 승인합니다.
2. 재료 조달
재료 선택 : 설계 사양을 기반으로하는 고강도 강철은 일반적으로 거더, 빔 및 프레임과 같은 크레인의 구조 구성 요소에 대해 선택됩니다. 전기 시스템 용 합금 및 구리 또는 알루미늄 배선과 같은 다른 재료는 성능과 내구성을 위해 선택됩니다.
조달 : 자료는 신뢰할 수있는 공급 업체로부터 공급됩니다. 강판, 빔, 모터, 휠 및 기타 필수 구성 요소가 주문됩니다.
품질 점검 : 재료는 품질 검사를 받아 강도, 부식 저항 및 내구성에 필요한 표준을 충족하는지 확인합니다.
3. 구조적 구성 요소의 조립
절단 및 성형 : 스틸 플레이트 및 빔은 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 설계에 기초한 산소 연료 절단과 같은 방법을 사용하여 크기로 절단됩니다.
용접 : 메인 대들보, 엔드 빔 및 트롤리 프레임을 포함한 크레인 구조의 다양한 구성 요소는 숙련 된 용접기에 의해 함께 용접됩니다. 용접 지그는 어셈블리 중에 정밀성을 보장하는 데 사용됩니다.
가공 및 드릴링 : 용접 부품에는 올바른 치수와 부드러운 마감 처리를 위해 추가 가공이 필요할 수 있습니다. 구멍은 볼트, 볼트 및 기타 패스너를 위해 뚫습니다.
사전 조립 : 메인 대들보, 트롤리 및 호이스트 시스템과 같은 구성 요소는 사전 조립되어 있으며 정렬 및 적합에 대한 초기 점검을받습니다.
4. 전기 및 기계 시스템의 조립
호이 스팅 시스템 어셈블리 : 드럼, 모터, 기어 박스, 호이스트 로프 및 브레이크 시스템을 포함한 호이스트 장치가 조립됩니다. 모터는 기어 박스에 연결되어 작동 작업을위한 적절한 토크 출력을 보장합니다.
여행 메커니즘 : 트롤리 여행 메커니즘, 크레인 여행 메커니즘 및 엔드 캐리지가 조립됩니다. 여기에는 크레인이 활주로를 따라 움직일 수있는 모터, 기어 및 여행용 휠 설치가 포함됩니다.
제어 시스템 어셈블리 : 제어판, 제한 스위치, 안전 장치, 케이블 및 원격 제어 시스템을 포함한 전기 제어 시스템은 기능을 위해 조립 및 테스트됩니다.
안전 기능 : 과부하 센서, 한계 스위치 및 비상 정지 시스템과 같은 안전 부품은 크레인 설계에 통합됩니다.
5. 표면 처리
세척 및 표면 준비 : 페인팅하기 전에 크레인 구성 요소를 철저히 세척하여 샌드 블라스팅 또는 화학적 세정 방법을 사용하여 오일, 녹 및 먼지를 제거합니다.
표면 코팅 : 크레인의 구조적 구성 요소는 마모 및 환경 적 요인을 방지하기 위해 반응 방지 페인트로 코팅되어 있습니다. 분말 코팅은 종종 오래 지속되고 내구성이 뛰어난 마감을 보장하는 데 사용됩니다.
6. 크레인 구성 요소의 조립
주요 대들보 어셈블리 : 두 개의 거더가 조립되고 고정됩니다. 그런 다음 호이스트 시스템은 거더에 장착됩니다.
트롤리 및 호이스트 설치 : 트롤리는 대들보 레일에 배치되며 호이스트 장치는 트롤리에 장착됩니다. 시스템은 적절한 정렬 및 클리어런스를 점검합니다.
엔드 캐리지 설치 : 최종 캐리지는 크레인의 각 끝에 설치되며 주요 대들보 구조에 연결됩니다. 그들은 활주로를 따라 부드러운 움직임을 허용하기 위해 여행용 바퀴가 장착되어 있습니다.
기계 시스템 설치 : 이동 모터, 기어 박스 및 크레인 휠과 같은 기계 구성 요소가 설치 및 정렬됩니다.
7. 전기 및 제어 시스템 설치
배선 : 전기 배선은 모터, 제어판, 센서 및 기타 전기 부품을 연결하도록 설치됩니다. 케이블 도관은 간섭이나 손상을 피하기 위해 라우팅됩니다.
제어판 설치 : 모든 전기 제어, 제한 스위치 및 안전 기능이있는 제어판이 설치되어 있습니다. 연산자 인터페이스 (펜던트 또는 캐빈)도 크레인에 연결되어 있습니다.
프로그래밍 및 구성 : 크레인의 제어 시스템은 설계 사양에 따라 모든 움직임 (호이스트, 트롤리, 브리지)이 작동하도록 프로그래밍되고 구성됩니다.

8. 테스트 및 품질 관리
사전 조립 점검 : 모든 구성 요소가 설계 사양을 충족하는지 확인하기 위해 일련의 사전 조립 검사가 수행됩니다. 여기에는 치수 점검, 정렬 및 적합이 포함됩니다.
로드 테스트 : 크레인은 필요한 리프팅 용량 (예 : 10 톤, 20 톤)을 안전하게 처리 할 수 ​​있도록로드 테스트됩니다. 테스트는 시스템 성능을 모니터링하는 동안 크레인의 정격 용량으로의 부하를 점차 증가시키는 것입니다.
기능 테스트 : 리프팅\/하강, 트롤리 여행, 다리 여행 및 속도 제어를 포함한 모든 크레인 기능은 원활하고 안정적으로 작동하도록 테스트됩니다.
안전 시스템 점검 : 한계 스위치, 오버로드 보호, 비상 정지 및 제동 시스템과 같은 안전 기능은 예상대로 작동하도록 테스트됩니다.
9. 기본 조립 및 검사
최종 조정 : 크레인의 움직임, 정렬 또는 작동에 필요한 조정이 이루어집니다. 여기에는 속도 제어, 브레이크 시스템 및 여행 시스템을 확인하고 미세 조정하는 것이 포함됩니다.
자세한 검사 : 크레인은 품질 관리 팀의 최종 검사를 받아 모든 안전, 설계 및 운영 표준을 충족하는지 확인합니다.
테스트 결과 문서화 :로드 테스트 인증서, 안전 준수 및 운영 데이터를 포함한 테스트 결과 문서가 고객을 위해 준비되어 있습니다.
10. 배송 및 설치
분해 및 포장 : 크레인은 설치 사이트로의 배송을 위해 전송 가능한 부품으로 분해 될 수 있습니다. 보호 포장은 운송 중 손상을 방지하는 데 사용됩니다.
사이트 설치 : 크레인이 설치 사이트에 도착하면 크레인 구성 요소가 다시 조립됩니다. 크레인의 움직임을 위해 레일 트랙 또는 활주로 빔이 설정됩니다.
최종 설정 : 설치 후 크레인은 현장에서 다시 테스트되며 고객에게 수업하기 전에 최종 안전 점검 및 시운전이 수행됩니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.