120톤 평형추 교량 랜처 기계

"균형추"는 발사 과정에서 기계의 균형을 유지하여 기계가 넘어지지 않고 교각에서 더 멀리 도달할 수 있도록 하는 핵심 기능입니다. "120톤"은 일반적으로 다음을 의미합니다.다리당 또는 트롤리당 리프팅 용량, 총 무게가 아닙니다(훨씬 더 높음).

 

 

 

설정:발사대는 교량 교대 또는 처음 몇 개의 교각 위의 거짓 작업에 조립됩니다.

세그먼트 전달:프리캐스트 콘크리트 세그먼트(박스 대들보, U-빔 등)는 현장으로 운송되고 종종 운송 차량을 통해 후방에서 발사대에 공급됩니다.

리프팅 및 배치:발사대의 트롤리는 세그먼트(무게 최대 120톤)를 집어 앞으로 이동시킨 다음 이전에 배치된 세그먼트에 정확하게 위치시킵니다.

에폭시 및 포스트-인장:세그먼트는 에폭시로 접착되고 임시 또는 영구 강철 힘줄은 나사산을 통과하고 장력을 가해 제자리에 고정됩니다.

발사 주기:전체 스팬(또는 세그먼트 세트)이 세워지고 포스트텐션이 적용된 후-전체 런처 머신이앞으로 발사다음 위치로. 균형추는 안정성을 유지하기 위해 이동 중에 중요합니다.

되풀이:교량 상판이 완성될 때까지 이 주기가 반복됩니다.

 

 

 

주요 설계 매개변수 및 성능 사양

매개변수	사양
리프팅 용량(거더당)	120 미터톤
최대 경간(부두에서 부두까지)	50m(일반), 최대 60m까지 맞춤 설정 가능
최소 곡선 반경	2,000미터(더 좁은 반경을 위해 설계 가능)
최대 지원 등급	±4%
리프팅 호이스트	2 x 메인 호이스트(일반적으로 각각 120톤 용량)
호이스트 리프팅 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
트롤리 이동 속도	0-10m/min(가변 속도 제어)
메인 빔 발사 속도	0-5m/min(가변 속도 제어)
기계 자체 추진 속도-	0-5m/min(가변 속도 제어)
제어 시스템	모든 동작에 대한 주파수 제어 기능을 갖춘 중앙 집중식 PLC입니다. 원격 제어 작동.
전원공급장치	380V / 50Hz / 3상(또는 프로젝트 요구 사항에 따라)

 

 

1. 주요 구조 시스템("백본")

주 대들보(런칭 노즈/붐):이미 건설된 교량 데크 위로 연장되는 기본 긴 트러스 또는 박스 거더입니다. 이는 이동식 호이스트를 운반하고 새로운 세그먼트를 배치할 수 있는 도달 거리를 제공합니다. 편향을 최소화하려면 매우 단단해야 합니다.

지지 다리 / 전면 부두:세그먼트 배치 중에 기계의 하중을 교각 캡으로 전달하는 주 대들보 전면의 조정 가능한 기둥입니다. 유압식으로 구동되어 들어 올리고 내리고 위치를 조정할 수 있습니다.

후방 지원/앵커리지 시스템:이미 건설된 교량 데크에 단단히 고정하는 기계 후면의 연결 지점입니다. 여기에는 클램프나 전단 키가 포함되는 경우가 많습니다.

2. 균형추 시스템("밸런서")

균형추 블록:거대하고 무거운 블록(종종 콘크리트나 강철로 만들어짐) 합계120톤. 이 무게는 주 대들보가 끝부분에 무거운 세그먼트를 두고 앞으로 확장될 때 기계의 균형을 유지하여 기계가 뒤집히는 것을 방지합니다.

균형추 캐리어/플랫폼:균형추 블록을 장비 후면에 안전하게 고정하는 강력한 구조 프레임입니다.

