매물 프리 스탠딩 브리지 크레인

 

단일 빔 갠트리 크레인은 공장, 창고, 화물 야드와 같은 옥외 장소에서 자재 취급에 주로 사용되는 경량 및 중형 리프팅 장비입니다. 단일 메인 빔, 아우트리거, 보행 메커니즘, 리프팅 메커니즘, 전기 제어 시스템 및 기타 부품으로 구성되어 스팬이 크고 리프팅 높이가 높은 작업 환경에 적합합니다.

이 크레인은 무게가 가볍고 설치 및 유지 관리가 쉽고 비용이 저렴한 단일 메인 빔 설계를 채택합니다. 다양한 옥외 현장에서 활용이 가능하며, 특히 영구적인 구조물이 필요하지 않은 임시 작업의 경우 더욱 그렇습니다. 리프팅 용량은 일반적으로 3톤에서 32톤 사이이며 필요에 따라 맞춤화할 수 있습니다. 지상 제어 또는 운전실로 작동할 수 있으며, 원격 제어 시스템을 갖추고 있어 작동 효율성과 안전성을 향상시킵니다. 메인빔과 아우트리거 사이의 연결이 안정적이고 작동이 원활하여 장기간 안정적으로 사용할 수 있습니다.

3) 단일 빔 갠트리 크레인은 전기 호이스트를 통해 메인 빔을 따라 움직이며 모터는 보행 메커니즘과 리프팅 메커니즘을 구동하여 수평 및 수직 자재 취급을 완료합니다. 전체 작동은 전자 제어 시스템에 의해 조정되어 원활하고 안전한 작동을 보장합니다.

핵심 부품:베어링, 기어박스, 모터, 기어

원산지: 중국 허난

보증:1년

무게(KG):3000kg

영상출고검사 : 제공

기계 테스트 보고서: 제공

리프팅 메커니즘:전기 호이스트

제어 방법: 펜던트 제어 + 원격 제어

크레인 유형:모듈형 크레인

신청:실내

크레인 재질:Q235 탄소강

업무:A5-A6

 

 

1. 메인 빔

1) 박스형 메인빔은 강판을 용접하여 강성과 내하력이 우수하여 스팬이 큰 크레인에 많이 사용됩니다. I빔 메인빔은 I빔을 주재료로 사용하며, 구조가 간단하고 가격이 저렴하며, 작은 경간 및 가벼운 리프팅 작업에 적합합니다.

2) 메인 빔은 양쪽 다리에 걸쳐 있는 단일 빔 본체입니다. 전기 호이스트와 같은 리프팅 장비는 트랙을 통해 메인 빔 아래 또는 측면에서 작동하므로 중소 규모 리프팅 작업에 적합합니다. 전기 호이스트 또는 트롤리의 수평 이동을 위해 메인 빔 아래 또는 측면에 보행 트랙이 제공됩니다. 트랙의 평탄도와 내마모성은 장비의 작동 안정성에 매우 중요합니다. 메인 빔은 리프팅 중 균일한 응력 분포를 보장하고 변형 및 응력 집중 영역을 줄이며 서비스 수명을 늘리기 위해 합리적인 역학으로 설계되었습니다.

3) 메인 빔은 일반적으로 내하중성과 굽힘 저항을 ​​보장하기 위해 고강도 강철로 만들어집니다. 일반적으로 사용되는 강철 모델에는 Q235B 또는 Q345B가 포함되며 구체적인 선택은 크레인의 하중 지지 요구 사항 및 작업 환경에 따라 다릅니다. 메인 빔의 설계 하중 지지력은 크레인의 정격 리프팅 용량을 결정하며 일반적으로 사용 요구 사항에 따라 설계 및 검증됩니다. 메인빔의 강성은 무거운 물체를 들어 올릴 때 크레인의 변형 정도를 결정하여 하중을 받는 경우에도 원활한 작동을 보장합니다.

리프팅 시스템

싱글빔 갠트리 크레인의 리프팅 시스템은 자재를 들어 올리고 내리는 데 사용되는 장비의 핵심 부분입니다. 일반적으로 전기 호이스트, 와이어 로프(또는 체인), 풀리 블록, 브레이크 및 전자 제어 시스템으로 구성됩니다. 리프팅 시스템의 설계에 따라 적재 용량, 리프팅 속도, 크레인 작동의 안전성과 안정성이 결정됩니다.

