방폭형 오버헤드 크레인

방폭형 오버헤드 이동식 크레인이란 무엇인가요?{0}}

방폭형 천장 주행 크레인은{0}}인화성 가스, 증기, 가연성 먼지 또는 발화성 섬유가 존재할 수 있는 위험한 환경에서 안전하게 작동하도록 설계된 특수 산업용 크레인입니다.

핵심원리는 발화방지이다. 이 크레인은 정상 작동 중이나 결함으로 인해 발생하는 전기 스파크, 아크 또는 높은 표면 온도가 주변 대기를 발화시킬 수 없도록 설계되었습니다.

이는 외부 소스로부터의 폭발에 대한 "증거"가 아니라 폭발 유발을 방지하도록 설계되었습니다.

 

폭발 안전을 달성하는 방법: 세 가지 주요 방법

방폭-장비는 특정 표준(예: 미국의 NEC, 유럽의 ATEX)에 따라 제작됩니다. 크레인 구성품의 보호 방법은 일반적으로 세 가지 범주로 나뉩니다.

1. 방폭형-인클로저(전기 부품의 가장 일반적인 방법)

이 방법은 모터, 제어반, 정션박스 등 스파크를 일으킬 수 있는 부품에 사용됩니다.

원칙:전기 부품은 놀라울 정도로 견고하고 방염{0}}인클로저 내부에 들어 있습니다.

작동 방식:내부 스파크나 폭발이 발생하더라도 인클로저는 이를 억제할 만큼 강력합니다. 또한 인클로저 본체와 커버 사이의 연결부는 특정 "화염 경로"로 가공됩니다. 이 경로는 내부 폭발로 인해 빠져나가는 뜨거운 가스를 외부 대기의 발화점보다 낮은 온도까지 냉각시킵니다.

시각적 신호:이러한 인클로저는 일반적으로 볼트로 고정된 플랜지가 눈에 띄는 무거운 주조 금속(철 또는 알루미늄) 상자입니다.

2. 본질안전(제어회로용)

이 방법은 펜던트 제어 스테이션, 무선 수신기 및 센서와 같은 저전력 회로에 사용됩니다.{0}}

원칙:제어 회로의 전기 에너지(전류 및 전압)는 결함이 발생한 경우에도 점화를 일으킬 만큼 충분한 열 에너지로 스파크를 생성하기에는 너무 낮은 수준으로 제한됩니다.

작동 방식:안전 영역 제어판에는 특수한 '본질 안전 장벽'이-설치되어 있습니다. 이 장벽은 위험 지역의 현장 장치에 공급되는 전력을 제한합니다.

3. 가압/퍼징(크레인 전체에는 덜 일반적이지만 제어 캐비닛에 사용됨)

원칙:깨끗하고 불활성인 가스(질소 또는 기기용 공기 등)가 인클로저로 펌핑되어 내부에 양압을 유지하여 가연성 대기가 유입되는 것을 방지합니다.

작동 방식:시스템은 먼저 인클로저에서 위험한 공기를 "퍼지"한 다음 일정한 양압을 유지합니다. 인터록은 퍼지 사이클이 완료되고 압력이 유지될 때까지 전원이 공급되는 것을 방지합니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

다음은 방폭 천장 주행 크레인의 주요 구성요소에 대한 자세한 분석입니다. 각 부품이 위험한 환경에서 안전한 작동을 위해 특별히 설계되거나 수정되는 방식을 설명합니다.

핵심 원칙은스파크, 아크 또는 과도한 열을 발생시킬 수 있는 모든 구성 요소는 포함되거나 보호되어야 합니다.주변 대기의 점화를 방지합니다.

 

1. 구조 및 기계 부품

이는 표준 크레인과 대체로 유사하지만 더 높은 수준의 견고성과 우발적 위험 방지에 주의를 기울여 제작되는 경우가 많습니다.

교량 대들보:호이스트와 트롤리를 지지하는 주요 수평 빔입니다. 전기적 의미에서 '방폭-'은 아니지만 전기 연결이 느슨해질 수 있는 편향과 진동을 최소화하기 위해 강하고 단단하게 설계되었습니다.

