유럽식 워크샵 이중 대들보 브리지 크레인

유럽형 워크샵 더블 거더 브릿지 크레인이란 무엇입니까?

이는 유럽에서 시작된 표준화된 모듈형 오버헤드 크레인 설계입니다(FEM과 같은 표준을 따름). 최적화된 구조, 고성능 구성요소,-내장된 안전 기능을 특징으로 하며 안정적이고 견고한 리프팅이 필요한 작업장 및 공장에 탁월한 선택입니다.-

크레인 세계의 '유럽 프리미엄 세단'이라고 생각하세요.{0}}매끄럽고 효율적이며 기술이 풍부하고 성능과 운전자 편의를 위해 제작되었습니다.

 

"전통적인" 크레인에 비해 장점

우수한 후크 높이:낮은-헤드룸 설계로 천장이 낮은 시설에서 리프팅 높이를 극대화합니다.

부드럽고 정확한 제어:모든 동작의 VFD는 정밀 조립 작업에 필수적인 마이크로{0}}속도 제어와 정확한 하중 배치를 가능하게 합니다.

높은 신뢰성 및 낮은 유지 관리:프리미엄, 표준화된 구성 요소 및 밀폐형 시스템을 사용하면 가동 중지 시간이 줄어들고 서비스가 더 쉬워집니다.

향상된 안전성:과부하 제한기, 제한 스위치, 충돌 방지 시스템 및 안전 전원 공급 장치와 같은 기능을 표준으로 내장했습니다.

에너지 효율성:최신 모터와 드라이브는 기존 크레인 기술보다 전력을 덜 소비합니다.

미학과 청결성:이러한 크레인은 페인트 마감 처리된 매끄럽고 밀폐된 디자인을 갖추고 있어 더욱 깨끗하고 전문적인 작업장 환경을 조성합니다.

 

유럽형 대 기존 이중 거더 크레인

특징	유럽형	기존/일반 이중거더
대들보 디자인	최적화되고 가벼운 박스 거더	종종 더 무거운 I-빔이나 트러스 구조
헤드룸	낮은 헤드룸	더 높은 헤드룸
제어	모든 동작에 대한 VFD부드러움을 위해	접촉기- 기반의 단계별 제어 가능
호이스트 위치	대들보 사이(상단-실행)	최고-실행 또는 미달-실행 가능
구성요소	모듈식, 표준화됨	다양한 브랜드로{0}}맞춤 제작 가능
안전 및 청결	밀폐형 시스템, 세련된 디자인	더욱 개방적이고 산업적인 외관

결론:유럽식 워크샵 Double Girder Bridge Crane은 다음을 나타냅니다.고급{0}}엔지니어링 솔루션현대 산업을 위해. 크레인을 중요한 생산성 도구로 보고 초기 최저 비용보다 안전성, 정밀성 및 장기적인-신뢰성을 우선시하는 기업이 선호하는 선택입니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

1. 1차 구조 시스템(최적화된 프레임)

최적화된 박스 대들보:디자인의 핵심. 이들은 일반적으로 용접된 강철 상자입니다.사다리꼴 프로파일. 이 형태는 뛰어난 강성을 제공하고 무게를 줄이며 깨끗하고 현대적인 외관을 가능하게 합니다. 강판은 종종 쇼트블라스트 처리되고-내구력 있는 에폭시 코팅으로 칠해집니다.

용접 엔드 트럭:끝 프레임은 강철판(볼트 체결 아님)으로 용접되며 그 자체가 견고한 박스 구조입니다. 주 대들보는 최종 트럭에 직접 용접되어 매우 견고한 단일 "교량" 장치를 만듭니다. 이는 기존 설계에서 발견되는 굴곡 및 볼트 피로를 제거합니다.

활주로 및 레일:고장력 강철 레일과 함께 정밀하게{0} 설치된 활주로 빔-. 크레인의 엔드 트럭은 높은 정렬 정확도로 이 위에서 작동합니다.

2. 리프팅 및 이동 시스템(고성능 구동계)

주요 호이스트 단위:트롤리에 장착된 프리미엄, 낮은-헤드룸, 와이어 로프 호이스트입니다. 주요 기능은 다음과 같습니다:

이중-속도 또는 가변 속도 모터:정확한 하중 위치 지정을 위해.

중복 제동 시스템:1차 전자기-자기 디스크 브레이크와 2차 기계적 부하-홀딩 브레이크.