조정 메커니즘:들어 올려지는 특정 교량 부분의 무게에 맞춰 균형추 블록을 추가하거나 제거할 수 있습니다.

3. 호이스팅 및 핸들링 시스템("근육")

주요 여행 호이스트(갠트리):주 대들보 상단을 따라 레일을 따라 주행하는 이동식 크레인입니다. 강력한 윈치와 리프팅 기어가 장착되어 있습니다.

리프팅 빔 / 스프레더:호이스트에 부착된 이 장치는 프리캐스트 콘크리트 세그먼트에 연결됩니다. 세그먼트가 균등하게 들어 올려지는 것을 보장하고 때로는 기울기를 미세하게 조정할 수 있습니다.

윈치 및 케이블:고강도 강철 케이블과 정밀하게 제어되는 전기 또는 유압 윈치는 세그먼트의 실제 리프팅 및 하강을 담당합니다.

4. 발사 및 추진 시스템("무버")

추진 메커니즘:일반적으로 하나의 작업을 완료한 후 교량 데크를 따라 다음 경간까지 전체 기계를 "인치"로 이동시키는 유압식 보행 발 또는 견인 실린더로 구성됩니다. 쥐고, 밀고, 다시 잡는 주기로 움직입니다.-

안내 및 추적 시스템:기계가 교량의 중심선을 따라 직선으로 움직이는 것을 보장하는 레일 또는 안내 바퀴.

5. 유압 및 제어 시스템("신경 및 심장")

유압 동력 장치(HPU):고압 유압 유체를 생성하고 조절하여 실린더(지지, 추진용) 및 윈치에 동력을 공급하는 펌프, 저장소, 밸브 및 필터입니다.

전기 제어 시스템:기계의 "두뇌". PLC(Programmable Logic Controller), 센서 및 운전실이 포함됩니다. 이를 통해 모든 움직임을 정확하고 동기화된 제어할 수 있습니다.

운전실:최적의 가시성을 위해 위치하는 이 하우스 제어 패널, 조이스틱 및 모니터링 화면.

6. 보조 및 안전 시스템

고정 및 잠금 장치:의도하지 않은 움직임을 방지하기 위해 모든 중요한 작업 중에 기계를 브릿지에 단단히 고정하십시오.

안전 부하 모니터링 시스템:호이스트의 중량과 구조물의 응력을 지속적으로 모니터링하는 로드 셀과 센서가 포함되어 있어 한계를 초과할 경우 경보를 울리고 자동 종료됩니다.

비상 제동 시스템:호이스트 및 추진 시스템 모두에 사용됩니다.

날씨 보호 및 조명:다양한 조건과 조명이 어두운 기간에도 작동할 수 있습니다.-

 

 

 

 

주요 장점

1. 향상된 안정성과 안전성

균형 잡힌 출시:120톤 카운터웨이트는 대규모 안정화 순간을 제공합니다. 이를 통해 장비는 계곡, 강, 도로 또는 철도에서 매우 중요한 아래 지면의 임시 지지대 없이 경간 위의 무거운 프리캐스트 대들보를 안전하게 캔틸레버할 수 있습니다.

전복 위험 감소:이 시스템은 무게 중심을 안전한 범위 내로 유지하도록 기계적으로 설계되어 중요한 발사 단계에서 치명적인 오류가 발생할 위험을 크게 최소화합니다.

2. 높은 리프팅 용량 및 도달 범위

무거운 대들보를 처리합니다:120톤 평형추 구성은 일반적으로 대들보를 들어올리고 발사할 수 있는 기계에 해당합니다.150톤 ~ 450톤범위가 넓어 대형 고속도로, 철도, 추가{0}}교량에 적합합니다.

긴 경간 발기:여러 개의 경간을 세우는 데 이상적으로 적합합니다.30~60미터(그리고 때로는 그 이상) 효율적으로 순차적으로.