최종 트럭:크레인의 장거리 이동 동작을 위한 바퀴가 들어 있는 다리 양쪽 끝에 있는 어셈블리입니다. 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.

바퀴:마모와 마찰로 인한 스파크를 방지하기 위해 고품질 강철로 제작되었습니다.

문장:과열을 방지하기 위해 평생 동안 밀봉되고 윤활 처리됩니다.

트롤리 프레임:교량 거더를 가로질러 측면으로 이동하고 호이스트 장치를 운반하는 프레임입니다. 이는 안정적이어야 하며 호이스트의 올바른 정렬을 보장해야 합니다.

후크 블록 및 후크:일반적으로 고급-단조 합금강으로 제작됩니다. 후크 자체는 표준 후크와 유사하지만 종종 다음이 장착되어 있습니다.안전 걸쇠짐이 미끄러지는 것을 방지하기 위해. 주요 관심사는 충격에도 스파크가 발생하지 않는 재료를 사용하는 것입니다.

2. 중요한 전기 및 방폭-부품

여기에 근본적인 차이점이 있습니다. 모든 전기 부품은 잠재적인 발화원이며 특별히 설계되었습니다.

a) 호이스트 모터

기준:표준 TEFC(Totally Enclosed Fan Cooled) 모터입니다.

방폭-방지:에 보관견고한-주철 또는 알루미늄 인클로저정밀하게 가공된화염 경로모든 관절(커버가 본체와 만나는 부분)에서. 내부 스파크가 발생하면 폭발은 인클로저 내부에 갇히고, 빠져나가는 가스는 좁은 화염 경로를 통과하면서 발화 온도 이하로 냉각됩니다.

b) 주행 모터(브리지 및 트롤리)

호이스트 모터와 동일하게 기능하지만 크레인의 횡단 및 횡단{0}}횡횡 이동에 사용됩니다. 그들은 같은 것을 사용합니다방폭-인클로저기술.

c) 제어판/전기 캐비닛

이것은 아크와 스파크를 생성할 수 있는 접촉기, 계전기, 가변 주파수 드라이브(VFD) 및 단자대가 포함된 크레인의 '두뇌'입니다.{0}}

방폭형-적응:큰 규모로 입주해 있으며,화염-방지, 주조 금속 인클로저볼트로 고정된 플랜지로. 모든 도관 입구는 다음과 같이 밀봉되어 있습니다.방폭-씰가스가 도관을 통해 캐비닛으로 이동하는 것을 방지합니다.

 

d) 제어 스테이션(크레인 작동 방법)

펜던트 스테이션(푸시 버튼 펜던트):

기준:단추가 달린 플라스틱 또는 금속 걸이형 상자입니다.

방폭-방지: A 무겁고 밀봉된 주조 알루미늄 또는 황동 본체. 각 푸시-버튼은 내부 스파크가 새어나오는 것을 방지하기 위해 밀봉된, 오일-침수 또는 다이어프램-밀폐된 장치입니다. 케이블 입구는 밀봉되어 있습니다.

무선 원격 제어:

이는 작업자가 안전한 거리에 있을 수 있도록 하는 일반적이고 안전한 선택입니다.

그만큼휴대용 송신기로 인증되었습니다본질안전(IS). 이는 내부 전자 장치가 전기 및 열 에너지를 점화를 일으킬 수 없는 수준으로 제한하도록 설계되었음을 의미합니다.

그만큼수신기 유닛크레인에 장착된 은방폭-인클로저.

e) 제동 시스템

전자 기계식 브레이크:유지 및 비상 정지용으로 사용됩니다. 브레이크 코일과 모든 내부 스위치는방폭-인클로저.

