여행용 파운드리 오버헤드 크레인

이동식 파운드리 오버헤드 크레인이란 무엇입니까?

A 여행용 파운드리 오버헤드 크레인(주조장 크레인 또는 열간 금속 크레인이라고도 함)은{0}}주조소 및 제철소 서비스용으로 특별히 설계된 견고한 오버헤드 크레인입니다. 주요 역할은 용융 금속 국자, 주조 플라스크 및 무거운 금형과 같이 매우 뜨겁고 무겁고 종종 용융되는 재료를 절대적인 신뢰성과 안전성으로 처리하는 것입니다.

 

주요 특징 및 디자인 특징

주조 크레인은 열, 먼지, 충격 하중 등 혹독한 조건에서 작동하도록 설계된 독보적인 크레인입니다.

1. 중-업무 분류 및 구조:

파운드리 듀티 클래스:다음과 같은 엄격한 기준에 따라 평가되었습니다.FEM 2m 또는 ISO M8, 이는 극한의 부하 주기와 충격 부하가 있는 매우 강력한-사용을 나타냅니다.

이중 대들보 디자인:거대한 국자를 들어 올리는 데 필요한 강도, 강성 및 높은 후크 높이를 제공하는 주조 크레인용 범용 제품입니다.

견고한 구조:모든 구조 구성 요소(거더, 엔드 트럭)는 열팽창 및 무거운 하중으로 인한 피로를 견딜 수 있도록 추가 재료로 제작됩니다.

2. 특수 리프팅 장치:

트롤리가 있는 메인 호이스트:국자를 들어 올리는 주요 작업을 위한 강력한-호이스트가 장착되어 있습니다. 트롤리는 긴 구간에서 더 나은 무게 배분을 위해 "걷는" 유형인 경우가 많습니다.

보조 호이스트:금형, 코어 및 기타 장비를 처리하기 위해 동일한 트롤리에 있는 더 작은 용량의 보조 호이스트로서 운영 유연성을 제공합니다.

국자 후크:국자의 트러니언에 안전하게 맞물리도록 설계된 특수 C-후크 또는 회전 후크가 있어 우발적인 분리를 방지합니다.

3. 열 및 스파크 보호:

열 차폐:크레인의 호이스트 기계와 와이어 로프에서 멀리 떨어진 화물의 복사열을 편향시키기 위해 후크 위에 보호 가드가 설치됩니다.

고온-온도 와이어 로프:성능 저하 없이 더 높은 온도를 견딜 수 있는 특수 윤활제와 코어 재료가 포함된 로프를 사용합니다.

보호된 전기 장치:모든 모터, 패널 및 배선은 먼지, 습기 및 극심한 주변 열로부터 보호하기 위해 완전히 밀폐되어 있으며{0}}방열 구획에 배치되는 경우가 많습니다.

스파크-저항성 옵션:폭발성 먼지가 있는 지역에서는 구성요소에 청동 휠 가드 또는 특정 합금 구성요소와 같은 스파크 방지 기능을 지정할 수 있습니다.{0}}

4. 중복성 및 안전 시스템:

이중 제동 시스템:모든 호이스트 및 이동 동작에 다중 이중 안전 브레이크-가 있습니다.

부하 순간 표시기(LMI):위험한 과부하를 방지하기 위해 실시간으로 부하 중량을 모니터링하는{0}}중요한 시스템입니다.

과부하 제한 스위치:호이스트가 안전한 작업 하중 이상으로 올라가는 것을 방지합니다.

비상 전원-끄기:운전실과 펜던트에 있는 비상 정지 버튼에 쉽게 접근할 수 있습니다.

5. 제어 및 운영:

절연 운전실:운전실은 에어컨이 설치되어 있고, 필터링된 공기로 가압되며, 열, 연기 및 소음으로부터 운전자를 보호하기 위해 강력하게 단열되어 있습니다. 국자와 붓는 영역을 최적으로 볼 수 있는 위치에 있습니다.

정밀 제어:호이스트에는 중요한 타설 공정 중에 정밀한 위치 지정이 가능하도록 마이크로{0}}속도('크리프 속도') 제어 기능이 있습니다.