리프팅 시스템의 기능적 특성:

1) 고효율 : 리프팅 시스템은 전기 호이스트 및 풀리 블록 설계를 통해 빠르고 원활한 자재 리프팅 및 이동을 달성하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

2) 안전성 : 과부하 보호, 브레이크, 리미트 스위치 등 다중 안전 장치를 갖추고 있어 안전하고 안정적인 리프팅 작업을 보장하고 사고 위험을 줄입니다.

3) 유지관리의 편리성 : 전동호이스트는 구조가 간단하고, 모터, 와이어로프, 브레이크 등 주요 부품의 유지관리 및 교체가 용이하여 유지관리 비용이 절감됩니다.

4) 정밀 제어: 가변 주파수 속도 조절 시스템과 전자 제어 시스템의 결합으로 리프팅 속도를 정밀하게 제어하고 무거운 물체의 흔들림을 방지하며 작동 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

3.종료마차

1) 싱글 빔 갠트리 크레인의 엔드 빔은 크레인의 메인 빔을 아웃리거 또는 워킹 메커니즘과 연결하는 중요한 구조 부품입니다. 크레인의 전반적인 작동에서 지원, 안내 및 전달 역할을 합니다. 엔드 빔은 일반적으로 크레인의 양쪽에 위치하며 이는 장비의 작동 안정성, 정확성 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

2) 엔드빔은 일반적으로 전체 구조의 강성과 안정성을 보장하기 위해 플랜지 연결 또는 용접으로 메인빔에 고정됩니다. 설치 과정에서 엔드 빔과 메인 빔 사이의 평행도와 정렬이 매우 높아 작동 중에 크레인이 이탈하거나 막히지 않습니다.

3) 엔드빔에는 일반적으로 휠 세트가 장착되어 있으며 구동 모터 또는 수동 보행 장치를 통해 놓인 트랙에서 수평으로 이동합니다. 바퀴는 일반적으로 내마모성 재질로 제작되며, 스틸휠이나 폴리우레탄휠이 일반적이다. 다양한 사용 시나리오에 따라 다양한 재질의 휠이 선택됩니다. 엔드빔의 바퀴는 일반적으로 접촉 면적을 늘리고 하중을 분산시키며 바퀴와 트랙의 마모를 줄이기 위해 이중 바퀴 또는 다중 바퀴로 설계됩니다.

4.크레인 주행 메커니즘

1) 작동원리

모터 시동: 운전자가 제어 시스템을 통해 모터를 시동하고 모터가 작동하기 시작합니다.

감속기 작동: 모터는 감속기를 통해 속도를 감소시키고 출력 토크를 증가시킵니다.

바퀴 회전 : 동력은 전달 장치를 통해 바퀴에 전달되고 바퀴는 트랙을 따라 굴러 크레인의 측면 이동을 달성합니다.

주행 제어: 운전자는 다양한 작동 요구 사항을 충족하기 위해 수동으로 또는 전자 제어 시스템을 통해 크레인의 속도와 방향을 조정할 수 있습니다.

2) 기능적 특성

효율성: 크레인 작동 메커니즘의 설계는 부드럽고 효율적인 측면 이동을 제공하고 시작 및 중지 중에 충격력을 줄이도록 설계되었습니다.

안정성: 다중 휠 디자인과 합리적인 휠 레이아웃은 하중을 효과적으로 분산시키고 전반적인 안정성을 향상시키며 흔들림과 진동을 줄일 수 있습니다.

안전성 : 과부하 보호 장치, 리미트 스위치 등의 안전 대책을 갖추어 비정상적인 상황에서 적시에 정지하여 장비 손상이나 안전 사고를 예방합니다.

손쉬운 유지 관리: 작동 메커니즘의 주요 구성 요소는 간단하고 매일 검사 및 유지 관리가 용이하며 장기간 안정적인 작동을 보장하도록 설계되었습니다.

5. 트롤리 주행 메커니즘

1) 전기 호이스트: 트롤리 작동 메커니즘에는 일반적으로 자재를 들어 올리고 내리는 전기 호이스트가 장착되어 있습니다. 전기 호이스트는 트롤리의 트랙을 따라 움직이며 실제 리프팅 작업을 담당합니다.