기계식 브레이크:종종 안전-(스프링-적용) 유형입니다. 안감에는 스파크가 발생하지 않는-재료를 사용하고 사용 중에 과열되지 않도록 하는 데 중점을 두고 있습니다.

f) 리미트 스위치

교량 및 트롤리 이동을 위한 상한-호이스팅 및 이동 종료-에 사용됩니다.- 스파크를 생성하는 스위칭 요소는소형 방폭-하우징.

g) 조명

작업 공간 조명 및 경고 표지:전구(현재는 거의 항상 시원한 작동을 위한 LED)가견고한 방폭-고정 장치개스킷에 밀봉된 두꺼운 유리 또는 폴리카보네이트 렌즈를 사용합니다. 고정 장치는 전구가 파열될 경우 폭발을 방지하도록 설계되었습니다.

h) 배선 및 도관

배선:고급-등급, 고온-내화학성-절연재를 사용합니다.

도관:모든 배선은 밀봉된 견고한 강철 도관을 통해 연결됩니다.

도관 씰: 이는 중요한 안전 기능입니다.방폭-씰은 도관 시스템 내에 설치됩니다.

모든 방폭-인클로저 입구.

Class I, Division 1(구역 1)과 덜 위험하거나 안전한 지역 사이의 경계.

이러한 씰은 시스템의 한 부분에서 다른 부분으로 도관을 통해 폭발이 이동하는 것을 방지하고 가연성 가스가 제어 패널로 이동하는 것을 방지합니다.

3. 안전 및 보조 구성 요소

접지/접지 시스템: 매우 중요합니다.전체 크레인 구조물(교량, 트롤리, 엔드 트럭)은 적절하게 접착되고 지면에 연결되어 이물질이 쌓이는 것을 방지해야 합니다.정전기, 이는 주요 발화 위험입니다. 지속적인 접촉을 보장하기 위해 활주로에서는 전용 접지 브러시가 자주 사용됩니다.

경고 장치:경적과 비콘은 예외 없이방폭-인증 획득모델.

충돌 방지 시스템:-동일한 활주로에 있는 여러 크레인의 센서와 제어 장치는 방폭형 또는 본질 안전형 인클로저에 보관됩니다.-

발열체:추운 환경에 있는 크레인의 경우 레일에 얼음이 쌓이는 것을 방지하기 위한 모든 추적 가열은 다음과 같아야 합니다.방폭-유형.

스케치

주요 기술

 

 

방폭형 오버헤드 이동식 크레인의 장점-

가장 큰 장점은 명백히,안전. 그러나 이러한 근본적인 이점은 위험한 환경에서 운영되는 기업에 대한 몇 가지 중요한 운영 및 재정적 이점으로 해석됩니다.

1. 위험한 환경에서의 최고의 안전성

재앙을 예방합니다:이는 크레인 자체가 화재나 폭발의 점화원이 될 위험을 제거하도록 설계되었습니다. 이는 파괴적인 사고로부터 인간의 생명, 인프라 및 환경을 보호합니다.

위험 완화:설계상 인화성 대기가 있는 지역에서 가장 큰 단일 운영 위험을 완화하여 마음의 평화를 제공하고 명백히 안전한 작업장을 제공합니다.

2. 규정 준수 및 법적 보호

필수 요구사항:대부분의 국가에서는 분류된 위험 장소에서 표준 장비를 사용하는 것이 불법입니다. 이 크레인은 엄격한 국제 표준(예: NEC, OSHA, ATEX, IECEx)을 준수하도록 제작되었습니다.

책임을 회피합니다:인증된 방폭{0}}크레인을 사용하면 사고 발생 시 막대한 벌금, 법적 책임 및 무효화된 보험 청구로부터 회사를 보호할 수 있습니다.

3. 중단 없는 운영과 높은 신뢰성

목적-내구성:구성 요소(모터, 전기 인클로저 등)는 표준 크레인보다 훨씬 더 높은 견고성 및 밀봉 표준에 따라 제작되었습니다. 그 결과 부식성이 있거나 까다로운 산업 환경에서도 본질적으로 내구성과 신뢰성이 더 높은 기계가 탄생했습니다.

가동 중지 시간 감소:견고한 구조로 인해 MTBF(평균 고장 간격)가 길어지고 전체 생산 라인이나 프로세스가 중단될 수 있는 계획되지 않은 가동 중지 시간이 최소화됩니다.

