윈치 트롤리 브리지 크레인

 

더블 거더 : 크레인에는 스팬을 가로 질러 두 개의 평행 빔 (거더)이있어 더 강해져 단일 거더 크레인보다 더 무거운 하중을 들어 올릴 수 있습니다.

Winch Trolley : 표준 호이스트 대신에 거더를 따라 움직이는 트롤리에 장착 된 윈치 메커니즘을 사용합니다. 윈치는 일반적으로 매우 무거운 리프팅 (때로는 50 톤, 100 톤 이상)에 사용됩니다.

브리지 크레인 : 이것은 크레인이 건물 구조를 따라 트랙 (레일), 일반적으로 활주로 빔에서 트랙 (레일)을 이동하여 큰 직사각형 작업 영역을 덮을 수 있음을 의미합니다.

 

핵심 구성 요소 : 베어링, 기어 박스, 모터, 펌프

원산지 : 중국 허난

보증 : 1 년

체중 (kg) : 2000kg

비디오 발신 검사 : 제공

기계 시험 보고서 : 제공

디자인 : 이중 빔

효율성 : 고효율

작동 속도 : 고속 작동

안정성 : 스윙 기능 방지 기능

색상 : 선택 사항

전원 : 110V\/220V\/230V\/380V\/440V, 사용자 정의

스팬 : 7. 5-31. 5m

 

 

1. 메인 빔

1) 기능
메인 빔은 길이를 따라 트롤리와 윈치를 전달합니다.

수직 하중 (트롤리의 체중 + 무게를 들어 올리기)을 지니고 있습니다.

최종 트럭과 활주로 빔으로 하중을 전달합니다.

또한 굽힘에 저항하고 편향 (무거운 하중에서 굽힘)을 최소화합니다.

2) 구조와 디자인
모양 : 일반적으로 제작 된 박스 거더 (직사각형 중공 섹션) 또는 때로는 용접 된 I- 빔 구조.

재료 : Q355B, Q345B 또는 ASTM A572와 같은 고강도 구조강.

시공 : 강도를 높이고 변형을 방지하기 위해 대들보 내부의 강화제로 용접.

 

2. 리프팅 시스템

리프팅 시스템의 작동 방식 (간단한 단계)
연산자는 리프트 명령을 활성화합니다 (원격, 펜던트 또는 객실 제어를 통해).
모터는 기어 박스를 구동하여 드럼을 돌립니다.
와이어 로프는 드럼 위에 또는 떨어져 있습니다.
후크 블록은 드럼의 회전에 따라 위 또는 아래로 이동합니다.
브레이크는 어느 높이에서나 제어되고 안전한 리프팅 및 유지를 보장합니다.
한계 스위치는 안전한 상한\/하한에서 모션을 자동으로 정지시킵니다.

3. 엔드마차

엔드 캐리지 (엔드 트럭이라고도 함)는 다리의 양쪽 끝에있는 구조입니다.
그것은 다리 거더를 운반하고 활주로 레일을 따라 여행합니다.
그것은 레일에서 작동하는 바퀴를 통해 하중 (크레인 자체의 무게, 트롤리 및 리프트 하중 포함)을 건물 구조로 전달합니다.

 

 

4. 크레인 여행 메커니즘

엔드 캐리지 (엔드 트럭) : 다리 거더에 부착 된 바퀴와 모터를 운반하는 구조.
여행용 바퀴 : 활주로 레일을 따라 달리는 단조 강철 휠.
모터 드라이브 : 크레인을 움직일 수있는 전원을 제공하십시오.
감속기 (기어 박스) : 강력한 움직임을 위해 운동 속도를 줄이고 토크를 증가시킵니다.
브레이크 : 크레인을 안전하게 제자리에 멈추고 고정합니다.
커플 링 : 모터, 기어 박스 및 휠 차축을 연결하여 약간의 유연성을 허용합니다.
버퍼 : 충돌 에너지를 흡수하기 위해 이동이 끝날 때 고무 또는 유압 범퍼.
전기 제어 박스 : 제어 시작, 정지, 속도 및 비상 정지 기능.