2) 트롤리 프레임: 트롤리의 주요 구조는 전기 호이스트 및 기타 구성 요소를 지원합니다. 프레임 설계는 작동 중 하중을 견딜 수 있을 만큼 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.

3) 휠 세트: 트롤리의 바닥에는 일반적으로 내마모성 재료로 만들어지고 메인 빔의 트랙에서 원활하게 굴러갈 수 있는 바퀴가 장착되어 있습니다. 디자인은 일반적으로 작동 중 트롤리의 안정성을 보장하기 위해 이중 바퀴 또는 다중 바퀴입니다.

4) 구동 장치: 구동 모터는 감속기를 통해 바퀴에 동력을 전달하여 트롤리의 움직임을 제어합니다. 모터 선택은 트롤리의 하중 지지 용량과 작동 속도 요구 사항에 따라 달라집니다.

5) 가이드 장치: 메인 빔에서 트롤리의 안정적인 작동을 보장하기 위해 일반적으로 작동 중에 트롤리가 이탈하거나 탈선하는 것을 방지하기 위해 가이드 휠 또는 가이드 레일이 제공됩니다.

6.크레인 휠

1) 작동원리

트랙 롤링: 크레인이 움직일 때 모터가 휠을 구동하여 회전하고 휠이 트랙에서 롤링되어 크레인의 측면 이동을 실현합니다.

하중 분포: 휠 그룹의 설계는 일반적으로 크레인의 전체 하중을 효과적으로 분산시키고 트랙의 압력을 줄이며 트랙과 휠의 서비스 수명을 연장할 수 있는 다중 휠 구조입니다.

안내 기능: 바퀴 설계에서는 탈선이나 기울어짐을 방지하기 위해 이동할 때 크레인이 선로 중앙에 유지되도록 하는 안내 기능도 고려해야 합니다.

2) 유지보수 및 관리

정기점검 : 바퀴의 마모상태를 정기적으로 점검하여 바퀴와 트랙의 접촉이 양호한지 확인하여 과도한 마모로 인한 사고를 예방해야 합니다.

윤활: 마찰을 줄이고 작동 효율성을 개선하며 서비스 수명을 연장하려면 휠 베어링에 정기적으로 윤활유를 발라야 합니다.

청소: 바퀴가 트랙에 닿는 부분은 마찰로 인한 손상이나 이물질로 인한 마모를 방지하기 위해 깨끗하게 유지해야 합니다.

7.크레인 후크

후크의 주요 특징

1) 재질 : 후크는 일반적으로 고강도 강철로 만들어져 높은 하중에서 강도와 인성을 보장합니다. 일반적인 재료로는 큰 인장력과 충격력을 견딜 수 있는 탄소강이나 합금강이 있습니다.

2) 형상설계 : 후크의 형상은 일반적으로 하중이 미끄러지지 않도록 하면서 하중을 단단히 걸 수 있도록 "C" 또는 "U"형으로 되어 있습니다. 다양한 모양과 크기의 재료를 수용할 수 있도록 후크의 깊이와 너비를 설계 중에 고려해야 합니다.

3) 안전 장치: 후크에는 일반적으로 안전 버클이나 잠금 장치와 같은 풀림 방지 장치가 장착되어 리프팅 과정에서 화물이 실수로 떨어지는 것을 방지합니다.

4) 부하 용량: 후크 설계는 크레인의 정격 리프팅 중량을 고려해야 하며 일반적으로 사용 중에 부하 용량을 초과하지 않도록 해당 표시가 있습니다.

모터

1) 유형:

비동기식 모터: 가장 일반적으로 사용되는 유형으로 구조가 간단하고 유지 관리가 용이하며 비용이 저렴하며 대부분의 크레인 응용 분야에 적합합니다.

DC 모터: 넓은 속도 조절 범위와 큰 시동 토크가 필요한 상황에 사용되지만 일반적으로 더 복잡하고 높은 유지 관리가 필요합니다.

2) 동력: 모터의 동력은 크레인의 정격 리프팅 중량 및 작업 속도에 따라 선택되며 일반적으로 수 킬로와트에서 수십 킬로와트 사이입니다. 전원 선택은 최대 부하에서 작동 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인해야 합니다.

3) 제동 시스템 : 모터 정지시 빠르고 안정적으로 제동할 수 있도록 모터에는 일반적으로 브레이크가 장착되어 있습니다. 일반적인 제동 방법에는 전자기 제동과 기계적 제동이 있습니다. 전자식 제동은 전원이 꺼졌을 때 자동으로 제동 상태를 유지해 안전성을 향상시킬 수 있습니다.

