야금 이중 대들보 오버 헤드 브릿지 크레인

야금용 이중 거더 설계의 장점

더 높은 리프팅 용량:엄청난 무게의 대형 국자(주로 100+톤)를 처리할 수 있습니다.

뛰어난 안정성:국자 취급 시 발생하는 측면-당김 힘과 흔들리는 힘에 저항합니다.

보조자를 위한 공간:추가 안전 장치, 보조(보조) 호이스트 및 견고한 구동 시스템을 위한 트롤리 프레임에 충분한 공간을 제공합니다.

더 나은 후크 접근 방식:후크를{0}}천장 거리에 더 가깝게 만들어 건물에서 사용 가능한 리프트 높이를 최대화합니다.

더 긴 범위 기능:공장 건물의 일반적인 넓은 범위에 더 효과적입니다.

 

표준 대 야금 크레인

특징	표준 의무 이중 대들보 크레인	야금 이중 대들보 크레인
주요 용도	일반 자재취급(부품, 기계 등)	용융 금속, 고온 재료, 중요 공정 처리
안전 시스템	기본 과부하 제한기, 표준 브레이크	중복 시스템:듀얼 브레이크, EPD, 백업 드라이브
의무 등급	FEM M3 - M5(중간 부하)	FEM M7 - M8(매우 과중/심한 업무)
열 보호	최소 또는 없음	광범위한 열 차폐, 내화물, 특수 배치
제어 정밀도	표준 호이스트 속도	정확한 붓기와 위치 지정을 위한 마이크로{0}}속도
건설	표준 산업용 페인트, 부품 배치	고온-도장, 충격/열에 대비한 견고한 부품
비용	기준	상당히 높은안전성과 견고성으로 인해

 

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 펌프

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):2000kg

영상 발신-검사:제공됨

기계 테스트 보고서: 제공

디자인:더블 빔

효율성: 고효율

작동 속도: 고속 작동

안정성:안티-스윙 기능

색상:선택 사항

전원: 맞춤형 110V/220V/230V/380V/440V

경간:7.5-31.5m

1. 교량 구성요소

다리는 만을 가로지르는 주요 하중-지탱 구조입니다.

주 대들보 (2):교량을 형성하는 주요 수평 보. 야금 크레인에서 이는 일반적으로 무겁고 동적 하중 하에서 우수한 강도와 강성을 위해 용접된 박스 거더입니다. 이 제품은 호이스트 트롤리 이동 및 열 응력으로 인한 심한 비틀림 및 좌굴을 방지하도록 설계되었습니다.

엔드 트럭(2):활주로 트랙을 따라 전체 크레인을 이동시키기 위한 바퀴, 베어링 및 구동 모터를 수용하는 교량의 각 끝에 있는 어셈블리입니다.

교량 바퀴:엄청난 하중을 견딜 수 있도록 설계된 초대형 단조 강철 휠입니다. 더 높은 용량을 위해 엔드 트럭당 이중-휠 구성이 사용되는 경우가 많습니다.

브리지 드라이브 모터:동기화된 움직임을 보장하고 백업을 제공하기 위해 일반적으로 중복 드라이브(엔드 트럭당 모터 1개)가 있는 고토크 모터.

브릿지 브레이크:전력 손실 시 자동으로 작동하는 안전 장치 디스크 또는 캘리퍼 브레이크.{0}}

크레인 버퍼/범퍼:엔드 스톱과의 충돌 시 에너지를 흡수하기 위해 엔드 트럭에 장착된 견고한-충격 흡수 장치입니다.

2. 트롤리 구성 요소

트롤리는 호이스트 메커니즘을 운반하며 주 대들보 위의 레일을 따라 이동합니다.

트롤리 프레임:호이스트, 모든 기어, 모터 및 로프 드럼을 지지하는 대규모로 구성된 견고한 프레임입니다. 레이들의 극심한 충격 하중을 처리하도록 제작되었습니다.

트롤리 드라이브 모터:다리를 건너는 트롤리의 움직임을 구동하는 모터입니다. 안전-브레이크가 장착되어 있습니다.

트롤리 바퀴:대들보 레일을 따라 움직이는 크고 강화된 강철 바퀴입니다. 엄청난 하중을 분산시키기 위해 바퀴 수를 늘렸습니다.

3. 호이스트 유닛 구성 요소

이는 금속 크레인의 핵심이자 가장 중요한 안전 기능이 있는 곳입니다.

호이스트 모터:가혹한 듀티 사이클용으로 설계된 고출력, 프리미엄 효율 모터입니다(예: NEMA 디자인 D). 충격 부하를 처리하고 VFD(가변 주파수 드라이브)를 통해 정밀한 제어를 제공하는 애플리케이션에 비해 크기가 너무 큰 경우가 많습니다.