5. 트롤리 여행 메커니즘

트롤리 프레임 : 윈치 및 여행 메커니즘을 지원하는 무거운 구조.
트롤리 휠 : 브리지 빔 상단에 장착 된 트랙에서 작동하는 단조 강철 휠.
드라이브 모터 : 트롤리를 운전합니다.
기어 박스 (환원) : 부드러운 작동을 위해 속도를 줄이고 토크를 증가시킵니다.
브레이크 : 트롤리가 정확하게 멈추고 위치를 유지하도록합니다.
커플 링 : 모터를 휠 또는 구동 샤프트에 연결하여 충격 및 오정렬을 흡수합니다.
여행 트랙 : 트롤리 휠이 켜질 수 있도록 빔 위에 장착 된 트랙.
한계 스위치 : 충돌을 방지하기 위해 트롤리를 종료 위치에서 중지합니다.

6. 크레인 휠

구성 요소 기능
휠 바디 : 트랙과 접촉하는 메인 롤링 표면.
플랜지 : 탈선을 방지하기 위해 휠을 트랙에 정렬하는 수직 가장자리.
트레드 : 트랙 위에 굴리는 실제 부분.
액슬 구멍 : 휠을 차축에 장착하는 데 사용되는 중앙 구멍.
키웨어 : 회전 미끄러짐을 방지하기 위해 휠을 액슬에 잠그는 데 사용되는 슬롯.

7. 크레인 후크

재료 및 제조
제품 세부 사항
재료 : 단조 고강도 강철 (예 : 34CRMO4, 42CRMO, 20MN5)
제조 방법 : 다이 단조 (더 강한 후크 용) 또는 적층 제조 (여분의 크레인 용)
표면 처리 : 샷 피닝 + 항-대안 코팅
스위블 메커니즘 : 수동 또는 자동 스위블 (베어링 포함)

8. 모터

모터는 다양한 크레인 움직임을 주도합니다.

리프팅 모터 : 하중 (주 모터)의 호이 스팅에 전원을 공급합니다.

트롤리 여행 모터 : 윈치 트롤리를 다리를 따라 움직입니다.

크레인 여행 모터 : 전체 크레인을 활주로를 가로 질러 움직입니다.

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9. 사운드 및 조명 경보 시스템 및 한계 스위치

1) 사운드 및 조명 경보 시스템
목적
크레인 운동 중에 근처의 근로자에게 경고 (리프팅, 여행, 낮추기).
사람들이 사고를 방지하기 위해 크레인 운영을 듣고 보도록합니다.
많은 산업 안전 표준에서 필수.
2) 한계 스위치
목적
안전한 여행 제한이 끝날 때 크레인 동작을 자동으로 중지하십시오.
장비를 손상 시키거나 사고를 유발할 수있는 과도한 여행 또는 과잉 조정을 방지합니다.

10. 안전 장치

1) 과부하 보호
목적 : 크레인이 정격 용량을 초과하는 하중을 들어 올리지 않도록하여 크레인의 손상을 방지하고 운영자 안전을 보장합니다.
2) 비상 정지 시스템
목적 : 비상 사태가 발생한 경우 운영자가 모든 크레인 동작을 중지하여 위험한 행동을 즉시 중단시킬 수 있습니다.
3) 후크의 안전 래치
목적 : 실수로 후크에서 하중이 미끄러지는 것을 방지합니다.
4) 청산 방지 시스템
목적 : 특히 다중 크레인 환경에서 장애물 (다른 크레인, 오버 헤드 구조 등)과 충돌하지 않도록 보호합니다.
5) 크레인 모션 리미터 (한계 스위치)
목적 : 크레인이 설계된 여행 제한을 초과하여 하중 및 크레인 구성 요소의 안전한 위치를 보장합니다.

11. 제어 모드

1) 수동 제어
설명 : 물리적 제어를 사용하여 작업자가 직접 제어하는 ​​가장 간단한 형태의 크레인 작동.
2) 원격 제어
설명 : 연산자는 일반적으로 크레인의 작동 반경 내에서 멀리서 크레인을 제어 할 수 있습니다. 이것은 특히 위험한 환경에서 유연성과 안전성을 제공합니다.
3) 객실 제어
설명 : 운영자는 객실에서 크레인을 제어하여 특히 오랜 시간 동안 더 나은 가시성과 편안함을 제공합니다.
4) 자동 제어 \/ PLC 제어
설명 : 크레인의 제어 시스템은 PLC (프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러) 또는 컴퓨터 시스템을 사용하여 자동화되어 연속적인 운영자 개입없이 특정 작업을 수행합니다.
5) 통합 제어 시스템 (하이브리드)
설명 : 수동, 원격 및 자동 컨트롤의 조합으로 최대의 유연성을 제공합니다. 크레인은 작업과 환경에 따라 다른 모드로 작동 할 수 있습니다.