3. 최소한의 지반 붕괴 및 환경적 이점

"장애물 위-" 건설:전체 설치 과정은 교량 상판 자체 또는 교각에서 이루어집니다. 경간 아래 영역에는 지상 크레인이나 비계가 필요하지 않습니다. 이는 까다로운 지형에서 가장 큰 장점입니다.

민감한 사이트에 적합:교통을 방해하거나 지상 교란을 일으키지 않고 보호된 생태계, 수역, 활발한 고속도로 및 실제 철로를 횡단하는 데 적합합니다.

더 작은 작업장 공간:대규모 임시 진입 도로와 지상-집결 구역의 필요성이 줄어듭니다.

4. 건설 효율성과 속도

반복주기:일단 설정되면 기계는 빠르고 반복적인 주기로 작동합니다. 대들보를 들어올리고, 앞으로 이동하고, 배치하고, 기계 자체를 다음 위치로 발사합니다. 이러한 시스템화는 프로젝트 일정을 가속화합니다.

날씨 의존도 감소:광범위한 지상 지원이 필요한 방법에 비해 지상 조건에 덜 의존합니다.

병렬 작업 스트림:진수가 진행되는 동안 교각 건설, 타설장에서의 거더 제작, 데크 마감 등의 다른 작업이 동시에 진행될 수 있습니다.

5. 경제적 이익

긴 고가교의 비용 절감:동일한 경간이 많은 프로젝트(예: 고가교)의 경우 이동식 크레인이나 전체{2}}여행객과 같은 다른 방법에 비해 매우 경제적입니다.

임시 작업 감소:비용과 시간이 많이 소요되는{0}}임시 기초, 허위 작업, 지반 지지에 대한 비용을 크게 절감합니다.

노동 최적화:반복적인 사이클을 운영하려면 소규모의 전문 인력이 필요합니다.

6. 적응성과 정확성

조정 가능한 균형추:120-톤 중량은 출시되는 특정 대들보 중량에 따라 미세 조정되거나 조정될 수 있습니다.

정확한 배치:유압 시스템을 사용하면 무거운 대들보를 밀리미터 단위로 정확하게 위치시킬 수 있으며 이는 포스트텐션 분할 교량에 매우 중요합니다.-

다양한 대들보 유형에 적합:프리-스트레스 콘크리트(PSC) I-거더, U-거더 및 강철-콘크리트 복합 거더를 처리할 수 있습니다.

 

 

주요 애플리케이션

1. 부분 균형 캔틸레버 구조

작동 방식:런처는 부두에서 프리캐스트 콘크리트 세그먼트를 대칭으로 배치하고 균형을 유지하기 위해 양쪽에 캔틸레버를 만듭니다.

120톤 기계의 역할:이는 완성된 데크를 따라 이동하며 지상의 운송 차량에서 세그먼트(일반적으로 무게 80~120톤)를 들어 올리고 작업자가 에폭시와 장력을 가할 수 있도록 캔틸레버의 성장하는 끝에 배치합니다.

가장 적합한 대상:깊은 계곡, 강 또는 아래에서 비계를 설치하는 것이 불가능하거나 비용이 너무 많이 드는 기존 도로 위에 있는 장-경간 교량(150m - 300m+)입니다.

2. 경간-별-프리캐스트 대들보의 경간 직립-

작동 방식:다리는 한 번에 한 경간씩 건설됩니다. 여러 개의 프리캐스트 대들보(I-빔 또는 U-빔)가 두 개의 교각을 가로질러-나란히-나란히 배치되어 단일 데크 스팬을 형성합니다.

120톤 기계의 역할:발사대는 교각 사이의 간격에 걸쳐 있습니다. 트레일러에서 각 대들보를 직접 들어 올려 피어 베어링에 정확하게 위치시킨 다음 앞으로 이동하여 다음 경간을 세웁니다. 높은 용량 덕분에 고속도로 인터체인지에서 흔히 볼 수 있는 가장 길고 무거운 대들보를 처리할 수 있습니다.