4) 보호 수준: 작업 환경의 요구 사항에 따라 모터의 보호 수준(예: IP 수준)은 먼지 및 습기 저항과 같은 다양한 작업 조건에 적응하여 열악한 환경에서도 모터의 안정적인 작동을 보장해야 합니다. 환경.

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소리와 빛 경보 시스템 및 리미트 스위치

1) 소리와 빛 경보 시스템

기능: 소리 및 빛 경보 시스템은 주로 크레인 작동 중에 시각 및 청각 경고를 제공하는 데 사용됩니다. 크레인이 한계 위치에 접근하거나 부하가 표준을 초과하거나 결함이 발생하면 시스템은 경보를 울려 운전자에게 알립니다.

구성 요소: 경고등은 일반적으로 깜박이는 빨간색 또는 노란색 표시등으로 작업자에게 시각적으로 위험을 경고할 수 있습니다. 버저는 특히 시끄러운 환경에서 운영자의 주의를 끌기 위해 소리를 냅니다.

적용 시나리오: 크레인의 시작, 중지 및 작동 중에 작업자가 장비 상태를 명확하게 이해할 수 있도록 알람이 적시에 발행됩니다.

2) 리미트 스위치

기능: 리미트 스위치는 크레인의 작동 범위를 모니터링하여 크레인이 설계된 한계 위치를 초과하는 것을 방지하고 장비의 안전한 작동을 보장하는 데 사용됩니다.

형식 : 상한 스위치는 크레인을 최대 높이까지 올릴 때 리프팅 부품이 천장이나 기타 장애물과 충돌하는 것을 방지하기 위해 크레인의 작동을 제한하는 데 사용됩니다. 하한 스위치는 장비 손상이나 자재 낙하를 방지하기 위해 크레인을 가장 낮은 위치로 낮출 때 크레인의 작동을 제한하는 데 사용됩니다. 측면 제한 스위치는 트랙에서 크레인의 안정적인 작동을 보장하기 위해 트롤리의 측면 이동을 제한하는 데 사용됩니다.

작동 원리: 리미트 스위치는 일반적으로 크레인의 주요 위치에 설정됩니다. 크레인 구성품(예: 후크, 메인 빔 등)이 리미트 스위치에 닿으면 스위치가 자동으로 전원 공급을 차단하거나 모터를 정지시켜 장비의 안전을 보장합니다.

10.안전장치

1) 과부하 보호 장치: 크레인의 과부하를 방지합니다. 크레인의 실제 하중이 정격 리프팅 중량을 초과하면 과부하 보호 장치가 자동으로 전원 공급을 차단하거나 경보를 울려 장비 및 인력의 손상을 방지합니다.

2) 비상 정지 장치 : 비상시 크레인의 작동을 수동으로 정지시키는 데 사용됩니다. 작업자는 비상 정지 버튼을 작동시켜 장비의 전원 공급을 신속하게 차단할 수 있어 사고를 예방할 수 있습니다.

3) 방풍장치 : 실외 작업시 강풍에 크레인이 날아가는 것을 방지합니다. 방풍장치는 기계적 잠금장치일 수도 있고 전기식 잠금장치일 수도 있다. 풍속이 안전 기준을 초과하면 크레인이 자동으로 잠기므로 바람으로 인해 장비가 위험해지는 것을 방지할 수 있습니다.

4) 전기적 보호 장치 : 전기적 결함으로 인한 장비 손상이나 안전 사고를 방지합니다. 전기 보호 장치에는 단락 보호, 저전압 보호, 결상 보호 등이 포함되며 전기 시스템에 이상이 있을 때 자동으로 전원 공급을 차단하여 장비 손상을 방지하거나 안전에 영향을 미칠 수 있습니다.

5) 흔들림 방지 장치 : 들어 올리는 동안 후크와 하중의 흔들림을 줄이거 나 방지하고 자재 취급의 안정성을 보장하며 흔들림으로 인해 자재가 떨어지는 것을 방지합니다.

6) 완충 장치 : 크레인의 터미널 위치에 완충 장치가 설치됩니다. 장비나 차량이 트랙 끝에 접근하면 완충 장치가 충격력의 일부를 흡수하여 장비나 인력의 손상을 방지할 수 있습니다.