 

12. 스케치

주요 기술

 

 

1. 높은 리프팅 용량
무거운 부하 처리 : 이중 대들보 디자인은 우수한 강도와 안정성을 제공하여 크레인이 단일 대들보 크레인에 비해 높은 리프팅 용량을 처리 할 수 ​​있습니다.

리프팅 용량은 5 톤에서 300 톤 이상입니다.

크고 무거운 하중에 적합 : 강철 생산, 조선, 건설 및 무거운 리프팅이 필요한 제조와 같은 산업에 적합합니다.

2. 리프팅 높이 증가
확장 후크 높이 : 더블 거더 디자인은 더 큰 후크 높이 (바닥에서 후크까지의 거리)를 허용하므로 크고 키가 큰 재료를 들어 올리고 쌓는 데 이상적입니다.

이 기능은 작업 공간과 리프팅 높이를 극대화하여 제한된 공간의 저장 또는 취급을 개선하는 데 도움이됩니다.

3. 안정성과 안전성 향상
더 튼튼한 구조 : 듀얼 대들보 디자인은 구조적 무결성을 추가하여 무거운 리프팅 동안 불안정성 또는 변형의 위험을 최소화합니다.

방지 기술 : 고급 모델에는 항 스웨이 시스템이 장착되어 들어 올릴 수 있습니다.

4. 공간의 효율적인 사용
소형 디자인 : 높은 리프팅 용량을 제공하는 동안 Double Girder Bridge Crane은 특히 헤드 룸 또는 바닥 공간이 제한된 지역에서 공간 사용을 최대화하도록 설계되었습니다.

트롤리는 전체 오버 헤드 공간을 효과적으로 활용하여 다리의 전체 길이를 가로 질러 이동할 수 있습니다.

더 긴 스팬 : 워크숍이나 창고를 가로 질러 장거리를 덮을 수있어 큰 공장 바닥에 유용합니다.

5. 유연한 작동
다중 제어 옵션 : 제어 모드에서 유연성을 제공합니다.

펜던트 제어

무선 원격 제어

객실 제어

자동\/PLC 기반 제어

정밀한 부하 처리 : VFD (Variable Frequency Drive) 및 방지 방지 메커니즘과 같은 고급 제어 시스템을 사용하여 부드럽고 정확한 부하 위치를 제공하며 섬세한 작업에 중요합니다.

 

 

1. 제조 및 생산 공장
무거운 부하 처리 : 크고 큰 부품이 생산 바닥을 가로 질러 이동 해야하는 공장에 이상적입니다. 이 크레인은 기계, 재료 및 모든 크기의 일부를 들어 올릴 수 있습니다.

조립 라인 지원 : 자동차 제조와 같은 산업에서 크레인은 조립 라인을 따라 부품을 들어 올리고 움직이는 데 사용됩니다.

정밀 처리 : 특히 금속 제조 또는 플라스틱 성형에 정확한 위치 및 부드러운 부하 처리가 필요한 작업에 사용됩니다.

예제 응용 프로그램 :
자동차 제조 : 어셈블리 중에 자동차 부품, 엔진 및 프레임을 들어 올리는 것.

강철 공장 : 강철 코일, 빌릿 또는 빔 운송.

2. 건설 및 인프라 개발
건설 현장에서의 무거운 리프팅 :이 크레인은 건설 현장의 강철 빔, 콘크리트 패널 및 기타 무거운 건축 자재를 들어 올리는 데 사용됩니다.

다리 및 터널 구조 : 대형 콘크리트 세그먼트, 터널 보링 머신 또는 교량 및 터널을위한 강철 구조를 들어 올리기위한.

타워 크레인 지지대 : 높이 또는 도달하기 어려운 지역에 배치 해야하는 대형 재료 또는 구조적 요소의 움직임을 지원합니다.

예제 응용 프로그램 :
교량 건축 : 무거운 콘크리트 또는 강철 빔 운송.

건물 구조 : 콘크리트 슬래브 또는 스틸 프레임과 같은 큰 재료를 들어 올립니다.

3. 조선 및 해양 산업
무거운 선박 부품 리프팅 : 조선 중에 엔진 블록, 선체 섹션 및 프로펠러와 같은 무거운 선박 부품을 들어 올리는 데 사용됩니다.

조선소 취급 : 종종 조선소에 고용되어 생산 라인을 따라 대형 선박 섹션을 이동하고 마른 도크로 옮깁니다.