3. 전체{0}}경간 조립식 상자 거더 출시

작동 방식:전체 교량 경간(길이 40m - 50m, 상자 섹션)은 현장 근처 야드에 사전 주조되어 발사 현장으로 운반된 후 세워집니다.

120톤 기계의 역할:이것이 "런처"가 진정으로 빛나는 곳입니다. 기계는 여러 개의 리프팅 지점(하중 분산)을 사용하여 전체 -백-톤 경간을 들어올리고 이를 교량 선형을 따라 세로 방향으로 이동한 후 교각 위로 내립니다. 그러면앞으로 나아간다새로 배치된 범위에 걸쳐 프로세스를 반복합니다. 지점당 120톤의 리프팅 용량은 전체 중량 분배에 매우 중요합니다.

4. 까다로운 환경에서의 건설

이 기계는 기존 크레인이 접근할 수 없는 곳에서 매우 중요합니다.

활성 철도/고속도로:위에서부터 작동하여 트래픽 중단을 최소화합니다.

수역 위:거대한 부유식 크레인이나 가대가 필요하지 않습니다.

거친 지형에서:부두 건설만 필요하며 전체 교량을 따라 지면에서-접근할 필요는 없습니다.

 

 

 

프로젝트: 120-톤 평형추 교량 진수기 - 생산 절차

1. 프로젝트 정의 및 설계 단계

클라이언트 요구 사항 분석:기술 사양(스팬 길이, 최대 리프팅 용량(120T), 교량 폭, 곡선 반경, 경사도, 제어 시스템 유형, 전원)을 마무리합니다.

개념 및 상세 설계:

구조 설계:메인보(박스 거더), 전면/후면 지지대, 다리 및 연결 노드에 대한 유한요소해석(FEA)입니다. 재료 선택(일반적으로 고강도-강 Q345B/Q390B)

기계 설계:리프팅 트롤리, 윈치, 유압 시스템(다리 들어올리기/내리기, 미세 조정용), 제동 시스템 및 견인 시스템(자체 추진되는 경우)의 설계-

전기 및 제어 설계:배전, 모터 드라이브, PLC{0}}기반 제어 로직, 센서(부하, 틸트, 위치) 및 안전 인터록 설계.

도면 및 BOM:제작 도면, 조립 도면 및 포괄적인 BOM(Bill of Materials)을 생성합니다.

2. 조달 및 자재 준비

철강 조달:BOM에 따라 1차 강판, 프로파일(I-빔, 채널) 및 단조품을 주문하세요. 재료 인증서(Mill Certificate)를 취득해야 합니다.

구매한 구성품:중요한 하위 시스템 조달:

전기 같은:모터, 가변 주파수 드라이브, PLC, HMI, 센서, 케이블.

유압:펌프장, 실린더, 밸브, 호스.

기계:고강도{0}}볼트(등급 10.9/12.9), 와이어 로프, 도르래, 감속기, 브레이크, 바퀴.

재료 검사:들어오는 모든 자재는 치수, 품질 및 인증을 위해 검사됩니다.

3. 구조적 구성요소의 제작

강철 절단:필요한 모양으로 플레이트를 CNC 플라즈마/산소{0}}연료 절단합니다. 용접을 위한 베벨 준비.

하위-조립품 제작:

주요 대들보:대형 박스 거더 제작. 내부 보강재가 용접됩니다. 캠버(사전-처짐)와 직진도를 보장하기 위해 정밀 지그가 사용됩니다.

지지 다리 및 타워:연결 인터페이스를 갖춘 수직/수평 다리 제작.

전면/지지 코:돌출된 앞부분 제작.

용접:긴 심의 경우 서브머지드 아크 용접(SAW), 기타 조인트의 경우 CO2/MAG 용접. 용접 절차(WPS) 인증을 받았습니다. 용접공 자격증을 취득했습니다. 초음파 검사(UT) 또는 자분 탐상 검사(MT)와 같은 비{3}}비파괴 검사(NDT)는 중요한 용접부에 대해 수행됩니다.