중복 제동 시스템:

기본 브레이크:고속 샤프트(모터 샤프트)에 장착된 안전-스프링-세트, 전기 해제형 디스크 브레이크입니다.

보조/비상 브레이크:두 번째 독립 제동 시스템. 이는 중간 기어 샤프트의 또 다른 기계식 브레이크일 수도 있고, 더 중요하게는전동 디스크 브레이크또는비상안전 브레이크저속 샤프트(드럼 샤프트)에 직접- 이는 기어박스 고장이 발생할 경우 부하를 정지시키는 궁극적인 안전 장치입니다.

호이스트 기어박스:FEM M8 또는 이와 유사한 가혹한 작업 분류를 위해 설계된 견고한-다단계 헬리컬 기어박스입니다. 공장 작업에서 발생하는 막대한 충격 부하를 흡수하는 높은 서비스 계수를 가지고 있습니다.

드럼/로프 리빙 시스템:

북:와이어 로프가 감겨 있는 커다란 홈이 있는 드럼입니다. 층을 무너뜨리지 않고 전체 리프트 높이에 필요한 모든 로프를 고정할 수 있는 충분한 용량과 피치로 설계되었습니다.

와이어 로프:특별하고 고성능-회전-저항 로프. 그것은 종종독립 와이어로프 코어(IWRC)복사열을 견딜 수 있도록 고온-그리스를 도포했습니다. 표준 로프보다 안전 계수가 훨씬 높습니다.

 

로드 블록/후크 어셈블리:

안전 고리:메인 후크는 단조된 고{0}}탄소 합금강 후크입니다.필수 기계적 안전 래치. 이 걸쇠는 국자의 트러니언이 실수로 풀리는 것을 방지합니다.

단:와이어 로프의 마모 및 굽힘 응력을 줄이기 위한 큰-직경 시브(풀리).

부하 제한기/과부하 보호 시스템:하중 중량을 지속적으로 측정하는 매우 정확한 센서(종종 시브 핀 또는 로프 고정 장치에 통합된 로드 셀)입니다. 미리 설정된 안전 작업 하중(SWL)을 초과하면 경보가 울리고 호이스팅 동작이 차단됩니다. 이는-레이들 크레인에서는 협상할 수 없습니다.

4. 전기 및 제어 시스템

가변 주파수 드라이브(VFD):모든 동작(호이스트, 트롤리, 브리지)에 사용됩니다. 이는 놀랍도록 부드러운 가속 및 감속, 정밀한 마이크로{1}}속도 제어(주입을 위한 크리프 속도)를 제공하고 충격 부하로부터 모터를 보호합니다.

프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC):크레인의 두뇌. 모든 동작 제어를 통합하고 안전 시스템(브레이크, 과부하, 제한)을 모니터링하며 진단 및 오류 기록을 제공합니다.

제어 인터페이스:

운전실:작업자를 극심한 열로부터 보호하기 위해 강력하게 단열되어 있으며{0}}냉방 장치가 되어 있습니다. 최적의 가시성을 위해 대형 내열{2}}창을 갖추고 있습니다. 마스터 스위치는데드{0}}맨 스위치이는 작업자의 지속적인 압력이 필요합니다.

무선 원격 제어:운전자는 열, 연기 및 잠재적인 물보라가 튀는 구역에서 멀리 떨어진 가장 안전한 유리한 지점을 선택하여 바닥에서 크레인을 제어할 수 있습니다.

비상 전원 차단(EPD) 장치:전체 정전을 초래하는 중요하고 독립적인 시스템(종종 유압식 또는 배터리 구동식)입니다.{0}} 이를 통해 작업자는 천천히 부하를 낮추고 국자에서 용융 금속이 응고되는 '동결' 재해를 방지할 수 있습니다.

꽃줄 시스템/케이블 릴:교량을 따라 트롤리에 전원 및 제어 신호를 전달하는 견고한{0}}시스템입니다. 열과 잔해로부터 밀봉되어 보호됩니다.

5. 전문적인 보호

열 차폐:대들보, 트롤리 및 전기 부품을 복사열로부터 보호하기 위해 레이들과 크레인 구조 사이에 장착된 내화 재료 또는 특수 합금 시트입니다.

고온-페인트 시스템:벗겨지거나 품질이 저하되지 않고 지속적인 열 순환을 견딜 수 있도록 설계된 다층 에폭시-아연-도료 시스템입니다.