보트 및 요트 제조 : 조선 산업에서 큰 선체 및 기타 구조물을 운송하기위한.

예제 응용 프로그램 :
조선 야드 : 조립을위한 큰 선체 세그먼트 또는 기계 구성 요소를 들어 올립니다.

보트 제조 : 대형 유리 섬유 또는 강철 선체 취급.

4. 광업 산업
무거운 채굴 장비 리프팅 :이 크레인은 드릴, 채굴 리그 및 광업 도구와 같은 중장비 장비를 처리하는 데 필수적입니다.

재료 취급 : 추출 된 재료, 기계 및 기타 무거운 물체를 들어 올리고 이동하기 위해 석탄 또는 광석 채굴 작업에 사용됩니다.

광산 샤프트 및 표면 작동 : 광산 샤프트 안팎으로 큰 하중을 들어 올리거나 큰 오픈 피트 마이닝 작업을 통해 이동합니다.

예제 응용 프로그램 :
석탄 채굴 : 가공을위한 중장비 및 리프팅 재료 이동.

광석 채굴 : 광석 가공 기계를 들어 올리고 운송합니다.

5. 철강 및 금속 산업
강철 재료 취급 : 제철소, 금속 가공 공장 및 공장 에서이 크레인은 뜨거운 강철, 금속 코일, 바 및 플레이트를 취급하는 데 중요합니다.

용접 및 제조지지 : 용접 또는 조립 공정 중에 큰 금속 부품을 특정 위치로 들어 올리는 데 사용됩니다.

롤러 및 코일 취급 : 일반적으로 뜨겁거나 차가운 강철 롤 또는 코일을 들어 올리는 데 사용됩니다.

예제 응용 프로그램 :
강철 공장 : 용융 강철 또는 중금속 시트를 들어 올리고 운송합니다.

금속 제작 상점 : 제조 과정에서 금속 시트 및 빔 취급.

 

 