무선 원격 제어:운전실 대신 이를 통해 운전자는 리프트를 볼 수 있는 가장 안전하고 최적의 위치로 이동할 수 있습니다.

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성: 안티{0}}스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

1. 기본 구조 시스템(헤비-프레임)

이중 대들보 다리:크레인의 핵심은 레이들과 용융 금속의 심한 충격 하중을 처리할 수 있도록 최대 강도와 강성을 갖도록 설계된 두 개의 무겁게 제작된 강철 상자 거더로 구성됩니다.

강화 엔드 트럭:이동 바퀴, 모터 및 기어를 수용하는 다리의 각 끝에 있는 구조물입니다. 그들은 엄청난 무게를 지탱하기 위해 추가 보강재로 제작되었습니다.

고강도-활주로 및 레일:종종 추가 브레이싱을 사용하여 크레인의 동적 하중과 최대 용량을 견디도록 설계된 견고한 레일 트랙 및 지지 기둥/구조물입니다.

2. 리프팅 및 핸들링 시스템(주요 부품)

메인 호이스트 조립:크레인의 최대 용량을 위해 설계된 기본 리프팅 메커니즘입니다.

높은-토크 호이스트 모터:고강도-시동 및 정지용으로 설계되었습니다.

다중-디스크 브레이크:무겁고 위험한 하중을 유지하는 데 중요한 이중 이중 안전 브레이크 시스템입니다.

기어드 호이스트 유닛:하중과 충격을 처리하기 위한 견고한-기어링입니다.

보조 호이스트:금형, 코어 및 기타 장비를 처리하기 위해 동일한 트롤리에 있는 더 작은 용량의 두 번째 호이스트로서 두 번째 크레인이 필요 없이 운영 유연성을 제공합니다.

전문화된 트롤리:메인 호이스트와 보조 호이스트를 운반하는 프레임입니다.

트롤리 프레임:열팽창과 무거운 하중을 견딜 수 있도록 제작되었습니다.

트롤리 여행 드라이브:교량 거더를 따라 호이스트를 이동시키는 모터 및 기어.

국자 리프팅 부착물:우발적인 분리를 방지하기 위해 국자의 트러니언(핀)을 단단히 고정하는 특별히 설계된 후크(주로 C-후크 또는 전동식 회전 후크)입니다.

 

3. 열 및 위험 방지 시스템(방어 갑옷)

열 차단 장치 및 디플렉터:후크 영역 위에 설치된 금속판은 용융 금속의 복사열을 크레인의 호이스트 기계, 와이어 로프 및 전기 부품에서 멀리 편향시킵니다.

보호된 전기 시스템:

동봉된 도체:먼지와 습기 유입을 방지하기 위해 완전히 보호된 전력 공급 시스템(예: 밀폐형 도체 막대 또는 페스툰 시스템)입니다.

내열-배선:모든 배선의 절연은 고온용 등급입니다.

냉각/절연 구획:전기 패널과 드라이브는 종종 절연되거나 통풍이 되는 인클로저에 보관됩니다.

고온-온도 와이어 로프:무결성을 잃지 않고 복사열을 견딜 수 있는 윤활제와 코어 재료로 특수 제작된 로프입니다.

Spark-저항성 기능:폭발성 분진이 존재할 수 있는 영역에 청동 휠 가드 또는 비{0}}금속 부품과 같은 옵션을 제공합니다.

4. 제어 및 안전 시스템(신경 센터 및 반사 신경)

절연 운전실:

에어컨-냉방 및 가압식:작업자에게 깨끗하고 시원한 환경을 제공하며 먼지와 연기가 발생하지 않도록 가압됩니다.

단열재:벽과 창문은 복사열로부터 단열되어 있습니다.

인체공학적 컨트롤:중요한 주입 작업 중에 정밀한 제어를 위해 설계되었습니다.

중복 제동 시스템:

기본 브레이크:모터 샤프트에.

보조 비상 브레이크:정전이 발생하면 자동으로 작동하는 기계식 스프링-적용 브레이크입니다.

부하 순간 표시기(LMI):가장 중요한 안전 장치라고 할 수 있습니다. 이는 적재 중량을 지속적으로 모니터링하고 과부하가 임박한 경우 운전자에게 경고하여 치명적인 구조적 고장을 방지합니다.