4. 장기-비용 절감(총 소유 비용)
초기 구매 가격은 높지만 -장기적으로 절감 효과는 상당합니다.

천문학적 손실을 방지합니다.단일 폭발 사고로 인한 비용은-자산 피해, 생산 손실, 인적 비용 측면에서-방폭 크레인의 프리미엄보다 헤아릴 수 없을 정도로 높습니다.-

보험료:적절하게 인증된 장비를 사용하는 회사는 위험 프로필이 크게 줄어들기 때문에 낮은 보험료 혜택을 받는 경우가 많습니다.

내구성:고품질-구성요소는 일반적으로 사용 수명이 길어서 장기적인 교체 비용이-절감됩니다.

5. 운영 유연성 및 효율성

자재 취급 작업흐름을 유지합니다:무거운 자재, 원자재, 완제품의 효율적인 이동을 가능하게 합니다.이내에생산 공정에 필수적인 위험 지역. 이들 없이는 자재 취급이 느리고 비효율적이며 잠재적으로 더 위험할 수 있습니다(예: 육체 노동 또는 즉석 방법 사용).

고급 제어 옵션:인증 가능 여부방폭-펜던트그리고본질 안전 무선 원격 제어운전자는 가장 안전하고 인체공학적인 위치에서 크레인을 제어할 수 있어 효율성과 안전성이 더욱 향상됩니다.

 

방폭-오버헤드 주행 크레인의 응용

이 크레인은 정상 작동 중이나 예상치 못한 고장으로 인해 폭발성 대기가 존재할 수 있는 모든 산업에 없어서는 안 될 제품입니다. 일반적으로 위험 유형(가스/증기 또는 분진)에 따라 분류됩니다.

가연성 가스 및 증기가 있는 산업(클래스 I/구역 1 및 2)

석유 및 가스:

정유소:촉매 처리, 밸브/펌프 유지 관리, 분별 컬럼 및 처리 장치 주변의 일반 물질 처리에 사용됩니다.

해양 플랫폼:천연가스 증기가 있는 플랫폼에서 장비 및 소모품을 이동하는 데 사용됩니다.

석유화학 플랜트:휘발성 화학 중간체 및 제품을 취급합니다.

화학 및 제약 제조:

용제(예: 알코올, 아세톤, 톨루엔)가 사용되거나 화학 반응으로 인해 가연성 증기가 방출되는 처리 영역.

혼합실, 반응기 세척 및 배치 처리 영역.

페인트 및 코팅 시설:

페인트 스프레이 부스:에어로졸화된 페인트와 용제 증기가 폭발성이 높은 환경을 조성하는 곳. 크레인은 페인팅을 위해 제품을 안팎으로 옮기는 데 사용됩니다.

믹싱 룸:용제와 안료가 혼합되는 곳.

항공우주:

페인트 격납고:대형 항공기 동체 페인팅용.

연료전지 유지보수 베이:잔여 제트 연료 증기가 존재하는 곳.

폐수 처리 및 바이오가스 플랜트:

유기물이 분해되어 메탄과 황화수소 가스가 생성되는 지역.

가연성 분진이 있는 산업(클래스 II/구역 21 및 22)

곡물 및 농업:

곡물 엘리베이터 및 사일로:공기 중 먼지(밀, 옥수수, 콩)가 폭발 가능성이 높은 곳에서 곡물을 취급할 때.

밀가루 공장:밀링 및 가공 라인 전반에 걸쳐.

식품 가공:

설탕 및 전분 가공:미세한 설탕이나 전분가루가 발생하는 곳.

분유 및 향신료 시설.

목공 및 바이오매스:

제재소 및 패널 공장:미세한 나무 먼지가 쌓이는 곳.

바이오매스 발전소:목재 칩 및 펠릿과 같은 연료 원료를 처리하는 데 사용됩니다.

금속 가공:

알루미늄 마감:연삭이나 연마로 미세한 알루미늄 분진이 발생하는 곳.

기타 금속:특정 마그네슘, 티타늄, 철 분진도 폭발할 수 있습니다.