리미트 스위치:브릿지 및 트롤리 동작을 위한 상한 이동 제한(과도한-호이스팅 방지) 및 이동 끝-을 위한-중요한-고장{1}}안전 리미트 스위치입니다.

스케치

주요 기술

 

 

1. 비교할 수 없는 안전 및 위험 완화

중복 안전 시스템:결정적인 이점. 이중 브레이크, 백업 드라이브 및 과부하 제한기는 단일 구성 요소의 고장이 치명적인 사고(예: 용융 금속 한 국자 떨어짐)로 이어지지 않도록 보장합니다.

비상 전원 차단(EPD):정전 시 용융 금속이 래들에서 응고되어 막대한 생산 지연과 장비 손상을 초래할 수 있는 '동결' 시나리오를 방지합니다.

정밀한 제어:초-속도(크리프 속도) 기능을 통해 작업자는 용융 금속을 금형에 붓는 것과 같은 섬세한 조작을 매우 정밀하게 수행하여 유출 및 튀는 위험을 최소화할 수 있습니다.

2. 뛰어난 신뢰성과 가동 시간

견고한 구조:극심한 충격 하중, 강한 열, 마모성 환경을 견딜 수 있도록 견고한 구성요소(FEM M8 듀티 클래스, 고급{2}}강철)로 제작되었습니다. 이로 인해 예상치 못한 고장이 줄어듭니다.

고온-보호:열 차폐, 내화 라이닝 ​​및 특수 페인트는 중요한 구성 요소의 성능 저하를 방지하고 서비스 수명을 연장하며 신뢰성을 유지합니다.

심각도를 고려한 설계:와이어 로프부터 전기 인클로저까지 모든 구성 요소는 열악한 공장 환경에 맞게 선택되어 수리 및 유지 관리를 위한 가동 중지 시간이 줄어듭니다.

3. 생산성 및 효율성 향상

대규모 부하 처리:공장 내 다른 수단으로는 처리가 불가능한 극도로 무거운 하중(종종 수백 톤)을 들어올리고 이동할 수 있습니다.

프로세스 통합:단지 물건을 옮기는 데만 사용되는 것이 아닙니다. 이는 야금 공정 자체에 필수적입니다(예: 용광로 태핑, 연속 주조기에 붓기). 제품 품질과 공정 효율성을 위해서는 원활한 제어가 필수적입니다.

유연성:단일 크레인은 작업 영역 내에서 용광로 충전, 용융 금속 이동, 슬래그 포트 처리 등 다양한 기능을 수행할 수 있습니다.

4. 장기적-경제적 가치(총 소유 비용 절감)

내구성:초기 비용은 높지만 견고한 구조로 인해 동일한 조건에서 표준 크레인보다 작동 수명이 훨씬 길어집니다.

다운타임 비용 감소:생산 라인을 중단하는 데 드는 막대한 비용(예: 철강 용해 공장에서는 시간당 수만 달러의 손실이 발생할 수 있음)으로 인해 야금 크레인의 신뢰성이 건전한 투자가 됩니다. 단일 대형 사고를 예방하면 크레인의 고급 기능을 활용할 수 있습니다.

5. 향상된 운전자 제어 및 인체 공학

다중 제어 옵션:단열 처리된 에어컨{0}} 운전실 및 무선 원격 제어 장치와 같은 옵션을 통해 운전자는 열, 연기 및 잠재적인 위험 구역에서 멀리 떨어진 가장 안전하고 인체공학적인 위치에서 작업할 수 있습니다.

원활한 작동:VFD 제어장치는 부드러운 가속 및 감속을 보장하여 부하 변동을 줄이고 정밀한 배치를 더 쉽게 만들어 운전자의 피로를 줄여줍니다.

 

이 크레인은 금속 생산 및 주조 공장의 특정 고위험 작업을 위해 특별히 제작되었습니다.{0}}

 

주요 응용 분야: 용융 금속 처리

국자 운송:가장 중요한 응용 프로그램입니다. 용해로(예: 순산소로, 전기로)에서 쇳물이나 강철을 채운 레이들을 다음 공정 단계로 옮깁니다.

용광로 태핑:용융 금속의 흐름을 수용하기 위해 용광로 탭 구멍 아래에 빈 국자를 배치합니다.

붓는 것:운송 래들에서 용융 금속을 다음으로 옮기는 방법:

지속 주조기:주조 공정을 시작하기 위해 턴디시에 붓습니다.

잉곳 금형:주형에 부어 잉곳을 형성합니다.

패턴 금형:주조 공장에서는 주물을 만들기 위해 주형에 부어 넣습니다.

