10T 스틸 코일 오버 헤드 크레인

 

싱글 거더 vs. 더블 거더

특징	싱글 거더	이중 거더
용량	최대 20 톤	20 - 100+ 톤
기간	단기에서 중간	길이가 길다
비용	낮추다	더 높은
가장 좋습니다	작은 워크샵	중장품 공장

 

특수 코일 취급 크레인

c-hok 오버 헤드 크레인

aC 자형 리프팅 훅크래들 코일에.

이상적입니다수직 코일 취급.

전자기 오버 헤드 크레인

용도전자기고리없이 빠른 리프팅.

가장 좋습니다평평한 코일.

코일 잡기 크레인

장착기계식 잡기안전한 클램핑.

사용수평 코일 운송.

회전 코일 크레인

특징 a회전 트롤리정확한 코일 포지셔닝.

사용처리 라인(예 : 기름을 밝히는 기계).

 

강철 코일 오버 헤드 크레인의 주요 기능

(a) 부하 처리 첨부 파일

c hooks- 가장 흔하면 코일 변형을 방지합니다.

코일 그리퍼\/클램프- 수평 리프팅 용.

전자기- 빠른 취급이지만 전력이 필요합니다.

진공 리프터- 섬세하거나 세련된 코일을 위해.

(b) 구조적 강화

대형 거더 디자인(이중 거더 크레인을위한 박스 거더).

방지 기술정확한 코일 배치.

충격 저항 범퍼코일 손상을 방지합니다.

(c) 안전 및 제어 시스템

과부하 보호- 용량을 넘어서 들어가는 것을 방지합니다.

가변 속도 제어- 부드러운 가속\/감속.

원격\/펜던트 제어- 운영자 유연성.

 

 

강철 코일 처리 크레인이 필요합니다특수 구성 요소무거운 코일을 안전하게 들어 올리거나 운반하고 배치합니다. 아래는 모든 중요한 부분의 자세한 분석입니다.

 

1. 브리지 구조

(a) 주 거더 (단일 또는 이중 거더)

싱글 거더: 더 가벼운 코일 (최대 20 톤)의 비용 효율성.

이중 거더: 중장비 (20-100+ 톤), 긴 스팬에 더 좋습니다.

재료: 강화 강철 (대용량을위한 박스 대들보).

(b) 최종 트럭 (종료 마차)

기능: 다리를지지하고 활주로를 따라 움직일 수 있습니다.

구성 요소:

바퀴(활주로 추적을위한 플랜지).

모터 드라이브(전원 운동의 경우).

버퍼\/범퍼(충격 흡수).

2. 호이스트 및 리프팅 메커니즘

(a) 호이스트 장치

전기 체인 호이스트: 가벼운 코일 (1–10 톤).

와이어 로프 호이스트: 중장비 리프팅의 경우 (10-{100+ 톤).

기어드 모터: 리프팅 파워를 제공합니다.

(b) 트롤리 어셈블리

기능: 호이스트를 대들보를 따라 움직입니다.

유형:

수동 푸시 트롤리(저비용, 가벼운 사용).

전동 트롤리(자동화되고 정확한 포지셔닝).

(c) 코일-특이 적 리프팅 첨부 파일

부착	가장 좋습니다	프로	단점
c- 후	수직 코일	변형을 방지합니다	수동 조정이 필요합니다
코일 잡기\/클램프	수평 코일	안전한 그립	정확한 정렬이 필요합니다
전자석	평평한 코일	빠른 취급	전력 의존적
진공 리프터	광택\/코팅 코일	흠집이 없습니다	제한된 용량

3. 활주로 시스템

(a) 활주로 빔

최고 운영: 열에 의해 지원됩니다 (고용량).

Underhung (서스펜션): 천장에 장착 (공간 절약).

(b) 레일\/트랙

표준 I- 빔(최고 실행의 경우).

동봉 된 트랙(Underhung 크레인의 경우).

(c) 크레인 버퍼 및 엔드 스톱

활주로 끝의 충돌을 방지합니다.

 

4. 전력 및 제어 시스템

(a) 전원 공급 장치

Festoon 시스템(크레인 이동을위한 케이블 관리).

지휘자 바(고의주기의 경우).

(b) 제어 옵션

펜던트 제어(유선, 핸드 헬드).

라디오 리모컨(무선, 유연한 작동).

자동화 (PLC 제어)통합 생산 라인의 경우.

(c) 안전 기능

오버로드 리미터(과도한 리프팅을 차단).

제한 스위치(과도한 여행을 방지).

비상 정지(인스턴트 종료).