리미트 스위치:

호이스트 상한/하한:로프가 과도하게-인양되거나 느슨해지는 것을 방지합니다.

트롤리 및 브리지 여행 제한:크레인이 엔드 스톱으로 들어가는 것을 방지합니다.

비상 시스템:

비상 정지(E-Stop):모든 크레인 동작에 대한 전원을 차단하기 위한 여러 개의 쉽게 접근 가능한 버튼.

풍력계:실외 크레인의 경우 풍속을 측정하고 한계를 초과하면 경보를 울리거나 작업을 중단할 수 있습니다.

충돌 방지 시스템:-같은 활주로에 있는 크레인의 충돌을 방지합니다.

스케치

주요 기술

 

 

이동형 파운드리 오버헤드 크레인의 장점

이 크레인은 단지 "무거운-작업용" 크레인이 아닙니다. 특정하고 가혹한 환경에 맞게 설계되었습니다. 이들의 장점은 이러한 목적으로 만들어진-설계와 직접적으로 연관되어 있습니다.

1. 비교할 수 없는 안전 및 위험 완화

이것이 가장 중요한 장점입니다. 용융 금속을 취급하는 것은 본질적으로 위험하며 이러한 크레인은 위험을 최소화하도록 설계되었습니다.

실패-안전 시스템:중복 브레이크, 과부하 제한 장치 및 안전한 래들 후크는 하중 낙하를 방지합니다.

운영자 보호:냉난방 장치가 장착된 단열 운전실은 운전자를 극심한 열, 연기 및 소음으로부터 보호하여 피로를 줄이고 주의력을 높여줍니다.

통제된 취급:정밀한 호이스팅 제어를 통해 느리고 조심스럽게 움직이고 붓는 것이 가능하여 유출 및 튀는 위험을 최소화합니다.

2. 생산성 및 프로세스 흐름 극대화

주조 크레인은 생산 체인의 중심 링크이며, 그 효율성이 시설의 전체 생산량을 결정합니다.

고속-자재 처리:이를 통해 대량의 원자재, 용융 금속 및 완성된 주조품을 신속하게 이송할 수 있습니다.

프로세스 통합:단일 크레인으로 용광로 충전, 용융 금속 이송, 주형에 붓기, 완성된 주조 처리 등 다양한 작업을 수행하여 원활한 작업 흐름을 만들 수 있습니다.

병목 현상 제거:가장 중요한 요소인 -용융 금속-을 안정적이고 빠르게 운송함으로써 전체 생산 라인이 중단될 수 있는 지연을 방지합니다.

3. 뛰어난 내구성과 신뢰성

"파운드리 클래스"(FEM 2m / ISO M8) 듀티 사이클을 견딜 수 있도록 제작된 이 크레인은 놀라울 정도로 견고합니다.

열 및 스파크 저항:열 차폐, 고온 배선 및 보호된 구성 요소를 통해 표준 크레인을 빠르게 파괴할 수 있는 복사열과 마모성 먼지를 견뎌냅니다.

충격 부하 저항:견고한 -이중-거더 구조와 강화된 기계 부품은 무겁고 흔들리는 국자로 출발 및 정지할 때 발생하는 동적 응력을 처리하도록 제작되었습니다.

가동 중지 시간 감소:견고한 구조로 인해 서비스 수명이 길어지고 고장이 자주 발생하지 않습니다. 이는 금속 주조와 같은 연속 공정 산업에서 매우 중요합니다.

4. 프로세스-정확성과 다양성 지원

정밀 따르기:마이크로-속도('크리프 속도') 제어를 사용하면 작업자가 용융 금속을 밀리미터 단위의 정확도로 금형에 부을 수 있습니다. 이는 고품질 주조물을 생산하고 폐기물을 줄이는 데 필수적입니다.-

이중-호이스트 유연성:일반적인 구성은메인 호이스트(국자용) 및보조 호이스트(금형, 플라스크 등)을 사용하면 하나의 크레인으로 주조소의 거의 모든 무거운 물건을 처리할 수 있습니다.