1. 디자인 및 엔지니어링
고객 요구 사항 : 생산 프로세스는 리프팅 용량, 스팬 높이, 리프트 높이, 속도 및 환경 조건 (예 : 실내 대 실외 사용, 극한 온도)을 포함한 고객의 요구 사항을 이해하는 것으로 시작합니다.
크레인 디자인 : 엔지니어는 사양에 따라 맞춤형 디자인을 만듭니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
구조 설계 : 거더, 빔 및 호이 스팅 시스템을 포함하여.
기계 구성 요소 : 트롤리, 호이스트, 바퀴 및 여행 메커니즘의 경우.
전기 부품 : 제어 시스템, 배선 및 안전 기능.
유한 요소 분석 (FEA) : 크레인이 고장없이 하중 및 응력을 처리 할 수 ​​있도록 구조 시뮬레이션.
승인 : 설계는 제조 단계로 이동하기 전에 고객 또는 품질 관리 팀이 검토하고 승인합니다.
2. 재료 조달
재료 선택 : 설계 사양을 기반으로하는 고강도 강철은 일반적으로 거더, 빔 및 프레임과 같은 크레인의 구조 구성 요소에 대해 선택됩니다. 전기 시스템 용 합금 및 구리 또는 알루미늄 배선과 같은 다른 재료는 성능과 내구성을 위해 선택됩니다.
조달 : 자료는 신뢰할 수있는 공급 업체로부터 공급됩니다. 강판, 빔, 모터, 휠 및 기타 필수 구성 요소가 주문됩니다.
품질 점검 : 재료는 품질 검사를 받아 강도, 부식 저항 및 내구성에 필요한 표준을 충족하는지 확인합니다.
3. 구조적 구성 요소의 조립
절단 및 성형 : 스틸 플레이트 및 빔은 플라즈마 절단, 레이저 절단 또는 설계에 기초한 산소 연료 절단과 같은 방법을 사용하여 크기로 절단됩니다.
용접 : 메인 대들보, 엔드 빔 및 트롤리 프레임을 포함한 크레인 구조의 다양한 구성 요소는 숙련 된 용접기에 의해 함께 용접됩니다. 용접 지그는 어셈블리 중에 정밀성을 보장하는 데 사용됩니다.
가공 및 드릴링 : 용접 부품에는 올바른 치수와 부드러운 마감 처리를 위해 추가 가공이 필요할 수 있습니다. 구멍은 볼트, 볼트 및 기타 패스너를 위해 뚫습니다.
사전 조립 : 메인 대들보, 트롤리 및 호이스트 시스템과 같은 구성 요소는 사전 조립되어 있으며 정렬 및 적합에 대한 초기 점검을받습니다.
4. 전기 및 기계 시스템의 조립
호이 스팅 시스템 어셈블리 : 드럼, 모터, 기어 박스, 호이스트 로프 및 브레이크 시스템을 포함한 호이스트 장치가 조립됩니다. 모터는 기어 박스에 연결되어 작동 작업을위한 적절한 토크 출력을 보장합니다.
여행 메커니즘 : 트롤리 여행 메커니즘, 크레인 여행 메커니즘 및 엔드 캐리지가 조립됩니다. 여기에는 크레인이 활주로를 따라 움직일 수있는 모터, 기어 및 여행용 휠 설치가 포함됩니다.
제어 시스템 어셈블리 : 제어판, 제한 스위치, 안전 장치, 케이블 및 원격 제어 시스템을 포함한 전기 제어 시스템은 기능을 위해 조립 및 테스트됩니다.
안전 기능 : 과부하 센서, 한계 스위치 및 비상 정지 시스템과 같은 안전 부품은 크레인 설계에 통합됩니다.
5. 표면 처리
세척 및 표면 준비 : 페인팅하기 전에 크레인 구성 요소를 철저히 세척하여 샌드 블라스팅 또는 화학적 세정 방법을 사용하여 오일, 녹 및 먼지를 제거합니다.
표면 코팅 : 크레인의 구조적 구성 요소는 마모 및 환경 적 요인을 방지하기 위해 반응 방지 페인트로 코팅되어 있습니다. 분말 코팅은 종종 오래 지속되고 내구성이 뛰어난 마감을 보장하는 데 사용됩니다.
6. 크레인 구성 요소의 조립
주요 대들보 어셈블리 : 두 개의 거더가 조립되고 고정됩니다. 그런 다음 호이스트 시스템은 거더에 장착됩니다.
트롤리 및 호이스트 설치 : 트롤리는 대들보 레일에 배치되며 호이스트 장치는 트롤리에 장착됩니다. 시스템은 적절한 정렬 및 클리어런스를 점검합니다.
엔드 캐리지 설치 : 최종 캐리지는 크레인의 각 끝에 설치되며 주요 대들보 구조에 연결됩니다. 그들은 활주로를 따라 부드러운 움직임을 허용하기 위해 여행용 바퀴가 장착되어 있습니다.
기계 시스템 설치 : 이동 모터, 기어 박스 및 크레인 휠과 같은 기계 구성 요소가 설치 및 정렬됩니다.
7. 전기 및 제어 시스템 설치
배선 : 전기 배선은 모터, 제어판, 센서 및 기타 전기 부품을 연결하도록 설치됩니다. 케이블 도관은 간섭이나 손상을 피하기 위해 라우팅됩니다.
제어판 설치 : 모든 전기 제어, 제한 스위치 및 안전 기능이있는 제어판이 설치되어 있습니다. 연산자 인터페이스 (펜던트 또는 캐빈)도 크레인에 연결되어 있습니다.
프로그래밍 및 구성 : 크레인의 제어 시스템은 설계 사양에 따라 모든 움직임 (호이스트, 트롤리, 브리지)이 작동하도록 프로그래밍되고 구성됩니다.

8. 테스트 및 품질 관리
사전 조립 점검 : 모든 구성 요소가 설계 사양을 충족하는지 확인하기 위해 일련의 사전 조립 검사가 수행됩니다. 여기에는 치수 점검, 정렬 및 적합이 포함됩니다.
로드 테스트 : 크레인은 필요한 리프팅 용량 (예 : 10 톤, 20 톤)을 안전하게 처리 할 수 ​​있도록로드 테스트됩니다. 테스트는 시스템 성능을 모니터링하는 동안 크레인의 정격 용량으로의 부하를 점차 증가시키는 것입니다.
기능 테스트 : 리프팅\/하강, 트롤리 여행, 다리 여행 및 속도 제어를 포함한 모든 크레인 기능은 원활하고 안정적으로 작동하도록 테스트됩니다.
안전 시스템 점검 : 한계 스위치, 오버로드 보호, 비상 정지 및 제동 시스템과 같은 안전 기능은 예상대로 작동하도록 테스트됩니다.
9. 기본 조립 및 검사
최종 조정 : 크레인의 움직임, 정렬 또는 작동에 필요한 조정이 이루어집니다. 여기에는 속도 제어, 브레이크 시스템 및 여행 시스템을 확인하고 미세 조정하는 것이 포함됩니다.
자세한 검사 : 크레인은 품질 관리 팀의 최종 검사를 받아 모든 안전, 설계 및 운영 표준을 충족하는지 확인합니다.
테스트 결과 문서화 :로드 테스트 인증서, 안전 준수 및 운영 데이터를 포함한 테스트 결과 문서가 고객을 위해 준비되어 있습니다.
10. 배송 및 설치
분해 및 포장 : 크레인은 설치 사이트로의 배송을 위해 전송 가능한 부품으로 분해 될 수 있습니다. 보호 포장은 운송 중 손상을 방지하는 데 사용됩니다.
사이트 설치 : 크레인이 설치 사이트에 도착하면 크레인 구성 요소가 다시 조립됩니다. 크레인의 움직임을 위해 레일 트랙 또는 활주로 빔이 설정됩니다.
최종 설정 : 설치 후 크레인은 현장에서 다시 테스트되며 고객에게 수업하기 전에 최종 안전 점검 및 시운전이 수행됩니다.