정밀 드럼:균일한 로프 스풀링을 위해 홈이 있는 기계 가공 드럼입니다.

로프 가이드:와이어 로프가 드럼에 올바르게 감겨 있는지 확인합니다.

보조 호이스트:동일한 트롤리에 더 작고 빠른 호이스트가 장착되어 작업 효율성을 높이기 위해 더 가벼운 하중에 사용됩니다. 이는 메인 호이스트와 동일한 고품질 설계 원칙을 공유합니다.-

트롤리 프레임:메인 호이스트와 보조 호이스트를 운반하는 견고한 프레임입니다. 에 위치한 레일 위에서 운행됩니다.맨 위주요 대들보 중.

트롤리 여행 드라이브:모터, 기어박스, 휠로 구성됩니다. 유지 관리가 용이하도록 모듈식으로 '볼트{1}}연결'하는 경우가 많습니다.

브리지 여행 드라이브(장거리 여행):활주로를 따라 크레인 전체를 이동시키는 시스템.

모듈형 드라이브 장치:엔드 트럭에 볼트로 고정된 독립형 구동 장치(모터, 기어박스, 브레이크 및 휠)- 일반적으로 휠당 하나의 구동 장치(보통 총 4개 또는 8개)입니다.

동기화:드라이브는 제어 시스템을 통해 전자적으로 동기화되어 교량의 크래빙(비뚤어짐)을 방지합니다.

 

3. 전력 및 제어 시스템(지능 신경)

밀폐형 컨덕터 바 시스템(버스바):유럽의 주요 특징입니다. 개방형 페스툰 케이블 대신 보호용 강철 또는 플라스틱 케이스에 내장된 절연 처리된 구리 또는 알루미늄 막대를 통해 크레인에 전원이 공급됩니다. 크레인의 수집가는 이 막대를 따라 미끄러집니다. 이 시스템은 더 안전하고 안정적이며 유지 관리가 덜 필요합니다.

가변 주파수 드라이브(VFD):설치 대상세 가지 동작 모두(호이스트, 트롤리, 브리지). VFD는 부드럽고 제어된 가속 및 감속을 허용하여 정확한 부하 위치 지정을 가능하게 하고 갑작스러운 움직임을 제거합니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 "뇌". 모든 기능 제어를 통합하고, 안전 장치를 모니터링하고, 진단 정보를 제공하고, 더 높은 수준의 공장 시스템과 인터페이스할 수 있습니다.-

운영자 인터페이스:

인체공학적 펜던트 스테이션:조이스틱과 명확하게 라벨이 붙은 버튼이 있는 가볍고 매달린 제어 스테이션입니다.

무선 원격 제어:작업자가 바닥에서 크레인을 제어할 수 있는 무선 송신기입니다.

운전실:탁 트인 전망, 인체공학적 좌석 및 완벽한 장비를 갖춘 실내 온도 조절이 가능한 -소음-운전실입니다.

4. 안전 및 보조 시스템(통합 보호 장치)

부하 순간 표시기(LMI):적재 중량을 지속적으로 모니터링하고 크레인의 과부하를 방지하는 중요한 안전 장치입니다. 운전실이나 펜던트의 판독값에 부하가 표시됩니다.

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한:극한 이동 시 자동으로 전력을 차단합니다.

트롤리 및 교량 이동 제한:트롤리와 크레인이 과도하게-이동하는 것을 방지합니다.

충돌 방지 시스템:-센서(레이저, 초음파 또는 적외선)를 사용하여 동일한 활주로에 있는 장애물이나 다른 크레인을 감지하고 자동으로 크레인 속도를 늦추거나 정지시켜 충격을 방지합니다.

보조 장치:

경고 장치:크레인이 움직일 때 작동하는 회전식 신호등과 사이렌.

통로 및 플랫폼:안전한 검사 및 유지 관리를 위해 교량에 난간이 있는 전체 길이의-미끄러짐 방지 통로.

비상 정지 버튼:펜던트, 운전실 및 크레인 구조물의 주요 위치에 있습니다.

스케치

주요 기술

 

 

유럽식 워크샵 더블 거더 브릿지 크레인의 장점

이 크레인 설계는 총 소유 비용, 성능 및 안전에 초점을 맞춰 기존 설계에 비해 상당한 이점을 제공합니다.