 

이동형 파운드리 오버헤드 크레인의 응용

이 크레인의 적용은 바로 그 디자인을 정의합니다. 금속주조의 핵심공정에 처음부터 끝까지 참여하고 있습니다.

용광로 충전:크레인(때때로 자석 또는 그래플 버킷 부착물 사용)은 고철, 선철 및 합금 원소와 같은 원자재를 들어올리고 운반하여 용해로를 충전합니다.

용융 금속 이송 및 주입(핵심 기능):

태핑:용광로에 빈 국자를 올려 용광로를 채우는 작업입니다.

옮기다:용광로 구역에서 주입 구역까지 가득 찬 무거운 용탕 국자를 운반합니다. 물이 튀는 것을 방지하려면 부드럽고 제어된 동작이 필요합니다.

붓는 것:작업자는 크레인의 정밀 제어 장치를 사용하여 국자에서 대기 중인 금형에 금속을 붓습니다. 이는 크레인의 성능에 힘입어 고도로 숙련된 작업이 가능합니다.

금형 및 주조 처리:

금형 준비:무거운 모래 주형과 코어 어셈블리를 보조 호이스트를 사용하여 붓기 전에 제 위치로 옮깁니다.

셰이크아웃:금속이 굳은 후 크레인은 뜨겁고 무거운 주물(여전히 주형에 있음)을 들어 올려 모래 주형이 부서지는 쉐이크아웃 스테이션으로 옮깁니다.

마무리 및 유지 관리:

마무리 손질:냉각된 주물을 세척, 연삭 및 마감 스테이션으로 운반합니다.

유지:수리 또는 교체를 위해 무거운 용광로 구성 요소, 국자 및 기계를 들어 올립니다.

 

생산 절차여행용 파운드리 오버헤드 크레인파운드리 환경의 극한 요구 사항을 견딜 수 있는지 확인하기 위해 엄격한 엔지니어링, 제조 및 테스트가 포함되는 복잡한 다단계 프로세스입니다.

컨셉부터 설치까지의 생산 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

 

1단계: 프로젝트 시작 및 엔지니어링 설계

이 단계에서는 운영 요구 사항을 상세하고 제조 가능한 계획으로 변환합니다.

1. 요구사항 분석 및 견적:

클라이언트 상담:엔지니어는 고객과 협력하여 용량(주 및 보조 호이스트), 범위, 리프트 높이, 듀티 사이클(예: FEM 2m / ISO M8) 및 특수 기능(레이들 후크 유형, 열 보호 수준) 등 특정 요구 사항을 결정합니다.

사이트 조사:시설의 활주로, 전원 공급 장치 및 환경 조건을 평가합니다.

기술 제안 및 견적:자세한 사양과 가격은 고객 승인을 위해 제출됩니다.

2. 상세한 엔지니어링 설계:

구조 설계:

대들보 디자인:국자 취급을 위한 동적 하중 계수를 포함하여 이중 거더 박스 구조를 설계하기 위한 하중 및 응력 계산.

최종 트럭 및 프레임 디자인:최대의 안정성을 위해 다리 구조와 연결을 설계합니다.

활주로 분석:기존 활주로가 크레인을 지원하거나 새로운 활주로 시스템을 설계할 수 있는지 검증합니다.

기계 설계:

호이스트 메커니즘 설계:메인 호이스트와 보조 호이스트 모두에 대한 모터, 기어박스, 브레이크, 와이어 로프 및 드럼의 크기를 조정합니다.

트롤리 디자인:트롤리 프레임 및 이동 메커니즘 설계.

장거리 여행용 디자인:크레인의 브리지 이동을 위한 구동 휠, 모터 및 기어박스의 크기를 조정합니다.

전기 및 제어 시스템 설계:

전력 분배:도체 막대 시스템 또는 케이블 릴 설계.

제어 회로도:제어판, 운전석 및 원격 제어 장치에 대한 배선 다이어그램을 작성합니다.

안전 시스템 통합:LMI(부하 순간 표시기), 리미트 스위치, 브레이크 및 비상 정지용 회로 설계.

특수 주조 기능 설계:

열 보호:열 차폐 설계, 고온-와이어 로프 및 페인트 지정, 전기 부품 절연 계획.

국자 후크 디자인:안전한 국자 결합을 위한 특정 후크 메커니즘을 설계합니다.