6. 테스트 및 품질 관리
주요 활동 :
초기 테스트 : 선적되기 전에 크레인은 모든 구성 요소가 의도 한대로 작동하도록하기 위해 일련의 기능 테스트를 거칩니다.

로드 테스트 : 크레인은 문제없이 지정된 하중을 안전하게 들어 올릴 수 있도록 테스트됩니다.

운영 테스트 : 크레인은 원활한 여행, 호이 스팅 및 리프팅 기능을 테스트합니다.

전기 테스트 : 한계 스위치, 안전 경보 및 운동 속도 제어를 포함하여 제어 시스템 기능을 올바르게 작동시킵니다.

안전 기능 테스트 : 과부하 보호, 비상 정지 버튼 및 기타 중요한 안전 시스템 테스트.

검사 : 자세한 검사 프로세스가 수행되어 다음을 확인합니다.

구조적 무결성 : 모든 용접 및 조인트가 강하지 않도록합니다.

구성 요소 품질 : 모터, 케이블 및 후크와 같은 구성 요소의 결함이 없습니다.

정렬 : 트랙, 호이스트 및 크레인의 전체 구조의 정렬 확인.

인증 : 모든 테스트를 통과 한 후 크레인은 업계 표준을 충족하도록 인증을 받았습니다 (예 : CE 인증, ISO 9001).

7. 회화 및 표면 처리
주요 활동 :
항-대안 코팅 : 크레인 구조는 고품질 페인트 또는 분말 코팅으로 코팅되어 수분, 부식 및 UV 광선과 같은 환경 적 요인으로부터 보호됩니다.

색상 사용자 정의 : 고객의 사양에 따라 크레인을 다양한 색상으로 칠할 수 있습니다.

최종 검사 : 크레인이 페인트되고 표면 처리되면 모든 표면에 결함이없고 페인트 작업이 일관되도록 최종 검사를받습니다.

8. 포장 및 배송
주요 활동 :
분해 (필요한 경우) : 운송의 경우 크레인의 일부 (예 : 트롤리 또는 다리)가 분해 될 수 있습니다.

포장 : 크레인 구성 요소는 조심스럽게 포장되어 운송 중에 보호됩니다.

배송 : 크레인은 최종 어셈블리 및 설치를 위해 고객 사이트로 배송됩니다.

9. 설치 및 시운전
주요 활동 :
현장 어셈블리 : 크레인은 고객 시설에서 조립되어 모든 부품이 올바르게 정렬되고 통합되도록합니다.

최종 테스트 : 일단 설치되면 크레인은 설치 사이트에서 최종 테스트를 거쳐 모든 것이 사양에 따라 작동하는지 확인합니다.

운영자 교육 : 운영자는 크레인을 안전하고 효율적으로 사용하는 방법에 대한 교육을받습니다.

고객 핸드 오버 : 성공적인 설치 및 테스트 후 크레인은 고객에게 양도되며 모든 관련 문서 (예 : 유지 보수 가이드, 보증 정보)가 제공됩니다.

워크숍보기 :

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치했으며 310 세트 (세트)의 취급 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500 개 이상의 세트 (세트)가 있으며 장비 네트워킹 속도는 95%에 도달합니다. 32 개의 용접 라인이 사용되었고 50 개가 설치 될 계획이며 전체 제품 라인의 자동화 속도는 85%에 도달했습니다.