1. 생산성 및 운영 효율성 극대화

정밀 취급:장착가변 주파수 드라이브(VFD)모든 동작(호이스트, 트롤리, 브리지)에서 부드러운 가속 및 감속이 가능합니다. 이를 통해 조립 작업에 필수적인 정확한 하중 배치가 가능하고 하중 변동으로 인한 손상을 방지할 수 있습니다.

고속-작업 속도:표준 크레인보다 리프팅 및 이동 속도가 더 빠르도록 설계되어 사이클 시간이 크게 단축됩니다.

이중 호이스트 시스템:일반적인 구성은메인 호이스트(무거운 하중의 경우) 및보조 호이스트(가벼운 하중을 더 빠르게 처리하기 위해) 엄청난 운영 유연성을 제공하고 작업 흐름 속도를 높입니다.

탁월한 작업자 인체공학:편안한 온도 조절이 가능한 운전실-과 직관적인 무선 원격 제어 장치는 운전자의 피로를 줄이고 생산성과 안전성을 높입니다.

2. 우수한 기술 설계 및 공간 최적화

낮은 헤드룸 디자인:호이스트는 상단에서 작동하는 트롤리의 대들보 사이에 장착됩니다.- 이 구성은 다음을 제공합니다.최대 가능한 후크 높이이는 천장이 낮은 시설에서 건물의 전체 입방체 부피를 활용할 수 있는 중요한 이점입니다.

최적화된 하중-베어링 구조:용접된상자 대들보디자인은 최고의 강도-대-중량 비율을 제공합니다. 뛰어난 강성을 제공하여 하중 시 처짐을 최소화하고-장기적인 구조적 무결성을 보장합니다.

모듈화 및 표준화:사전 제작된-모듈식 구성요소(예: 드라이브 장치의 볼트-)로 제작되었습니다. 이를 통해 유지 관리가 단순화되고 예비 부품 재고가 줄어들며 수리 시간이 단축됩니다.

3. 향상된 안전성 및 신뢰성

통합 안전 시스템:다음과 같은 기능부하 순간 표시기(LMI), 충돌 방지 시스템,{0}}종합 리미트 스위치가 표준으로 탑재되어 과부하와 사고를 예방하는 경우가 많습니다.

실패-안전 제동:호이스트(1차 및 2차 브레이크)의 이중 브레이크 시스템과 모든 이동 동작에 대한 안정적인 브레이크는 항상 안전한 작동을 보장합니다.

깨끗한 전력 공급:의 사용밀폐형 도체 바(버스바) 시스템개방형 페스툰 케이블보다 더 안전하고 신뢰성이 높기 때문에 전기적 결함 및 케이블 손상 위험이 줄어듭니다.

4. 장기적-경제적 가치 및 낮은 유지 관리

총 소유 비용(TCO) 절감:초기 투자 비용은 높지만 크레인의높은 신뢰성, 에너지 효율성 및 유지 관리 용이성전체 수명 동안 비용이 크게 절감됩니다.

에너지 효율성:최신 모터와 VFD는 특히 부분 부하 작업과 제어된 시작/중지 주기 중에 전력 소비를 최적화합니다.{0}}

내구성:고품질 소재, 우수한 제작(용접 연결), 내부식성{1}}마감으로 까다로운 환경에서도 긴 서비스 수명을 보장합니다.

 

유럽식 워크샵 더블 거더 브릿지 크레인의 응용

이러한 유형의 크레인은 성능, 정밀도 및 신뢰성이 양보할 수 없는 까다로운 산업 분야에 적합한 장비입니다.-

1. 중장비 및 장비 제조

애플리케이션:대형 굴삭기, 크레인, 농기계, 산업용 프레스 등을 조립합니다.

이상적인 이유:정밀 제어를 통해 기어, 하우징, 붐과 같은 대규모 구성요소를 섬세하게 배치할 수 있습니다. 높은 용량과 견고함으로 극한의 무게도 안전하게 처리합니다.

2. 자동차 산업

애플리케이션:스탬핑 프레스 라인, 다이 핸들링, 차량 섀시 및 어셈블리 이동.

이상적인 이유:빠른 사이클 시간과 정확한 위치 지정이 중요합니다. 이중-호이스트 시스템은 다양한 크기의 도구와 구성 요소를 효율적으로 처리하는 데 적합합니다.

3. 발전 부문

애플리케이션:수력, 화력, 원자력 발전소의 터빈, 발전기, 대형 변압기의 유지보수 및 조립.