 

2단계: 조달 및 제작 준비

1. 자재 및 부품 조달:

구조용 강철:대들보 및 엔드 트럭용 고품질 강판 및 섹션을 주문합니다.{0}}

기계 부품:인증된 공급업체로부터 모터, 기어박스, 브레이크, 휠, 베어링 및 와이어 로프를 구매합니다.

전기 부품:VFD, PLC, 접촉기, 안전 스위치 및 도체 바 시스템을 소싱합니다.

특산품:LMI 시스템, 단열 운전실 및 고온-페인트를 주문합니다.

2. 제작 및 제조:
이곳은 일반적으로 다음과 같은 흐름을 따라 실제 크레인이 구축되는 곳입니다.

대들보 제작:

절단:강판은 CNC 플라즈마 또는 레이저 절단기를 사용하여 크기에 맞게 절단됩니다.

용접:플레이트는 인증된 용접공에 의해 박스 거더 구조에 용접됩니다. 이는 엄격한 절차 제어가 필요한 중요한 단계입니다.

스트레스 해소:용접된 거더는 내부 응력을 완화하고 뒤틀림을 방지하기 위해 오븐에서 열처리될 수 있습니다-.

가공:대들보 끝과 트롤리 레일은 평평하고 수평인 표면과 정확한 치수를 보장하기 위해 가공됩니다.

하위-어셈블리:

최종 트럭 조립:바퀴, 차축 및 드라이브는 최종 트럭 프레임에 조립됩니다.

트롤리 프레임 조립:트롤리 프레임이 제작되고 호이스트 장치가 그 위에 장착됩니다.

호이스트 조립:모터, 기어박스, 드럼 및 브레이크는 완전한 호이스트 장치로 조립됩니다.

표면 처리 및 페인팅:

샷 폭파:모든 구조 구성 요소는 강철 샷으로 분사되어 페인트 접착을 위해 표면을 청소하고 윤곽을 잡습니다.

프라이밍 및 페인팅:고온-내식성-도료를 여러 번 코팅합니다. 페인트 시스템은 종종 높은 주변 열을 견딜 수 있도록 지정됩니다.

 

3단계: 조립, 테스트 및 설치

1. 공장 조립 및 테스트(FAT - 공장 승인 테스트):

크레인은 제조업체 시설에서 부분적으로 또는 완전히 조립됩니다.

클라이언트는 종종 다음을 포함하는 테스트를 목격하기 위해 참석합니다.

육안 검사:치수, 용접품질, 도장 등을 확인합니다.

아니요-부하 테스트:모든 동작(호이스트, 트롤리, 브릿지)을 구동하여 원활한 작동, 소음, 정렬 상태를 확인합니다.

부하 테스트:테스트정격 용량의 125%(표준 하중 테스트)을 통해 구조적 무결성과 성능을 검증합니다. 브레이크 성능을 확인하기 위해 부하를 유지합니다.

기능성 테스트:모든 안전 장치-리미트 스위치, 브레이크, 비상 정지 및 LMI 시스템을 테스트합니다.

2. 해체, 운송 및 현장 설치:

FAT를 통과한 후 크레인은 조심스럽게 분해되어 라벨을 붙인 후 고객 현장으로 배송됩니다.

발기:전문 팀이 고객의 활주로에서 크레인을 조립합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

엔드 트럭을 레일에 배치합니다.

교량 대들보를 들어 올리고 연결합니다.

트롤리와 호이스트를 장착합니다.

도체 막대 시스템 및 전기 패널을 설치합니다.

3. 현장-테스트 및 시운전:

최종 검사 및 정렬:활주로에서 크레인의 정렬을 확인합니다.

온-사이트 로드 테스트:설치 후 모든 기능이 올바르게 작동하는지 확인하기 위해 종종 인증된 검사관의 입회하에 고객 시설에서 최종 부하 테스트를 수행합니다.

고객 교육:크레인의 안전하고 적절한 사용에 대해 고객의 운전자 및 유지 보수 직원을 교육합니다.

이양:최종 문서(매뉴얼, 인증서, -제작 도면)가 제공되고 공식적으로 크레인이 고객에게 인도됩니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.