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5. 옵션 애드온

✔ 방지 방지 시스템-로드 스윙을 줄입니다.
✔ 계량 규모-코일 무게를 실시간으로 측정합니다.
✔ 회전 트롤리- 정확한 코일 정렬.
✔ 크레인 카메라- 운영자의 가시성을 향상시킵니다.

비교 : 표준 대 코일-특이 적 크레인

요소	표준 오버 헤드 크레인	강철 코일 크레인
대들보 디자인	가벼운 구조	무겁고 고르지 않은 하중으로 강화되었습니다
리프팅 장치	표준 후크	C-hook, magnet 또는 grab
제어 시스템	기본 속도 제어	방지 방지, 정밀 포지셔닝
통로	표준 빔	코일 충격을위한 무거운 활주로

스케치

주요 기술

 

 

강철 코일 오버 헤드 크레인의 장점

전문 처리

변형을 방지하고 안전한 리프팅을 보장하는 부착물 (C 후크, 자석, 잡기)이있는 강철 코일 용으로 특별히 설계되었습니다.

고효율

지게차에 비해 더 빠른 적재\/언로드 (최대 50%의 생산성 증가)

적절한 부착물로 여러 코일을 동시에 처리 할 수 ​​있습니다

공간 최적화

수직 리프팅은 바닥 공간 활용을 극대화합니다

지게차와 같은 지상 장애물이 없습니다

안전 기능

정확한 포지셔닝을위한 방지 시스템

과부하 보호는 사고를 방지합니다

수동 처리로 인한 작업자 부상을 줄입니다

내구성

강화 된 구조는 무겁고 조밀 한 하중을 견딜 수 있습니다

가혹한 환경에서 사용할 수있는 부식 방지 옵션

다재

다양한 코일 유형\/크기에 대한 다른 부착물이 장착 될 수 있습니다.

실내 및 실외 응용 프로그램에 적응할 수 있습니다

 

 

제철소 및 가공 공장

뜨거운 롤링 및 냉간 압연 코일을 움직입니다

수유 가공 라인 (산세, 아연 도금 등)

창고 및 저장

스태킹 코일은 최대 5 층 높이입니다

트럭 및 레일 카에서 로딩\/언로드

포트 및 터미널

선박, 트럭 및 저장 야드 사이에 코일을 옮기는 것

컨테이너 로딩\/언로드 작업

금속 제조

공급 스탬핑 프레스 및 슬릿 라인

서비스 센터의 코일 취급

자동차 산업

생산 라인에 코일 재고 공급

자동차 부품을위한 특수강 취급

산업 별 혜택

철강 서비스 센터 용: 교대 당 50+ 코일을 처리 할 수 ​​있습니다

콜드 롤링 밀을 위해: 코일을 최대 200도까지 안전하게 처리합니다

수출 시설의 경우: 선박의 적재 속도 (100+ 코일\/시간)

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링
요구 사항 수집 :

하중 용량 (예 : 10T, 50T, 100T 등), 스팬, 리프팅 높이 및 운영 환경이 정의됩니다.

제어 모드 (펜던트, 무선, 캐빈) 및 특수 기능 (예 : 제고 방지, 과부하 보호)과 같은 사용자 정의 요구 사항이 평가됩니다.

예비 설계 :

구조 엔지니어와 크레인 디자이너는 메인 빔, 엔드 캐리지, 리프팅 시스템, 트롤리 시스템, 여행 메커니즘 및 기타 구성 요소를 포함한 크레인의 초기 설계를 만듭니다.

계산 및 시뮬레이션 :

크레인이 지정된 용량을 처리 할 수 ​​있도록로드 계산이 수행됩니다.

유한 요소 분석 (FEA)은 안전성과 안정성을 보장하기 위해 구조의 응력과 편향을 시뮬레이션하는 데 사용될 수 있습니다.

자세한 디자인 :

승인 후 메인 대들보, 엔드 캐리지, 호이스트 시스템, 모터, 제어 시스템 및 안전 기능을 포함하여 각 부품에 대한 자세한 도면이 작성됩니다.

2. 자재 조달
원료 선택 :

강철, 합금 강철, 단조 강철 및 전기 부품과 같은 고품질 재료는 사양에 따라 공급됩니다.

자료는 품질 인증 및 업계 표준 준수를 검사합니다 (예 : ISO, CE).

구성 요소 소싱 :

모터, 호이스트, 제어 패널, 한계 스위치 및 안전 장치와 같은 표준 구성 요소는 안정적인 공급 업체로부터 공급됩니다.

3. 구성 요소 제조
메인 거더 :

강철판의 절단 및 용접을 위해 다리 거더를 형성합니다.