이상적인 이유:거대하고 값비싼 구성요소를 사용하여 미세한 움직임을 만드는 능력이-매우 중요합니다. 크레인의 신뢰성은 이러한 고가치의 중요한 작업에서 가장 중요합니다.-

4. 항공우주 산업

애플리케이션:날개, 동체 부분, 엔진 조립품 등 크고 섬세하며 고가의{0}}항공기 부품을 취급하고 배치합니다.

이상적인 이유:VFD가 제공하는 부드럽고 진동이 없는- 움직임은 민감한 구조물의 손상을 방지합니다. 정밀도는 밀리미터 단위로 측정됩니다.

5. 철강 서비스 센터 및 금속 제조

애플리케이션:무거운 강철 코일, 플레이트 및 구조물을 취급하고 처리합니다.

이상적인 이유:견고한 구조로 지속적인 사용을 견딜 수 있습니다. 낮은 헤드룸 설계로 크레인 아래 보관 및 처리 공간이 극대화됩니다.

6. 제지 공장 및 인쇄 기계 제조

애플리케이션:종이 생산 및 인쇄에 사용되는 대규모 롤과 기계를 설치하고 유지 관리합니다.

이상적인 이유:취급 중에 값비싼 정밀 연삭 롤이 손상되는 것을 방지하려면 극도의 정밀도가 필요합니다.-

7. 조선 및 중공업

애플리케이션:대형 강판, 사전 제작된 섹션, 선박 부품을 이동하고 배치합니다.{0}}

이상적인 이유:고용량, 긴 스팬, 정밀 제어의 조합은 현대 조선소에서 없어서는 안 될 요소입니다.

 

생산유럽식 워크샵 이중 대들보 브리지 크레인첨단 제조 기술과 엄격한 품질 관리를 결합한 세심한 프로세스입니다. 기존 크레인 생산보다 훨씬 더 체계적이고 표준화되어 있습니다.

다음은 일반적인 생산 절차에 대한 자세한 분석입니다.

 

1단계: 주문 및 기술 설명

입력:고객 사양(용량, 스팬, 리프팅 높이, 듀티 등급, 제어 모드).

프로세스:엔지니어링 팀은 모든 요구 사항을 검토하여 해당 요구 사항이 실현 가능하고 표준(FEM, ISO, CMAA)을 준수하는지 확인합니다. 모든 모호함은 고객과 함께 명확해집니다.

산출:생산 청사진 역할을 하는 최종 승인된 기술 사양 시트입니다.

 

2단계: 엔지니어링 및 설계

이는 크레인이 실제로 제작되는 중요한 단계입니다.

3D 모델링:전체 크레인은 3D CAD 소프트웨어(예: SolidWorks, AutoCAD Inventor)로 모델링됩니다. 이는 다음을 허용합니다:

간섭 확인:모든 구성 요소가 완벽하게 결합되었는지 확인합니다.

응력 분석(FEA):유한 요소 해석은 주 대들보와 엔드 트럭에서 수행되어 하중 조건을 시뮬레이션하고 재료 사용을 최적화하며 구조적 무결성을 보장합니다.

세부 도면:각 부품의 제작도면, 조립도면, 종합기본도면이 생성됩니다.

전기 회로도:제어판 레이아웃, 배선 다이어그램 및 케이블 일정이 설계되었습니다.

 

3단계: 자재 조달 및 준비

획득:고품질의 원자재는 인증된 공급업체로부터 주문됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

강판:대들보 및 엔드 트럭용(일반적으로 S355JR 등급 이상).

프로필:통로 및 지지대용 표준 강철 섹션.

구매한 구성품:유명 브랜드의 호이스트, 모터, 휠, 베어링, VFD, PLC, 도체 바 및 기타 전기 부품.

준비:강판은 높은 정밀도를 위해 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다. 하위-구성요소는 용접 준비가 되어 있습니다.

 

4단계: 제작 및 조립

4.1 주 대들보 제작:

패널 준비:절단된 강판을 눌러 원하는 U-자형 또는 상자{1}}섹션 패널로 성형합니다.

자동 용접:대들보는 서브머지드 아크 용접(SAW) 또는 기타 자동 용접 기술을 사용하여 조립 및 용접됩니다. 이는 깊은 침투와 일관되고 높은 강도의-용접을 보장합니다.

임시 버팀대:제작 및 취급 중 뒤틀림을 방지하기 위해 임시 버팀대가 용접됩니다.