가공:치수 정확도를 보장하기 위해 중요한 결합 표면, 핀 구멍 및 연결 인터페이스를 CNC 가공합니다.

4. 표면처리 및 도장

표면 준비:녹과 흑피를 제거하기 위해 모든 부품을 블라스트 세척(Sa 2.5)합니다.

애벌칠:고품질-아연-풍부 에폭시 프라이머 도포.

중간 & 탑 코트:지정된 색상의 에폭시 중간 코팅과 폴리우레탄 탑 코팅을 적용합니다. 건조 필름 두께(DFT)를 측정합니다.

5. 하위-시스템 조립 및 테스트

트롤리 조립:리프팅 트롤리 프레임 조립, 윈치, 시브, 와이어 로프 설치. 윈치 브레이크 시스템의 오프사이트 부하 테스트-.

유압 동력 장치(HPU) 어셈블리:스키드에 펌프, 저장소, 밸브 및 필터를 조립합니다. 기능 및 압력 테스트.

전기 캐비닛 조립:회로도에 따라 PLC, 드라이브, 회로 차단기 및 터미널을 배선합니다.

6. 조립 전-조립 및 공장 승인 테스트(FAT)

시험 조립:주요 구조 구성 요소(메인 빔, 다리)는 임시 지지대를 사용하여 공장 현장에서 조립됩니다.

정렬 및 형상 검사(스팬, 캠버, 직각도).

볼트/핀 연결 적합성-검사.

시스템 통합:트롤리, 유압 다리 및 전기 시스템을 구조물에 장착했습니다.

클라이언트가 있는 공장 승인 테스트(FAT):

기능 테스트:모든 동작(트롤리 이동, 윈치 올리기/내리기, 다리 올리기/걸기)의 개별적이고 조정된 작동.

부하 테스트:적용정격정하중(180톤)의 150%보정된 추 또는 유압 잭 시스템을 사용합니다. 중요한 처짐 및 응력 지점이 모니터링됩니다. 로드는 지정된 기간 동안 유지됩니다.

안전 시스템 테스트:비상 정지, 과부하 보호, 리미트 스위치, -충돌 방지 및 틸트 경보 테스트.

제어 시스템 테스트:수동, 반{0}}자동 및 원격 제어 모드 확인.

해체 및 포장:FAT 승인 후 기계는 운반 가능한 모듈로 분해됩니다. 모든 부품이 명확하게 표시되어 있습니다. 노출된 가공 표면과 나사산은 윤활 처리되어 보호됩니다. 상세한 포장 목록이 생성됩니다.

7. 파견 및 현장설치(제조업체 제공)

운송:모듈은 대형 트레일러를 통해 교량 건설 현장으로 배송됩니다.-

현장 설치 감독:제조업체의 엔지니어가 설치 과정을 감독합니다.

기초 준비(필요한 경우).

설치 설명서에 따라 단계별로-조립합니다.

볼트 토크 조임 검증.

최종 시스템 연결 및 교정.

현장 시운전 및 부하 테스트:실제 조건에서 성능을 검증하기 위해 현장에서 최종 기능 및 부하 테스트를 수행합니다.-

8. 문서화 및 인도

-건축된 도면대로

작동 및 유지보수 매뉴얼

인증서:재료 인증서, 용접 절차 보고서, NDT 보고서, FAT 보고서, 부하 테스트 인증서.

보증 및 예비 부품 목록

훈련:고객의 운영자 및 유지보수 담당자를 위한 -현장 교육입니다.

 

 

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이 회사는 지능형 장비 관리 플랫폼을 설치하고 310세트의 핸들링 및 용접 로봇을 설치했습니다. 계획이 완료되면 500개 이상의 세트(세트)가 생기고 장비 네트워킹 비율은 95%에 도달할 것입니다.. 32 용접 라인이 사용되었으며 50개가 설치될 예정이며 전체 제품 라인의 자동화 비율이 85%에 도달했습니다.

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