석탄 채굴 및 가공:

석탄 처리 공장:석탄 먼지가 널리 퍼져 있고 메탄 가스와 혼합되어 있는 곳.

 

QD 모델 이중 거더 브리지 오버헤드 크레인의 생산은 무거운 강철 제작, 정밀 가공, 전기 조립 및 엄격한 품질 관리를 혼합하는 세심한 프로세스입니다.

 

1단계: 설계 및 엔지니어링(-제작 전)

주문 검토 및 기술 설명:엔지니어는 고객의 사양(용량, 범위, 리프트 높이, 의무 등급, 제어 모드 등)을 검토합니다.

상세 설계 및 계산:

구조 설계:엔지니어는 CAD 소프트웨어(예: AutoCAD, SolidWorks)를 사용하여 모든 구성 요소(거더, 엔드 트럭, 트롤리 프레임)에 대한 세부 도면을 작성합니다. 거더 설계는 처짐, 강도 및 피로 수명에 대해 비판적으로 분석됩니다.

전기 설계:모터, 패널, 케이블 및 펜던트의 자재 명세서를 포함하여 전력 및 제어 시스템에 대한 회로도가 개발되었습니다.

부하 계산 및 FEM 분석:현대 공장에서는 FEM(Finite Element Method) 소프트웨어를 사용하여 하중 시 응력, 변형 및 편향을 시뮬레이션하고 금속을 절단하기 전에 설계를 최적화합니다.

 

2단계: 원료 준비 및 가공

자재 조달:강판(주요 구조물의 경우 일반적으로 Q235B 또는 Q345B), 프로파일(빔, 채널), 레일 및 구매 부품(모터, 기어박스, 휠, 전기 부품)은 인증된 공급업체에서 공급됩니다.

재료 테스트:들어오는 강판은 등급 사양에 맞는지 테스트하는 경우가 많습니다(초음파 테스트가 일반적임).

절단 및 성형:

CNC 절단:주 대들보용 강판은 컴퓨터 수치 제어(CNC) 플라즈마 또는 화염 절단기를 사용하여 정확한 치수로 절단됩니다. 이는 높은 정확성을 보장합니다.

드릴링 및 가공:연결용 구멍은 자기 베이스 드릴 또는 CNC 머시닝 센터를 사용하여 뚫습니다. 메인 대들보의 끝은 엔드 트럭과 완벽하게 정사각형으로 맞도록 기계 가공됩니다.

 

3단계: 주 대들보 제작(핵심 프로세스)

이것은 가장 중요한 용접 공정입니다.

조립 및 지깅:절단된 플레이트(웹 및 플랜지)는 크고 견고한 조립 지그에 배치됩니다. 이 지그는 용접 중에 모든 것을 완벽하게 정렬하여 뒤틀림을 방지하고 대들보가 올바르게 직선이고 휘어지도록 합니다.

용접:메인 대들보 용접은 긴 메인 이음매(깊은 침투 및 고품질 용접 제공)에는 서브머지드 아크 용접(SAW)을 사용하고 작은 부착물에는 수동 금속 아크 용접(MMA) 또는 가스 금속 아크 용접(GMAW/MIG)을 사용하여 인증된 용접공이 수행합니다.

캠버링:사전 정의된-상향 캠버(곡률)가 대들보에 내장되어 하중 중량에 따른 처짐을 방지합니다. 이는 지그 설계 및 용접 순서에 의해 달성됩니다.

NDT(비-파괴 테스트):중요한 용접 부분은 품질 검사관이 검사합니다. 방법은 다음과 같습니다.

초음파 테스트(UT):용접의 내부 결함을 감지합니다.

자분 시험(MT):표면 균열 검출용.

피팅 부착:용접 후 트롤리의 레일을 꼼꼼하게 정렬하고 완성된 대들보의 상단에 용접 또는 볼트로 고정합니다.

 

4단계: 엔드 트럭 및 트롤리 프레임 제작

제작:엔드 트럭 하우징과 트롤리 프레임은 유사한 절단, 드릴링 및 용접 공정을 거쳐 강판으로 제작됩니다.