4.2 최종 트럭 제작:

엔드 프레임은 철판으로 제작되며 휠 장착 표면에 정밀 가공이 이루어져 완벽한 정렬이 보장됩니다.

4.3 트롤리 프레임 제작:

메인 호이스트와 보조 호이스트를 운반할 프레임은 대들보 레일에서 움직이는 바퀴의 올바른 정렬을 보장하기 위해 높은 정밀도로 제작되었습니다.

 

5단계: 가공 및 드릴링

메인 거더와 엔드 트럭은 대형 CNC 머시닝 센터로 이동됩니다.

대들보와 엔드 트럭 사이의 결합 표면은 용접을 위한 완벽하고 평평한 맞춤을 보장하도록 가공됩니다.

드라이브 유닛, 레일 부착물 및 기타 구성 요소의 모든 연결 구멍은 정밀하게 드릴링되어 완벽한 구성 요소 정렬 및 호환성을 보장합니다.

 

6단계: 표면 처리 및 페인팅

연마재 폭파:전체 구조는 쇼트 블라스트 처리되어 흑피, 녹 및 오염 물질을 제거하여 페인트 접착을 위한 완벽한 표면 프로필을 만듭니다.

그림:일반적으로 다음과 같은 고품질 페인트 시스템이 적용됩니다.-

뇌관:내식성을 위한 에폭시 프라이머입니다.

중간 코트:내구성을 위한 빌드 코트.

가벼운 외투:UV 저항성과 전문적인 마감을 위해 고객이 지정한 색상의 폴리우레탄 탑코트입니다. 이는 통제되고 먼지가 없는-페인트 부스에 적용되는 경우가 많습니다.

 

7단계: 전기 및 기계 조립

기계 조립:

거더는 엔드 트럭에 용접되어 견고한 최종 교량 구조를 형성합니다.

사전 조립된-트롤리 프레임에는 바퀴, 드라이브, 기본 및 보조 호이스트가 장착되어 있습니다.

모듈식 구동 장치는 엔드 트럭에 볼트로 고정됩니다.

레일은 트롤리의 거더에 설치됩니다.

통로, 사다리, 난간이 설치되어 있습니다.

전기 조립:

밀폐형 도체 바 시스템은 크레인 활주로와 교량을 따라 설치됩니다.

PLC 및 VFD가 포함된 제어 패널은 보호된 인클로저에 장착됩니다.

모든 모터, 리미트 스위치, 센서, 운전실 또는 펜던트 스테이션은 배선되어 있습니다.

 

8단계:-내부 테스트 및 검사(FAT - 공장 승인 테스트)

분해하기 전에 전체 크레인이 공장에서 조립되어 테스트됩니다.

육안 검사:제작 기술, 페인트 품질 및 조립을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 브리지)을 구동하여 원활한 작동, 정렬 및 소음 수준을 확인합니다.

부하 테스트:실시125% 정하중 테스트(구조적 무결성을 확인하기 위해 정격 용량보다 25% 높은 테스트 하중으로 크레인을 들어 올립니다.)110% 동적 부하 테스트(작업 조건에서 성능을 검증하기 위해 크레인은 10%의 과부하 상태에서 모든 동작을 통해 작동됩니다.)

기능성 테스트:모든 안전 장치(리미트 스위치, 브레이크, LMI, 비상 정지)가 올바르게 작동하는지 확인합니다.

 

9단계: 해체, 포장 및 배송

모든 테스트를 통과한 후 크레인은 운송을 위한 논리적 섹션(예: 메인 거더 2개, 엔드 트럭 2개, 트롤리 유닛, 전기 패널)으로 조심스럽게 분해됩니다.

구성 요소는 배송 중 손상을 방지하기 위해 전문적으로 포장되고 상자에 담겨 있습니다.

모든 문서(테스트 보고서, 인증서, 매뉴얼, 도면)는 고객을 위해 준비됩니다.

 

10단계: 현장 설치 및 시운전(공인 기술자에 의한)

부품이 고객 현장으로 운송됩니다.

인증받은 기술자들이 준비된 활주로에서 크레인을 재조립합니다.

최종 연결 및 조정이 이루어집니다.

결승전SAT(사이트 승인 테스트)크레인이 고객에게 인도되기 전 최종 환경에서 완벽하게 작동하는지 확인하기 위해 수행됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.