11.제어 모드

1) 지상 핸들 제어: 운전자는 케이블로 연결된 제어 핸들을 잡고 크레인의 작동을 제어합니다. 핸들에는 크레인의 리프팅, 측면 이동 및 트롤리 이동을 제어하는 ​​데 사용되는 여러 개의 버튼이 있습니다. 케이블은 일반적으로 작업자가 안전한 거리에서 작업할 수 있도록 특정 길이로 되어 있습니다.

2) 무선 원격 제어: 크레인의 작동은 일반적으로 리프팅, 측면 이동 및 트롤리 작동을 제어하는 ​​버튼이나 로커가 있는 무선 원격 제어로 제어됩니다. 케이블 연결 없이도 작업자가 자유롭게 이동이 가능하며 먼 거리에서도 장비를 운용할 수 있습니다.

3) 운전실 제어: 운전자는 크레인에 설치된 운전실에 앉아 핸들, 버튼 또는 조이스틱을 통해 직접 조작합니다. 운전실은 일반적으로 크레인의 트롤리 또는 차량에 설치되며 운전자는 리프팅 작업 현장을 직접 관찰할 수 있습니다.

4) 중앙제어(PLC 제어 시스템) : 자동화 제어를 위한 PLC(Programmable Logic Controller)를 사용하여 사전 프로그래밍된 프로그램을 통해 크레인의 다양한 동작을 제어합니다. 운전자는 중앙제어실에서 또는 HMI(Human-Machine Interface)를 통해 원격으로 크레인의 작동 상태를 제어하고 모니터링할 수 있습니다.

12.스케치

주요 기술

 

 

간단한 구조 및 저렴한 비용: 단일 빔 갠트리 크레인의 설계는 비교적 간단하고 메인 빔은 단일 강철 빔이며 구조가 가볍고 제조 비용이 낮습니다. 더블빔 갠트리 크레인에 비해 재료 소비가 적어 제조 및 설치 비용이 절약됩니다.

쉬운 설치 및 낮은 유지 관리 비용: 단일 빔 갠트리 크레인의 설치 과정은 상대적으로 간단하고 필요한 건설 기간이 짧아 리프팅 장비에 대한 수요가 긴급한 경우에 특히 적합합니다. 장비의 유지 보수도 상대적으로 편리하고 부품 분해 및 교체가 쉽고 운영 및 유지 보수 비용이 저렴합니다.

작은 공간 점유: 단일 빔 갠트리 크레인의 설계는 작고 전체 크기가 작으며 점유 공간이 작습니다. 특히 낮은 작업장이나 제한된 공간에 설치하는 데 적합합니다. 컴팩트한 구조로 인해 부지의 수직, 수평 공간 활용을 극대화할 수 있으며 창고나 공장의 사용 효율성을 높일 수 있습니다.

유연한 작동: 단일 빔 갠트리 크레인의 작동은 유연하며 지상 핸들, 무선 원격 제어, 운전실 및 기타 방법으로 제어하여 다양한 작동 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 원활하게 작동하며 재료의 취급 및 위치 지정을 정확하게 완료할 수 있으며 이는 특히 섬세한 작업이 필요한 경우에 적합합니다.

5. 광범위한 응용 분야 : 단일 빔 갠트리 크레인은 기계 제조, 철강, 물류, 조선, 항만 및 기타 분야와 같은 다양한 산업 및 행사에 적합하며 다양한 유형의 상품을 처리하는 데 적합합니다. . 실내 및 실외 작업에 사용할 수 있으며 환경에 의해 제한되지 않으며 적응성이 뛰어납니다.

 

 

1. 산업 제조업

기계 가공 공장: 생산 효율성을 높이기 위해 기계 부품, 도구 및 완제품을 이동하고 로드 및 하역하는 데 사용됩니다.

조립 라인: 원활한 공정을 보장하기 위해 조립 중에 무거운 부품을 이동하고 배치합니다.

2. 창고 및 물류

창고: 선반 간에 자재를 이동하는 데 사용되며, 특히 고천장 창고의 보관 및 검색 작업에 적합합니다.

컨테이너 터미널: 컨테이너와 화물을 싣고 내리는 데 사용되며, 싣고 내리는 효율성이 향상됩니다.