가공:휠 및 구동 샤프트용 베어링 하우징과 같은 핵심 영역은 완벽한 정렬과 원활한 작동을 보장하기 위해 높은 공차로 가공됩니다.

집회:휠, 베어링, 차축, 구동 모터 및 기어박스는 최종 트럭에 조립됩니다. 트롤리 프레임에도 동일한 작업이 수행됩니다.

 

5단계: 표면 처리 및 페인팅

샷 폭파:모든 구조 구성요소는 고속 강철 연마재가 표면의 녹, 흑피 및 흙을 청소하는 쇼트 블라스팅 기계에 공급됩니다.{0}} 이는 페인트 접착에 이상적인 거칠고 깨끗한 표면을 만듭니다.

애벌칠:블라스팅 직후에는 산화를 방지하기 위해 고품질의-품질의 방청 프라이머가-도포됩니다.

그림:일반적으로 고객이 지정한 색상 및 두께 요구사항에 따라 탑코트가 도포됩니다.- 균일한 마감을 위해 스프레이 페인팅을 사용하는 경우가 많습니다.

 

6단계: 총회 및 전기 설치

사전-조립:주 대들보는 최종 트럭에 연결되어 완전한 교량을 형성합니다. 트롤리는 교량 레일에 배치됩니다. 전체 구조의 직각도 및 치수 정확성을 검사합니다.

기계적인 설치:호이스트 유닛(QD-형 호이스트)은 트롤리 프레임에 설치됩니다. 모든 드라이브가 연결되었습니다.

전기 설치:전기 기술자가 크레인 전체를 배선합니다.

브릿지에 메인 패널과 저항박스를 설치합니다.

다리를 따라 케이블을 트롤리와 최종 트럭 드라이브까지 연결하세요.

전력 수집을 위해 페스툰 시스템이나 도체 막대를 설치합니다.

리미트 스위치, 안전 장치, 경고등을 설치하십시오.

제어 펜던트를 연결하거나 무선 리모컨을 테스트하십시오.

 

7단계: 테스트 및 검사(공장 승인 테스트 - FAT)

배송을 위해 분해하기 전 필수 단계입니다.

아니요-부하 테스트:크레인은 부하 없이 작동됩니다. 교량 이동, 트롤리 이동, 상승 및 하강 등 모든 기능이 테스트되었습니다. 한계, 브레이크 및 제어 장치가 점검됩니다.

정적 부하 테스트:정격 용량의 125%에 해당하는 테스트 하중이 지면에서 바로 들어 올려집니다(일반적으로 테스트 분동 또는 보정된 물 주머니를 사용하여). 변형 여부를 확인하기 위해 크레인을 10+분 동안 유지하고, 브레이크의 유지 능력을 확인합니다.

동적 부하 테스트:정격 용량의 110%에 해당하는 시험 하중을 들어올려 이동, 트롤리, 호이스팅 등 모든 동작을 수행합니다. 이는 스트레스 상황에서 기능성과 안전성을 테스트합니다.

치수 검사:주요 치수(스팬, 리프트 높이 등)는 주문과 비교하여 확인됩니다.

선적 서류 비치:모든 테스트 결과, 재료 및 용접 인증서, 장비 매뉴얼이 고객을 위한 최종 납품 서류로 정리됩니다.

 

8단계: 해체, 포장 및 배송

해체:크레인은 배송 가능한 논리적 구성 요소(예: 주 대들보 2개, 엔드 트럭 2개, 트롤리 장치, 호이스트, 전기 패널, 활주로 레일)로 조심스럽게 분해됩니다.

포장:해상 또는 육상 운송 중 손상을 방지하기 위해 구성 요소가 포장되어 있습니다. 구조 부품은 종종 나무 상자에 묶여 있습니다. 전기 부품은 나무 케이스에 포장되어 보관됩니다.

해운:쉽게 식별하고 현장에서 재조립할 수 있도록 모든 부품에 표시가 되어 있습니다. 그런 다음 제조업체의 기술자나 고객 팀이 설치를 위해 고객 현장으로 배송됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.