대들보는 용접 또는 볼팅 섹션으로 조립되어 필요한 강도와 정밀도를 충족시킵니다.

마차 어셈블리 종료 :

최종 캐리지는 활주로 레일에 크레인을 고정하기 위해 제작되어 조립됩니다.

레일을 따라 원활한 이동을 위해 휠 어셈블리가 설치되어 있습니다.

호이스트 및 트롤리 시스템 :

호이스트 장치 (전기 또는 수동)는 드럼, 와이어 로프, 후크 및 모터를 포함하여 조립됩니다.

트롤리 시스템은 트롤리 휠과 드라이브 메커니즘을 포함하여 다리를 가로 질러 호이스트를 운반하도록 제작되었습니다.

크레인 여행 메커니즘 :

크레인 휠은 최종 마차에 장착되어 부드러운 수평 이동을 보장합니다.

드라이브 시스템은 이동 속도를 제어하기 위해 설치됩니다.

4. 크레인 어셈블리
메인 빔 설치 :

조립 된 주 거더는 들어 올려 최종 마차에 배치됩니다.

대들보는 구조적 무결성을 보장하기 위해 정렬됩니다.

트롤리 및 호이스트 설치 :

트롤리 시스템은 메인 거더에 장착되며 호이스트는 트롤리에 장착됩니다.

로드 체인 또는 와이어 로프가 설치되어 원활한 작동을 위해 테스트됩니다.

여행 메커니즘 설정 :

크레인 휠이 장착되고 구동 메커니즘은 수평 이동을 위해 제어 시스템에 연결됩니다.

5. 전기 및 제어 시스템 설치
배선 및 제어판 :

제어판은 모든 크레인 움직임 (호이 스팅, 트롤리, 크레인 여행)을 관리하기 위해 설치 및 유선입니다.

제한 스위치, 비상 정지 버튼 및 안전 경보는 제어 시스템에 통합됩니다.

모터 및 기어 설치 :

호이 스팅, 여행 및 트롤리를위한 모터가 설치되어 해당 기어 시스템에 연결됩니다.

제어 시스템 테스트 :

펜던트 제어, 무선 원격 또는 객실 제어 옵션을 올바르게 통합하기 위해 제어 시스템을 점검합니다.

6. 테스트 및 품질 관리
로드 테스트 :

크레인은 정적 부하 테스트 (안정성을 확인하기 위해)와 동적 부하 테스트 (실제 작업 조건에서 운영 성능을 점검하기 위해)를 겪습니다.

과부하 보호 및 한계 스위치는 올바르게 작동하도록 테스트됩니다.

안전 시스템 테스트 :

사운드 및 조명 경보, 한계 스위치, 비상 정지 버튼 및 안전 장치는 모두 기능에 대해 테스트됩니다.

운동 테스트 :

모든 움직임-조정, 트롤리 운동, 다리 여행 및 흔들림 제어는 원활한 작동과 정밀도를 테스트합니다.

전기 테스트 :

모든 전기 부품은 시스템 간의 적절한 배선, 접지 및 통신을 테스트합니다.

문서 및 인증 :

크레인은 국제 안전 표준에 따라 검사하고 관련 당국 (예 : CE, ISO)의 인증을받습니다.

모터, 크레인 및로드 테스트에 대한 테스트 인증서가 준비되었습니다.

7. 최종 검사 및 그림
육안 검사 :

크레인이 설계 사양 및 안전 요구 사항을 충족 할 수 있도록 철저한 검사를 수행합니다.

그림:

크레인에는 고품질의 방지 코팅으로 페인트되어 환경 조건으로부터 보호합니다.

마킹 및 라벨링 :

안전 레이블, 경고 및 용량 표시는 적절한 식별을 위해 크레인에 적용됩니다.

8. 배달 및 설치
해운:

크레인은 운송 가능한 부품 (필요한 경우)으로 신중하게 분해되어 고객의 위치로 배송됩니다.

설치:

크레인은 현장에서 설치되며 모든 연결 (전원, 기계식, 제어)이 만들어집니다.

최종 시운전 :

크레인은 일련의 작동 테스트를 통해 실행하여 제대로 작동하는지 확인합니다.

운전자 교육은 안전하고 효율적인 사용을 위해 필요한 경우 수행됩니다.

9. 설치 후 지원
고객 교육 :

크레인을 안전하고 효과적으로 사용하는 방법에 대한 운영자 교육.

유지 보수 일정 :

정기 검사, 윤활 및 테스트를 포함한 크레인의 지속적인 운영에 대한 유지 보수 계획 제공.

애프터 송금 지원 :

예비 부품, 문제 해결 및 수리 서비스 제공.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.