 

2차 응용 분야: 뜨거운 재료 및 공정 처리

용광로 충전:원료(고철, 선철, 합금)를 용해로에 투입합니다.

슬래그 포트 처리:제련 공정의 용융 슬래그 부산물로 채워진 대형 냄비를 들어 올리고 운반하고 기울이는 작업입니다.

뜨거운 금속 이동:서로 다른 공정 영역(예: 용광로에서 어뢰 차량 또는 믹서로) 사이에서 용융 금속 용기를 이동합니다.

뜨거운 재고 처리:강철 슬래브, 코일, 빌렛과 같은 뜨거운 완성품을 주조 또는 압연 공정에서 냉각 베드 또는 보관까지 처리합니다.

 

A의 제조 과정QDY 야금 주조 브리지 크레인엄격한 품질관리와 전문적인 엔지니어링을 통해 내구성, 내열성, 안전성을 보장합니다. 다음은 생산 절차에 대한-단계별-분석입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링

부하 및 환경 분석– 계산리프팅 용량(5~500+톤), 스팬 및 내열성.

CAD/3D 모델링– 구조 설계, 응력 시뮬레이션(FEA) 및 규정 준수ISO, FEM 또는 GB 표준.

맞춤화– 옵션 기능(방폭-, 단열 호이스트, 자동화)이 통합되었습니다.

 

2. 재료 선택 및 준비

주 대들보 및 최종 캐리지– 고강도-강철(Q345B, Q460C) 또는 내{0}}내열 합금강입니다.

와이어 로프 및 후크- 특별한열처리된-합금강(용융 금속 취급용).

전기 부품– 고온-내열성-케이블, 모터 및 절연 재료.

 

3. 핵심 부품 제작

가. 교량거더 건설

절단 및 용접– 정밀성을 위한 CNC 플라즈마/레이저 절단;서브머지드 아크 용접(SAW)고강도-관절용.

열처리– 응력-변형을 방지하기 위한 어닐링 완화.

가공– 조립 정확도를 위한 드릴링, 밀링 및 표면 연삭.

B. 호이스트 및 트롤리 조립

호이스트 드럼 및 기어박스– 원활한 작동을 위해 가공되었습니다. 아래에서 테스트됨1.25x 정격 부하.

내열-브레이크– 안전 유지를 위한 이중-디스크 또는 전자기 브레이크-.

국자 후크 및 안전 래치– 균열에 대해 단조 및 초음파 테스트를 거쳤습니다.

C. 최종 트럭 및 활주로 시스템

휠 및 레일 가공– 긴 마모 수명을 위해 강화된 강철 휠.

구동 모터 및 감속기– 장착미끄럼 방지 장치-무거운 짐을 위해.

 

4. 전기 및 제어 시스템 통합

꽃줄/도체 바 시스템– 활주로를 따라 전원 공급용.

가변 주파수 드라이브(VFD)– 원활한 속도 제어 및 에너지 효율성을 위해.

안전 회로– 과부하 센서, 리미트 스위치 및 비상 정지.

운전자 제어– 펜던트, 캐빈 또는원격/자동 시스템.

 

5. 표면 처리 및 부식 방지

샌드블래스팅(SA 2.5등급)– 녹을 제거하고 도료 접착력을 향상시킵니다.

고온-온도 페인트/코팅– 아연-풍부 프라이머 + 내열-탑코트(최대800도).

중요 부품 절연– 후크와 로프의 세라믹 섬유 또는 내화 코팅.

 

6. 조립 및 테스트

A. 사전-조립 점검

대들보, 트롤리 및 엔드 캐리지의 치수 검사.

활주로 레일과 크레인 트랙의 정렬.

B. 부하 테스트(ISO 4310/GB 표준에 따름)

아니요-부하 테스트– 모터, 브레이크, 주행 기능을 점검합니다.

정하중 테스트 – 1.25x 정격 용량10+분 동안.

동적 부하 테스트 – 1.1x 정격 용량반복적인 움직임으로

비상 브레이크 테스트– 실패-안전 메커니즘을 확인합니다.

C. 내열성 검증(주조 크레인용)

시뮬레이션된 고온-온도 노출(필요한 경우)

 

7. 포장 및 배송

분해(필요한 경우)– 대형 크레인의 경우 구성품이 별도로 배송됩니다.

부식 방지 포장-– VCI 필름 또는 해외운송용 건조제.

선적 서류 비치– 매뉴얼, 테스트 보고서 및 인증(CE, ISO, GOST 등).

 

8. 설치 및 시운전(현장-)

활주로 정렬 및 크레인 재조립.

최종 부하 테스트 및 운영자 교육.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.