3. 건설

건설현장 : 콘크리트 블록, 철골 등 건설자재를 이동하는데 사용되며, 건설효율 향상에 도움을 줍니다.

공중 작업: 건설 중에 무거운 장비를 들어 올리고 이동하는 데 사용할 수 있습니다.

4. 항구와 선박

항만 운영: 선박에 화물을 싣고 내리는 데 사용되며, 컨테이너 및 벌크 화물을 처리하며 옥외 용도에 적합합니다.

조선소: 선박 건조 및 수리 시 선체 부품을 들어올리고 이동하는 데 도움을 줍니다.

5. 야금 및 철강 산업

제철소: 생산 효율성을 높이기 위해 무거운 강철, 용광로 장입물 및 완성된 강철을 이동하고 처리하는 데 사용됩니다.

냉간 및 열간 압연기: 강철 가공에서 무거운 코일과 판을 들어올리고 이동합니다.

6. 전력과 에너지

발전소 : 발전기, 변압기 등 대형 장비 및 부품을 이동하는 데 사용됩니다.

재생 가능 에너지: 풍력 및 태양광 프로젝트에서 중장비 이동 및 설치.

7. 식품 및 음료 산업

생산 라인: 생산 효율성과 위생 안전을 향상시키기 위해 원자재, 포장 및 완제품을 이동하는 데 사용됩니다.

창고 관리: 식품 창고에서 식품을 이동하고 보관합니다.

기중기생산 절차

1. 설계 단계: 고객의 요구와 작업 환경에 따라 정격 하중, 스팬, 리프팅 높이 등 크레인의 매개변수를 결정합니다. 메인 빔, 엔드 빔, 크레인, 리프팅 메커니즘 등을 포함한 상세한 구조 설계를 수행하여 설계가 안전 표준 및 사용 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 구조의 안정성과 내구성을 보장하기 위해 설계에 따라 적절한 재료(일반적으로 고강도 강철)를 선택합니다.

2. 제조단계 : 설계도면에 따라 필요한 원자재 및 부품을 준비합니다. 강철을 절단하고 구부리고 모양을 만들어 메인 빔과 엔드 빔과 같은 구조 구성 요소를 준비합니다. 다양한 구성 요소를 용접하고 전체 구조로 조립합니다. 이 단계에서는 강도와 안정성을 보장하기 위해 용접 품질이 보장되어야 합니다.

3. 가공: 모터, 기어, 베어링 등과 같은 주요 부품을 가공하여 크기와 정확도가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 도장, 아연도금 등 부품의 부식 방지 처리를 통해 장비의 내구성과 미관을 높입니다.

4. 전기 시스템 설치: 모터, 컨트롤러, 스위치, 센서 및 경보 시스템과 같은 전기 부품을 설치합니다. 전기 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 케이블을 연결하고 배선하십시오.

5. 조립 단계: 모든 구성 요소와 시스템을 전체적으로 조립하고 리프팅 메커니즘, 트롤리 주행 메커니즘 및 제어 시스템을 연결합니다. 조립된 크레인을 종합적으로 검사하여 모든 구성요소와 시스템이 제대로 작동하는지 확인하고 예비 디버깅을 수행합니다.

6. 테스트 단계: 크레인에 정하중 테스트를 수행하여 구조적 강도와 안정성을 확인합니다. 리프팅, 이동, 제동 및 기타 기능에 대한 테스트를 포함하여 크레인에 대한 동적 테스트를 수행하여 성능이 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 리미트 스위치, 과부하 보호 등 안전 장치의 기능을 점검하여 작동 중 장비의 안전을 보장하십시오.

7. 품질 관리: 생산 공정의 각 링크에 대해 품질 관리를 수행하여 업계 표준 및 고객 요구 사항을 준수합니다. 후속 추적성 및 분석을 위해 생산 공정의 다양한 데이터 및 검사 결과를 기록합니다.

8. 배송 및 설치 : 완성된 크레인은 운송 중 파손되지 않도록 포장하여 운송 준비를 합니다. 설치를 위해 크레인을 고객 현장에 전달하고 현장 디버깅 및 승인을 수행합니다. 고객이 크레인의 사용 및 유지 관리에 능숙할 수 있도록 작동 교육을 제공합니다.

워크샵 보기:

이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 있게 되며 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달하게 됩니다. 현재 32개의 용접 라인이 사용 중이고 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화율은 85%에 도달했습니다.